一种汽车行李箱地毯的制作方法

本实用新型涉及汽车内饰技术领域，尤其涉及一种汽车行李箱地毯。

背景技术：

在汽车制造业中，现有的行李箱地毯基本上采用PET(地毯料)+木板+PET(无纺布)的结构，此处理方式存在设备投入成本高、重量重、VOC检测不满足要求等缺陷。目前，行李箱地毯生产方式为：下料--铺料--压制成型--修边、挖孔、粘接--清洁检验入库，此种生产方式存在原材料浪费、质量问题(分层、缺料、标识脱落等)严重。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种汽车行李箱地毯，解决了现有的行李箱垫板重量大、噪音大、成本高的技术问题。

本实用新型采用的技术手段如下：一种汽车行李箱地毯，包括板体，所述板体由上到下依次为无纺布层、PP板层、蜂窝板层、PP板层，所述无纺布层、PP板层、蜂窝板层、PP板层在挤出成型后置于加热设备中热熔粘接，所述板体的表面上设有若干个凹点，所述凹点的截面呈圆弧线形，所述板体设有弯折线，所述板体上在凹点的周围设有凸部，所述凸部的截面呈弧线形。

优选地，所述板体的周围采用无纺布材料包边。

采用本实用新型所提供的一种汽车行李箱地毯，具有轻量化、成本低、强度高、抗冲击力强、噪音低等优点。

附图说明

图1为本实用新型的平面示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型中凹点的截面示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1至图3所示，一种汽车行李箱地毯，包括板体1，所述板体1由上到下依次为无纺布层2、PP板层3、蜂窝板层4、PP板层3，所述无纺布层2、PP板层3、蜂窝板层4、PP板层3在挤出成型后置于加热设备中热熔粘接，所述板体1的表面上设有若干个凹点5，所述凹点5的截面呈圆弧线形，所述板体1设有弯折线6，弯折线6的设置是为了使板体可以折叠，更容易放入后备箱，所述板体上在凹点5的周围设有凸部7，所述凸部8的截面呈弧线形。由于板体1设置凹点5，改变了现有技术中的实心结构，同时空气层又被板体1的凹点5分成多个封闭孔隙，使得声音和热量的传播受到很大的限制，与具有同等强度的密度板相比，质量可以减轻40％，达到轻量化的效果，同时又具有强度高、噪音低的优点；由于无纺布层2、PP板层3、蜂窝板层4、PP板层3基材采用挤出方式成型，无需使用粘着剂，产品完全符合VOC检测要求，可减少设备投资成本，具有低成本的优点；蜂窝板层可以吸收外部的作用力，加上凹点5周围设置的凸部7，从而在大幅度减轻撞击、碰撞所带来的破坏，同时又可以吸音，达到降噪的效果。另外，为了更好地防止板体1周围划伤手指，所述板体1的周围采用无纺布材料包边。避免周围有锋利的板材割伤使用者。

综上所述，采用本实用新型所提供的一种汽车行李箱地毯，具有轻量化、成本低、强度高、抗冲击力强、噪音低等优点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。