本实用新型涉及汽车部件检测领域，尤其是涉及一种汽车行李箱检测装置。
背景技术：
在汽车成为我们的主要交通工具同时，人们对其的制造工艺的要求变的越来越高，使得其生产工艺也是越来越先进，各种零件的生产和检测也随之越来越先进，精度越来越高。人们要求的各种安装空位尺寸都要保证在允许的尺寸公差范围内，它的精度直接影响着汽车的性能。然而现在对汽车零件的检测最为常用的工具是三坐标测量仪，此检测工具的高精度和高智能，使得其得到较为广泛使用。但是使用三坐标测量仪进行检测存在以下缺点：1. 使用三坐标检测仪器检测零件时所花时间长，测量效率低，难以满足生产要求；2. 三坐标检测仪器价格昂贵，价格就要一百多万，价格对一般的小型企业是无法承担的，同时三坐标的操作人员为能够快速准确地完成工作，需要是经验丰富的专业工程师，这无疑给企业增加了额外的无形成本；3. 三坐标检测仪器对那些大规模生产、需要快速和多方位检测的零件是非常的不适用的。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的是提供一种检测精度高且制作成本低的汽车行李箱检测装置。
为实现上述的主要目的，本实用新型提供的汽车行李箱检测装置包括底架、安装架、支撑机构、推拉机构以及通止规，底架水平放置，安装架垂直设置在底架上，安装架上垂直设置有多个第一支撑块；多个第一支撑块支撑支撑机构，支撑机构用于支撑汽车行李箱，支撑机构包括第一边、第二边、第三边、第四边以及第五边，第一边与第二边之间连接有活动块，活动块上设置有第一定位块，第二边设置在第一活动块与第三边之间，第三边设置在第二边与第四边之间，第三边朝向第四边倾斜设置，第四边设置在第三边与第五边之间，第四边的支撑宽度从第四边靠近第三边的一端到第四边靠近第五边的一端逐渐减小，第五边在安装架上的设置高度小于第四边在安装架上的设置高度，第四边靠近第五边的一端上设置有第二定位块；推拉机构通过第一支撑块设置在安装架上，推拉机构设置在第一边与第五边之间，第一边、第二边、第三边、第四边、第五边以及推拉机构围成放置部，推拉机构包括固定架以及多个推拉杆，多个推拉杆设置在固定架上，多个推拉杆的自由端分别朝向放置部延伸设置，第一定位块的一侧覆盖部分放置部，第二定位块的自由端朝向放置部；通止规用于在汽车行李箱与检测之间滑动。
由此可见，固定架垂直设置在底架上，支撑机构、推拉机构以及锁紧机构均通过第一支撑块设置在固定架上，在竖直方向上进行行李箱的安装与检测，模仿行李箱实际安装情况，提高检测精度，支撑机构用于支撑待检测件，推拉机构用于将放置在放置部上的行李箱进行挤压及固定，使在检测过程中，行李箱不产生位移，其中通过第一活动块用于调整支撑机构中第一边与第二边之间的距离，第一定位块与第二定位块用于将支撑机构上的行李箱进行限位以及进一步的固定，使得行李箱的固定更接近于实际安装情况，提高检测精度，安装好行李箱后，使用通止规在行李箱与支撑机构之间的间隙移动进行检测，若该间隙需同时满足通规端可通以及止规端不可通两个条件，该充电盖板为合格件，检测装置结构简单，制作成本低的同时检测精度高。
进一步的方案是，检测装置还包括多个夹紧组件以及夹紧驱动机构，多个夹紧组件通过第一支撑块设置在安装架上，多个夹紧组件设置在放置部内，夹紧组件包括第一安装块、两个夹紧块和连接线，两个夹紧块分别与第一安装块铰接，两个夹紧块的自由端相互朝向弯曲设置，两个夹紧块的自由端上分别设置有凹槽，两个凹槽连通，连接线的第一端连接一个夹紧块，连接线穿过另一夹紧块，两个夹紧块的自由端朝向放置部；夹紧驱动组件包括第二安装块，连接线的第二端贯穿第二安装块。
由此可知，由于行李箱在检测时，行李箱朝向放置部的一侧设置有凸起的装配块，该凸起的装配块用于在实际生产中将行李箱安装在汽车上，为使检测装置的安装情况更接近实际安装情况，利用夹紧组件夹紧凸起的装配块，装配孔贯穿两连通的凹槽之间，拉扯夹紧驱动组件中的连接线，将两个第二通槽相互靠近，从而夹紧装配块。
进一步的方案是，推拉杆的固定端设置有通槽，固定架上设置有多个通孔，多个通孔沿通槽的延伸方向排列，通槽与通孔同时贯穿有第一插销。
可见，通过第一插销同时贯穿通槽与固定架上不同位置但共线设置的通孔来调整推拉杆伸出的长度。
进一步的方案是，推拉机构靠近放置部的一侧还设置有第二支撑块。
可见，推拉机构用于将支撑机构上的待检测的行李箱进行固定，固定后才能使用通止规进行检测，推拉机构上的第二支撑块也用于支撑待检测件，同时推拉杆更准确地邻接第二支撑块上的待检测件。
