缸体衬套孔位置度检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种缸体衬套的组装领域，特别是涉及一种缸体衬套孔位置度检测装置。

背景技术：

发动机因不给油或轴瓦被烧坏而酿成的重大质量安全事故，经过售后对发动机进行拆解调查发现，事故产生原因为缸体凸轮轴孔压入的衬套油道孔与主油道孔位置错开，导致润滑油供给不足，造成发动机凸轮轴、轴瓦等严重烧灼而破坏。对事故产生原因进行调查发现，衬套孔与主油道孔位置关系，生产线上无相应的检查手段。检查时需在衬套压入后将缸体翻转后才能进行，该操作全数检查劳动强度大，同时影响流水线生产效率，增加了作业者劳动强度。

缸体衬套安装时，无相应的检查手段检查其两孔的位置度，该孔位置检查时需将缸体翻转后才能进行，如全数进行检查，其劳动强度大，生产效率低。

原生产工艺和设备没有相应的衬套孔与主油道孔位置度的检查手段，其位置度完全无法保证。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种缸体衬套孔位置度检测装置，用于解决现有技术中检测缸体衬套安装状态困难的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种缸体衬套孔位置度检测装置，缸体衬套安装在缸体的第一油道孔内，所述缸体衬套的侧壁上设有径向通孔，所述缸体上还设有第二油道孔，所述检测装置包括：

支架，

检测杆，所述检测杆活动安装在所述支架上，所述检测杆一端用于依次穿入所述第二油道孔和所述径向通孔，且所述检测杆和所述径向通孔配合间隙小于等于0.5mm；

位置传感器，所述位置传感器用于检测所述检测杆的位移。

本实用新型是这样实现的，在缸体衬套装入第一油道孔后，缸体衬套上的径向通孔应该和第二油道孔对齐，但是由于装配误差的原因，可能会出现错开的情况，具体检测动作为，检测杆依次插入第二油道孔和径向通孔，当第二油道孔和径向通孔完全对正时，检测杆和缸体的相对行程未被干涉，位置传感器未感应到检测杆的位移，当第二油道孔和径向通孔错开时，检测杆和缸体的相对行程被干涉，检测杆被阻挡，检测杆发生位移，位置传感器感应到检测杆的位移，从而实现检测。

进一步的，所述检测杆插入所述径向通孔一端的末端设有尖部。

进一步的，所述检测杆通过导向结构安装在所述支架上，所述导向结构包括卡位件和导向套，所述导向套固定在所述支架上，所述卡位件固定在所述检测杆的外侧面上，所述检测杆轴向穿过所述导向套，所述卡位件位于所述导向套和所述支架之间，所述卡位件在轴向上的极限位移被分别被所述支架和所述导向套限制。

进一步的，所述检测杆上设有弹性件，所述弹性件位于所述卡位件和所述导向套之间，所述弹性件的轴向位移分别被所述卡位件和所述导向套限制。

进一步的，所述弹性件为弹簧。

进一步的，所述位置传感器为对射传感器。

进一步的，所述缸体安装在一个驱动机构上，所述驱动机构驱动所述缸体向所述检测杆靠近。

进一步的，所述驱动机构包括驱动件和支撑平台，所述支撑平台固定在所述驱动件的输出端上，所述缸体安装在所述支撑平台上。

进一步的，所述驱动件为液压缸。

进一步的，所述检测装置安装在所述泄漏检测机内，所述泄漏检测机包括所述驱动机构和堵头压板，所述堵头压板和所述检测杆位于所述缸体的同一侧。

如上所述，本实用新型的缸体衬套孔位置度检测装置，具有以下有益效果：

一、通过检测杆进行检测，提高了检测的效率。

二、通过尖部的设置，使得其具有良好的导向效果。

三、通过弹性件的设置，在检测杆发生位移后，能够有效的回到原位，方便下一次的检测。

四、通过驱动机构的设置，使得缸体主动靠近检测杆，检测杆保持静止状态，提高了检测的准确性。

五、通过检测装置和泄漏检测机整合，可以避免单独设计驱动机构，有效的节约了成本。

附图说明

图1显示为本实用新型的缸体衬套孔位置度检测装置示意图。

元件标号说明

1 缸体

11 第一油道孔

2 支架

3 检测杆

4 位置传感器

31 尖部

51 卡位件

52 导向套

53 弹性件

6 驱动机构

61 驱动件

62 支撑平台

7 堵头压板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例一，

请参阅图1，本实用新型提供一种缸体衬套孔位置度检测装置，缸体衬套安装在缸体1的第一油道孔11内，所述缸体1衬套的侧壁上设有径向通孔，所述缸体1上还设有第二油道孔，所述检测装置包括：

