一种驱动桥轮毂旋转加载装置的制作方法

本实用新型属于驱动桥检测技术领域，具体涉及一种驱动桥轮毂旋转加载装置。

背景技术：

驱动桥生产完成后，需要进行各项性能检测，其中一项是考核车辆满载状态下，整车轮毂及轮胎在实际工况中同时承受地面对轮胎的支持力和侧向力的受力情况的试验检测，而直接使用整车路试较为繁琐且试验成本高昂。

因此急需一种能够解决现有问题的驱动桥轮毂旋转加载装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种驱动桥轮毂旋转加载装置，模拟整车轮毂及轮胎在实际工况中同时承受地面对轮胎的支持力和侧向力的受力情况，满足考核车辆满载状态下的试验需求，可将驱动桥单独进行试验从而免去整车路试的繁琐和高昂的试验成本。

本实用新型提供了如下的技术方案：

一种驱动桥轮毂旋转加载装置，包括第一模拟轮毂内圈、第二模拟轮毂内圈、第一模拟轮毂外圈、第二模拟轮毂外圈，所述第一模拟轮毂外圈套在所述第一模拟轮毂内圈的外部，所述第二模拟轮毂外圈套在所述第二模拟轮毂内圈的外部，所述第一模拟轮毂内圈和所述第二模拟轮毂内圈通过螺栓固定连接，所述第一模拟轮毂外圈和所述第二模拟轮毂外圈通过螺栓固定连接；所述第一模拟轮毂内圈的远离所述第二模拟轮毂内圈的一端连接有驱动桥轮毂法兰，所述驱动桥轮毂法兰位于所述第一模拟轮毂外圈的内部，所述第一模拟轮毂外圈的上侧面的外表面和下侧面的外表面分别设有第一连接结构和第二连接结构，所述第一连接结构与垂直油缸连接以模拟地面对轮胎的支持力，所述第二连接结构与水平油缸连接以模拟地面对轮胎的侧向力。

优选的，所述第一模拟轮毂外圈包括框架和固定座，所述固定座位于所述框架内且左侧部和右侧部与所述框架固定连接，所述框架的上侧部设有所述第一连接结构，所述框架的下侧部设有所述第二连接结构，所述固定座设有中心孔；所述第一模拟轮毂内圈、所述第二模拟轮毂内圈以及所述第二模拟轮毂外圈均包括环形的固定套和第一法兰，所述第一法兰设于所述固定套的一端，所述第一模拟轮毂内圈的所述固定套与所述第二模拟轮毂内圈的所述第一法兰通过螺栓固定连接，所述第二模拟轮毂外圈的所述第一法兰通过螺栓固定在所述固定座上，所述中心孔和所有的所述固定套的轴线相同；所述第一模拟轮毂内圈的所述第一法兰形成所述驱动桥轮毂法兰，所述驱动桥轮毂法兰凸出所述固定座且位于所述框架内。

优选的，还包括一个端盖和两个圆锥滚子轴承以及三个轴承支撑板，所述第二模拟轮毂内圈的所述固定套的一端与所述端盖固定连接，所述一个所述圆锥滚子轴承套在所述第一模拟轮毂内圈的所述固定套外且两端分别与一个所述轴承支撑板相贴，另一个所述圆锥滚子轴承套在所述第二模拟轮毂内圈的所述固定套外且一端与另外一个所述轴承支撑板相贴，另一端与所述端盖的侧壁的端部相贴。

优选的，所述第二模拟轮毂外圈的所述固定套的内壁向内凸出形成一个环形的所述轴承支撑板，所述第二模拟轮毂外圈的所述固定套的远离所述端盖的一端凸出所述第二模拟轮毂外圈的所述第一法兰形成一个环形的所述轴承支撑板，所述第一模拟轮毂内圈的一端的外壁向外凸出形成一个环形的所述轴承支撑板；所述端盖包括环形的固定盖，所述固定盖的内壁向内凸出设有环形的安装板，所述固定盖的侧壁的端部与所述圆锥滚子轴承套的一端相贴，所述安装板和所述第二模拟轮毂内圈的所述固定套的一端均设有间隙调节螺栓孔，并通过螺栓插入所述间隙调节螺栓孔而固定连接。

优选的，所述第一连接结构为第二法兰，所述第二法兰上设有若干螺纹轴，所述框架的上侧部设有两个相互平行的第一长腰形槽孔，所述第二法兰通过所述螺纹轴穿过所述第一长腰形槽孔并通过螺母固定而固定在所述框架上；所述第二连接结构包括第一固定板、第二固定板和U型板，所述第一固定板上设有固定轴，所述固定轴依次贯穿所述第二固定板和所述U型板，所述第一固定板与所述框架的下侧部连接，所述第一固定板上设有两个相互平行的第二长腰形槽孔，所述第二长腰形槽孔内设有可调节的螺栓，所述第二固定板通过螺栓插入所述第二长腰形槽孔内而被固定在所述第一固定板上，所述第二固定板和所述U型板之间的固定轴通过关节轴承与水平油缸连接；所述第一长腰形槽孔和所述第二长腰形槽孔均沿所述中心孔的轴线方向分布。