进一步的方案是，第五边靠近推拉机构的一端设置有卡扣块，卡扣块靠近推拉机构的一端设置有开口，开口的开口方向背离放置部。
可见，行李箱上设置有与卡扣块位置、结构相对应的卡扣位，卡扣块与行李箱上的卡扣位配合连接，对检测装置上待检测的行李箱进行进一步的固定与定位。
进一步的方案是，第五边靠近放置部的一侧设置有第三定位块，第三定位块通过第一支撑块设置在安装架上，第三定位块设置在放置部内，第三定位块在安装架上的设置有高度高于第五边在安装架上的设置高度。
可见，第三定位块与行李箱接触的端面为检测装置其一基准点，第三定位块的设置高度高于第五边的高度，便于使用通止规检测行李箱与第五边之间的间隙。
附图说明
图1是本实用新型汽车行李箱检测装置实施例的结构图。
图2是本实用新型汽车行李箱检测装置实施例的安装示意图。
图3是本实用新型汽车行李箱检测装置实施例另一视角的局部结构放大图。
图4是本实用新型汽车行李箱检测装置实施例中推拉机构的结构图。
图5是本实用新型汽车行李箱检测装置实施例中夹紧组件的结构图。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
本实用新型的汽车行李箱检测装置应用汽车行李箱检测工艺中，检测装置内的支撑机构与推拉机构安装在竖直放置的安装架上，支撑机构用于支撑待检测的行李箱，推拉机构用于将支撑机构上的待检测件进行固定与限位，支撑机构中各边与推拉机构围成的放置部的形状与待检测件的形状相似，使得检测过程的安装环境与实际安装情况相似，提高检测精度，使用通止规在行李箱与支撑机构之间的间隙移动进行检测，若该间隙需同时满足通规端可通以及止规端不可通两个条件，该充电盖板为合格件，检测装置结构简单，制作成本低的同时检测精度高。
参见图1、图2，本实用新型的汽车行李箱检测装置包括底架1、安装架2、支撑机构3、推拉机构4、多个夹紧组件5、夹紧驱动组件6以及通止规7。在本实施例中，底架1水平放置，安装架2垂直设置在底架1上，安装架2上垂直设置有多个第一支撑块21，第一支撑块21用于支撑安装在安装架2上的各组件。在本实施例中，待检测件为汽车行李箱12。
第一支撑块21支撑支撑机构3，支撑机构3用于支撑待检测的行李箱12。支撑机构3包括第一边31、第二边32、第三边33、第四边34以及第五边35，第一边31与第二边32之间连接有活动块36，活动块36上设置有螺孔以及与螺孔相配合的螺钉，活动块36用于调整支撑机构3与第一边31与第二边32之间的距离。活动块36上设置有第一定位块37，第一定位块37用于将放置在支撑机构3上的待检测件压紧在支撑机构3上的同时，限制待检测件竖直设置时的位置偏移，第一定位块37上还设置有可调把手螺丝38，更好地调整待检测件的压紧程度。第二边32设置在第一活动块36与第三边33之间，第三边33设置在第二边32与第四边34之间，第三边33朝向第四边34倾斜设置，第四边34设置在第三边33与第五边35之间，第四边34的支撑待检测件的支撑宽度从第四边34靠近第三边33的一端到第四边34靠近第五边35的一端逐渐减小，第五边35在安装架2上的设置高度小于第四边34在安装架2上的设置高度。第四边34靠近第五边35的一端上设置有第二定位块39，第二定位块也用于限制待检测件在支撑机构3上可能产生位移。第四边34的支撑待检测件的支撑宽度从第四边34靠近第三边33的一端到第四边34靠近第五边35的一端逐渐减小，使得位于第四边34以及第五边35上的行李箱覆盖支撑机构3的第四边34与第五边35。
推拉机构4也通过第一支撑块21设置在安装架2上，推拉机构4设置在第一边31与第五边35之间，第一边31、第二边32、第三边33、第四边34、第五边35以及推拉机构4围成放置部8，其中在本实施例中，第一定位块37的压紧方向与第二定位块39的压紧方向均朝向放置部8。推拉机构4用于将放置在支撑机构3上的待检测件固定，模仿待检测件实际的安装情况，避免在检测过程中，待检测件发生位移导致检测不准确。参见图4，推拉机构4包括固定架41以及设置在固定架41上的多个推拉杆42，推拉杆42朝向放置部8延伸设置。其中在本实施例中，第一边31、第二边32、第三边33、第四边34、第五边35以及推拉机构4围成放置部8的形状与行李箱12的形状相似，能够更接近地还原行李箱12的安装情况，更好地对待检测件进行检测，提高检测精度。在本实施例中，第一定位块37的一侧朝向放置部8并覆盖部分放置部8，从而实现第一定位块37压紧放置在放置部8上的待检测件并对其进行限位。