支架2，

检测杆3，所述检测杆3活动安装在所述支架2上，所述检测杆3一端用于依次穿入所述第二油道孔和所述径向通孔，且所述检测杆3和所述径向通孔配合间隙小于等于0.5mm；

位置传感器4，所述位置传感器4用于检测所述检测杆3的位移。

具体的检测过程，可以是检测杆3主动靠近缸体1，此时需要位置传感器4和检测杆3安装在同一支架2上，和检测杆3同步向缸体1靠近，也可以是缸体1主动靠近检测杆3，此时位置传感器4和检测杆3的均在固定的位置。在缸体1衬套装入第一油道孔11后，缸体1衬套上的径向通孔应该和第二油道孔对齐，但是由于装配误差的原因，可能会出现错开的情况，具体检测动作为，检测杆3依次插入第二油道孔和径向通孔，当第二油道孔和径向通孔完全对正时，检测杆3和缸体1的相对行程未被干涉，位置传感器4未感应到检测杆3的位移，当第二油道孔和径向通孔错开时，检测杆3和缸体1的相对行程被干涉，检测杆3被阻挡，检测杆3发生位移，位置传感器4感应到检测杆3的位移，从而实现检测。

实施例二，在实施例一的基础上进行了优化，请参阅图1，所述检测杆3插入所述径向通孔一端的末端设有尖部31。检测杆3插入第二油道孔和径向通孔内时，尖部31能够起到有效的导向作用。

实施例三，在以上任一实施例的基础上进行了具体限定，请参阅图1，所述检测杆3通过导向结构安装在所述支架2上，所述导向结构包括卡位件51和导向套52，所述导向套52固定在所述支架2上，所述卡位件51固定在所述检测杆3的外侧面上，所述检测杆3轴向穿过所述导向套52，所述卡位件51位于所述导向套52和所述支架2之间，所述卡位件51在轴向上的极限位移被分别被所述支架2和所述导向套52限制。使得检测杆3只能在轴向上移动，使得检测的准确率变高。

实施例四，在实施例三的基础上进行了优化，请参阅图1，所述检测杆3上设有弹性件53，所述弹性件53位于所述卡位件51和所述导向套52之间，所述弹性件53的轴向位移分别被所述卡位件51和所述导向套52限制。具体可选的，所述弹性件53为弹簧。通过弹性件53的设置，在检测杆3被轴向推动触发位置传感器4以后，在弹性件53的作用下，弹性件53件将检测杆3推回原位，方便下一次检测动作的进行。

实施例五，在以上任一实施例的基础上进行了具体选择，请参阅图1，所述位置传感器4为对射传感器。

实施例六，在以上任一实施例的基础上进行了优化，请参阅图1，所述缸体1安装在一个驱动机构上，所述驱动机构驱动所述缸体1向所述检测杆3靠近。具体可选的，所述驱动机构6包括驱动件61和支撑平台62，所述支撑平台62固定在所述驱动件61的输出端上，所述缸体1安装在所述支撑平台62上。具体可选的，所述驱动件61为液压缸。此种情况为，在检测时，缸体1主动向检测杆3靠近。

实施例七，在以上实施例六的基础上进行了优化，请参阅图1，所述检测装置安装在所述泄漏检测机内，所述泄漏检测机包括所述驱动机构6和堵头压板7，所述堵头压板7和所述检测杆3位于所述缸体1的同一侧。通过将本检测装置和泄漏检测机进行整合，有效的节约了成本。

综上所述，本实用新型通过检测杆3进行检测，提高了检测的效率。通过尖部31的设置，使得其具有良好的导向效果。通过弹性件53的设置，在检测杆3发生位移后，能够有效的回到原位，方便下一次的检测。通过驱动机构6的设置，使得缸体1主动靠近检测杆3，检测杆3保持静止状态，提高了检测的准确性。通过检测装置和泄漏检测机整合，可以避免单独设计驱动机构6，有效的节约了成本。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。