优选的，还包括若干规格厚度的垫块，所述第一固定板和所述第二固定板之间可拆卸的设有一种规格厚度的所述垫块。

优选的，所述螺纹轴为四个，所述螺纹轴为螺栓，所述第二法兰设有用于安装螺栓的头部的沉头孔，所述螺栓的头部被固定在所述沉头孔内。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型替代轮毂及轮胎，模拟整车轮毂及轮胎在实际工况中同时承受地面对轮胎的支持力和侧向力的受力情况，满足考核车辆满载状态下的试验需求，可将驱动桥单独进行试验从而免去整车路试的繁琐和高昂的试验成本。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的的结构示意图；

图2是图1旋转一定角度后的结构示意图；

图3是本实用新型的剖面图；

图4是本实用新型的第一固定板和第二固定板之间增加垫块后的结构示意图；

图5是本实用新型的第一连接结构和框架的上侧面的分解图；

图6是使用本实用新型进行测试的结构示意图。

其中图中标记为：1、第一模拟轮毂内圈；2、第二模拟轮毂内圈；3、第一模拟轮毂外圈；4、第二模拟轮毂外圈；5、驱动桥轮毂法兰；6、第一连接结构；61、第二法兰；62、螺纹轴；63、第一长腰形槽孔；7、第二连接结构；71、第一固定板；711、第二长腰形槽孔；72、第二固定板；73、U型板；74、固定轴；75、垫块；8、框架；9、固定座；10、固定套；11、第一法兰；12、端盖；13、圆锥滚子轴承；14、轴承支撑板； 15、固定盖；16、安装板；17、间隙调节螺栓孔；18、驱动桥；19、电机；20、垂直油缸；21、水平油缸。

具体实施方式

如图1-6所示，一种驱动桥轮毂旋转加载装置，包括第一模拟轮毂内圈1、第二模拟轮毂内圈2、第一模拟轮毂外圈3、第二模拟轮毂外圈4，第一模拟轮毂外圈3套在第一模拟轮毂内圈1的外部，第二模拟轮毂外圈4套在第二模拟轮毂内圈2的外部，第一模拟轮毂内圈1和第二模拟轮毂内圈2通过螺栓固定连接，第一模拟轮毂外圈3和第二模拟轮毂外圈4通过螺栓固定连接；第一模拟轮毂内圈1的远离第二模拟轮毂内圈2的一端连接有驱动桥轮毂法兰5，驱动桥轮毂法兰5位于第一模拟轮毂外圈3的内部，第一模拟轮毂外圈3的上侧面的外表面和下侧面的外表面分别设有第一连接结构6和第二连接结构7，第一连接结构6与垂直油缸20连接以模拟地面对轮胎的支持力，第二连接结构7与水平油缸21连接以模拟地面对轮胎的侧向力。本实施例替代轮毂及轮胎，模拟整车轮毂及轮胎在实际工况中同时承受地面对轮胎的支持力和侧向力的受力情况，满足考核车辆满载状态下的试验需求，可将驱动桥18单独进行试验从而免去整车路试的繁琐和高昂的试验成本。

在本实施例中，第一模拟轮毂外圈3包括框架8和固定座9，固定座9位于框架8 内且左侧部和右侧部与框架8固定连接，框架8的上侧部设有第一连接结构6，框架8 的下侧部设有第二连接结构7，固定座9设有中心孔；第一模拟轮毂内圈1、第二模拟轮毂内圈2以及第二模拟轮毂外圈4均包括环形的固定套10和第一法兰11，第一法兰11设于固定套10的一端，第一模拟轮毂内圈1的固定套10与第二模拟轮毂内圈2的第一法兰11通过螺栓固定连接，第二模拟轮毂外圈4的第一法兰11通过螺栓固定在固定座9上，中心孔和所有的固定套10的轴线相同；第一模拟轮毂内圈1的第一法兰11形成驱动桥轮毂法兰5，驱动桥轮毂法兰5凸出固定座9且位于框架8内。