第二定位块39的自由端朝向放置部8，由于第五边与35第四边34之间存在高度差，第二定位块39设置在第四边上34并且第二定位块39的自由端朝向放置部8，使得第二定位块39对放置在放置部8上的待检测件进行进一步的限位，避免竖直放置的待检测件滑出放置部8。推拉杆42的固定端设置有通槽421，固定架41上设置有多个通孔，多个通孔沿通槽421的延伸方向排列，通槽421与通孔同时贯穿有第一插销411，可以通过第一插销411同时贯穿通槽421与固定架41不同位置的通孔来调整推拉杆42伸出的长度。推拉机构4靠近放置部8的一侧还设置有第二支撑块43，推拉机构4将待检测件固定后才能使用通止规7进行检测，推拉机构4上的第二支撑块43也用于支撑待检测件，同时推拉杆42更准确地邻接第二支撑块43上的待检测件。
第五边35靠近推拉机构4的一端设置有卡扣块10，卡扣块靠近推拉机构4的一端设置有开口101，开口101的开口101方向背离放置部8。行李箱12上设置有与卡扣块10位置、结构相对应的卡扣位，卡扣块10与行李箱12上的卡扣位配合连接，对检测装置上待检测的行李箱12进行进一步的固定与定位。
多个夹紧组件5通过第一支撑块21设置在安装架2上，多个夹紧组件5设置在放置部8内，并且多个夹紧组件5沿放置部8的周向设置。参见图5，夹紧组件5包括第一安装块51、两个夹紧块52和连接线54，两个夹紧块52分别与第一安装块51铰接，两个夹紧块52的自由端相互朝向弯曲设置，两个夹紧块52的自由端上分别设置有凹槽53，两个凹槽53连通，连接线的第一端连接一个夹紧块52，连接线穿过另一夹紧块52，两个夹紧块52的自由端朝向放置部8。夹紧驱动组件66包括第二安装块61与把手62，连接线54的第二端贯穿第二安装块61与把手62连接。参见图3，由于行李箱12在检测时，行李箱12朝向放置部8的一侧设置有凸起的装配块13，该凸起的装配块13用于在实际生产中将行李箱12安装在汽车上，为使检测装置的安装情况更接近实际安装情况，利用夹紧组件5夹紧凸起的装配块13，装配孔贯穿两连通的凹槽53之间，通过把手62拉扯夹紧驱动组件6中的连接线，将两个凹槽53相互靠近，从而夹紧装配块13。
第五边35靠近放置部8的一侧设置有第三定位块9，第三定位块9通过第一支撑块21设置在安装架2上，第三定位块9设置在放置部8内，第三定位块9在安装架2上的设置高度高于第五边35在安装架2上的设置高度，第三定位块9与行李箱12接触的端面为检测装置其一基准点，第三定位块9的设置高度高于第五边35的高度，便于使用通止规7检测行李箱12与第五边35之间的间隙。
该检测装置的方法为，使用通止规7在汽车行李箱12与检测装置中的支撑机构3之间滑动，对汽车行李箱12与检测装置中的支撑机构3之间的间隙进行检测，若该间隙需同时满足通规端可通止规7端不可通两个条件，该充电盖板为合格件，否则，该检测件为合格件。在本实施例中，还可使用断面规同时在支撑机构3与待检测同一方向的端面上滑动，若是断面规的检测结果在公差范围内，则该检测件为合格件。在本实施例中，第二边32上设置有检测孔，而行李箱12上对应第二边32的检测孔的位置上也设置有装配孔，在检测前安装行李箱12时，第二边32上的检测孔与行李箱12上的装配孔对应连通，然后使用第二插销11同时贯穿该检测孔与装配孔，需记录第二插销11是否能够同时贯穿该检测孔与装配孔以及贯穿的深度。
固定架41垂直设置在底架1上，支撑机构3、推拉机构4以及锁紧机构均通过第一支撑块21设置在固定架41上，在竖直方向上进行行李箱12的安装与检测，模仿行李箱12实际安装情况，提高检测精度，支撑机构3用于支撑待检测件，推拉机构4用于将放置在放置部8上的行李箱12进行挤压及固定，使在检测过程中，行李箱12不产生位移，其中通过第一活动块36用于调整支撑机构3中第一边31与第二边32之间的距离，第一定位块37与第二定位块39用于将支撑机构3上的行李箱12进行限位以及进一步的固定，使得行李箱12的固定更接近于实际安装情况，提高检测精度，安装好行李箱12后，使用通止规7在行李箱12与支撑机构3之间的间隙移动进行检测，若该间隙需同时满足通规端可通以及止规端不可通两个条件，该充电盖板为合格件，检测装置结构简单，制作成本低的同时检测精度高。其中夹紧组件5、第三定位块9、支撑机构3以及第二支撑块43分别与待检测件接触的端面为带检测件的安装基准面，因此夹紧组件5、第三定位块9、支撑机构3以及第二支撑块43在安装架2上的设置高度可根据实际检测情况而决定。
最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。