自动倾斜器导筒高周疲劳试验器的制作方法

本实用新型涉及一种疲劳试验器，尤其是一种自动倾斜器导筒高周疲劳试验器。

背景技术：

目前很多航空产品交付前或修理后，都需要做一系列的试验，以保证产品的使用要求。航空传动系统主减速器自动倾斜器导筒，其使用要求在表面进行镀铬，以增加表面耐磨性和改善表面性能。在使用过程中，因使用工况复杂经常导致镀铬层起泡，影响使用，需要重新修复。常规的修理方案是将所有的镀层去掉后，按要求重新镀铬并加工至规定要求，然后按技术文件要求，需要对自动倾斜器导筒镀层修复后进行高周疲劳考核。考核时，规定试验载荷作用力方向垂直于自动倾斜器导筒中心轴线，试验载荷为拉压力，试验次数几百万次，目前常无此类试验器。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一台自动倾斜器导筒高周疲劳试验器，实现航空传动系统主减速器自动倾斜器导筒高周疲劳试验的技术要求，对试验件进行逐级载荷的加载，考核自动倾斜器导筒镀层修复后的疲劳寿命。

本实用新型的技术方案是，自动倾斜器导筒高周疲劳试验器包括承力架、油缸、传感器、转接杆、加力杆组件、安装盘，承力座。试验件通过安装盘安装在承力座上，且试验件的中心轴线水平，油缸安装在承力架的上横梁上，油缸下部依次安装传感器、转接杆、加力杆组件，加力杆组件安装在试验件上，所述的油缸、传感器、转接杆、加力杆组件的轴线与水平面垂直；所述的加力杆组件包括与转接杆连接的连接杆、安装试验件的关节轴承以及固定关节轴承的端盖，所述的关节轴承的外环为一体，侧面开口，角球从侧面压入外环；所述的角球的材料为航空铝材，球面进行硬质阳极化和喷涂处理。

本实用新型在使用时，自动倾斜器导筒用螺栓紧固在承力座上，加力杆组件安装在自动倾斜器导筒上，连接转接杆，传感器、连接油缸的活塞杆；连接传感器线，伺服阀线，子站线。电机带动油泵，将高压油通过高压油管传递到液压分配器，通过油缸及加力杆组件，将脉冲载荷施加到试验件上产生瞬态疲劳，此时与试验件安装在一起的力传感器将受力信号反馈给测控系统，通过测控系统对载荷进行闭环控制。对试验件进行疲劳加载。

本实用新型设计并制造的自动倾斜器导筒高周疲劳试验器，整个试验器是封闭式承力机构，模块化的承力块组合成的承力架、承力座及铁底板组成了一个闭合的承力机构，实现对试验件大载荷加载的承力要求。加力杆组件中设计有关节轴承，可自动调心，承受较大的试验载荷。关节轴承外环设计采用整体结构，压入角球，可承受起始载荷为4吨试验压力，使用寿命长。为了防止关节轴承的内角球破坏试验件的涂层，内角球的材质采用航空铝材。球面硬质阳极化、喷涂等处理，因此关节轴承有较大的载荷能力和抗冲击能力，并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好的特点。试验器可以模拟自动倾斜器导筒的实际工作状态，考核自动倾斜器导筒镀层修复后的疲劳寿命。试验器可靠性高、耐用性强，安装操作简单、便于维护。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为加力杆组件结构示意图。

具体实施方式

如图所示,自动倾斜器导筒高周疲劳试验器包括承力架1、油缸2、传感器3、转接杆4、加力杆组件5、安装盘7，承力座8，试验件6通过安装盘7安装在承力座8上，且试验件6的中心轴线水平，油缸2安装在承力架的上横梁1上，油缸2下部依次安装传感器3、转接杆4、加力杆组件5，加力杆组件5安装在试验件6上，所述的油缸2、传感器3、转接杆4、加力杆组件5的轴线与水平面垂直；所述的加力杆组5件包括与转接杆连接的连接杆11、安装试验件的关节轴承12以及固定关节轴承的端盖13，所述的关节轴承12的外环为一体，侧面开口，角球从侧面压入外环；所述的角球的材料为航空铝材，球面进行硬质阳极化和喷涂处理。