为了承受较大的轴向力，模拟轮毂内装有一对圆锥滚子轴承13，具体是：还包括一个端盖12和两个圆锥滚子轴承13以及三个轴承支撑板14，第二模拟轮毂内圈2的固定套10的一端与端盖12固定连接，一个圆锥滚子轴承13套在第一模拟轮毂内圈1的固定套10外且两端分别与一个轴承支撑板14相贴，另一个圆锥滚子轴承13套在第二模拟轮毂内圈2的固定套10外且一端与另外一个轴承支撑板14相贴，另一端与端盖12 的侧壁的端部相贴。

具体的，第二模拟轮毂外圈4的固定套10的内壁向内凸出形成一个环形的轴承支撑板14，第二模拟轮毂外圈4的固定套10的远离端盖12的一端凸出第二模拟轮毂外圈 4的第一法兰11形成一个环形的轴承支撑板14，第一模拟轮毂内圈1的一端的外壁向外凸出形成一个环形的轴承支撑板14；端盖12包括环形的固定盖15，固定盖15的内壁向内凸出设有环形的安装板16，固定盖15的侧壁的端部与圆锥滚子轴承13套的一端相贴，安装板16和第二模拟轮毂内圈2的固定套10的一端均设有间隙调节螺栓孔17，并通过螺栓插入间隙调节螺栓孔17而固定连接。这样设置的目的通过调节端盖12与第二模拟轮毂内圈2之间的螺栓的扭矩来调整两个圆锥滚子轴承13的间隙，也就是通过调节间隙调节螺栓孔17内的螺栓的松紧度来调整两个圆锥滚子轴承13的间隙，以保证两个圆锥滚子轴承13的正常转动。一般拆装轴承都要把端盖12拆下来，当安装好轴承后，需要调整两个圆锥滚子轴承13的间隙，以保证两个圆锥滚子轴承13的正常转动，具体来说是当重新组装好后，螺栓压紧端盖12和第二模拟轮毂内圈2上的固定套10，此时端盖12上的固定盖15会压紧一个圆锥滚子轴承13，相应的与其接触的一个轴承支撑板14会被压紧，与其固定连接的第二模拟轮毂外圈4会向另外一个圆锥滚子轴承13 方向运动，其端部的另外一个轴承支撑板14会压紧另外一个圆锥滚子轴承13，而第一模拟轮毂内圈1保持不动，也就是第三个轴承支撑板14会保持不动，从而使得相邻的两个轴承支撑板14之间的间隙变小以调整圆锥滚子轴承13的位置，保证正常的转动，若螺栓过紧，也就会使得相邻的两个轴承支撑板14之间的间隙过小，也就是两个圆锥滚子轴承13的间距变小，两个圆锥滚子轴承13无法转动。

具体的，第一连接结构6为第二法兰61，第二法兰61上设有若干螺纹轴62，框架 8的上侧部设有两个相互平行的第一长腰形槽孔63，第二法兰61通过螺纹轴62穿过第一长腰形槽孔63并通过螺母固定而固定在框架8上；第二连接结构7包括第一固定板71、第二固定板72和U型板73，第一固定板71上设有固定轴74，固定轴74依次贯穿第二固定板72和U型板73，第一固定板71与框架8的下侧部连接，第一固定板71上设有两个相互平行的第二长腰形槽孔711，第二长腰形槽孔711内设有可调节的螺栓，第二固定板72通过螺栓插入第二长腰形槽孔711内而被固定在第一固定板71上，第二固定板72和U型板73之间的固定轴74通过关节轴承与水平油缸21连接；第一长腰形槽孔63和第二长腰形槽孔711均沿中心孔的轴线方向分布。螺纹轴62为四个，螺纹轴 62为螺栓，第二法兰61设有用于安装螺栓的头部的沉头孔，螺栓的头部被固定在沉头孔内。根据不同型号的驱动桥18，来调节第一长腰形槽孔63与第二法兰61的位置，以及第二长腰形槽孔711与第二固定板72的位置，从而调节轮辋偏距。以此来满足不同型号驱动桥18的试验要求。

具体的，还包括若干规格厚度的垫块75，第一固定板71和第二固定板72之间可拆卸的设有一种规格厚度的垫块75。添加不同厚度的垫块75来改变车轮(模拟的车轮) 的滚动半径。

使用方法

驱动桥18的一侧轮毂端固定，另一端通过其上(驱动桥18的轴部的自带的连接法兰)的连接法兰与驱动桥轮毂法兰5连接而安装本实施例的驱动桥轮毂旋转加载装置，模拟轮毂上端也就是第一连接结构6连接垂直方向的液压伺服油缸简称垂直油缸20，模拟轮毂下端侧向力加载端也就是第二连接结构7连接水平方向的液压伺服油缸简称水平油缸21，然后电机19带动驱动桥差速器旋转，进行测试。其中，电机19转速及垂直液压伺服油缸力值和水平方向液压伺服油缸力值按照客户要求加载。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。