一种大型精密冲击试验系统的制作方法

本发明涉及冲击试验技术，具体是一种大型精密冲击试验系统。

背景技术：

传统的爆炸效应研究手段主要依赖于现场装药爆炸试验，但由于近区爆炸时高温爆轰产物与周围空气混合产生燃烧而形成火球区，炸药爆轰产生的强电磁辐射、大量带电粒子、固体颗粒、火光和高温造成测量环境非常复杂严酷，因此传感器极易损坏，测量信号遭受严重干扰，甚至力学参数信号被完全湮没，结构构件的动态响应力学参数测量的可重复性已经降低到难以接受的程度。尤其是受到火球遮蔽的影响，不能使用光学测量设备，高速摄像机无法拍摄到此区域内试件变形、破坏的视频信号，而试件变形-破坏的发生、发展变化过程对于分析试件的破坏模式和机理，进而研究新的加固技术（新材料、新构件、补强细部结构）和抗爆设计方法是最重要的信息资料。

近区爆炸荷载特点是超压峰值高、作用时间短，国外已有经验表明，大型精密冲击实验系统可以产生此类荷载波形。仅仅依靠炸药爆炸开展毁伤效应研究在时间和经费的消耗上是任何国家承担不起的，而采用非爆炸方法的大型精密冲击可以进行爆炸模拟试验，产生逼真的类爆炸压力/冲量波形，不仅重复性好，而且每次试验均可获得压力、应变、位移、加速度等防护设计与毁伤评估所必须的有效数据，可以大大缩短试验周期、节省大量试验研究经费，尤其是可以利用高速摄像机从不同角度观测试件变形至破坏过程，获得全过程的影像资料，这对于工程结构变形与破坏机理的分析以及加固与毁伤评估研究是十分重要的基础资料。

目前，国内的炸药爆炸试验受经费、场地等条件制约往往只能进行缩尺模型试验。例如，钢筋混凝土构件的原型化爆试验装药量一般需要几十kg到几百kg，甚至1t以上，而实际作用在试件上的能量仅为爆炸当量的很小部分，绝大部分能量以爆炸波形式传播到周围环境中，因此考虑到安全和经费问题，只能进行缩尺模型试验；通常，近区化爆试验数据均值离差在±20%以上，甚至±50%的离散度和误差也并不鲜见；因此，采用近区化爆试验数据来标定和验证数值模拟方法是不合适的，只是在缺乏可靠的精准数据情况下的一种无奈之举。

当前，实验室内采用非爆炸方法对试件施加类似常规弹药爆炸波荷载的大型室内精密实验系统主要有两种，一种利用重力势能实现低速撞击，即落锤式冲击试验机；另一种则为液压伺服驱动爆炸模拟器。目前，国内已建的近区爆炸模拟试验设备均属于落锤式，且大多数落锤质量都较小（<200kg），有效落高较低（<3m），撞击能量较低（几百~几kJ），其主要用于进行金属、塑料、复合材料等小型试件的动态力学性能试验；并且由于采用自由落体方式，因此撞击速率普遍偏低，无法有效模拟出爆炸荷载波形，因此，国内的落锤冲击试验机不能进行精密冲击试验。主要缺陷在于：均无防止落锤冲击构件后回弹的机构，试验中落锤和构件都有显著回弹，二次冲击问题相当严重，而且测量系统落后，设备可控性差，主要部件精度较低，使用锤头面积较小，只能进行局部加载。因此试验误差相当大，可重复性差，均未达到精密冲击实验的要求，应用范围受到很大限制。

目前国内能够模拟近区爆炸的高速液压精密冲击设备基本是空白，导致毁伤机理研究的基础数据匮乏，造成对毁伤效果无底数，不能满足信息化条件下对于武器破坏效应与毁伤评估研究的需要。

技术实现要素：

针对背景技术中的不足，本发明的目的是提供一种大型精密冲击试验系统，用于模拟不同爆炸参数下的单点或多点爆炸冲击试验。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种大型精密冲击试验系统，包括：气液增速液压缸、冲击板、支撑桁架、移动升降平台、阻尼缓冲装置、边界约束装置和地基基础，整个试验系统由至少一套以上的气液增速液压缸作为动力源进行冲击载荷试验，所述的气液增速液压缸设置在支撑桁架上，气液增速液压缸的高速杆端设置有用于冲击试验的冲击板，支撑桁架设置在地基基础上并与地基基础形成封闭框架结构，所述的移动升降平台设置在地基基础上并位于支撑桁架下方，阻尼缓冲装置设置在移动升降平台中部，边界约束装置对称设置在移动升降平台上端面两侧，被撞击试件设置在阻尼缓冲装置上并通过边界约束装置夹紧定位；

所述的地基基础包括由钢筋混凝土制成的基础本体，所述的基础本体设置在基坑内，基坑两侧固连有支撑土方，基坑底部设置有人工地基，所述的人工地基包括设置在土壤层上的三合土层、设置在三合土层上的沙子防震层和设置在沙子防震层上的防水层，所述的基础本体由固为一体的长方体A和长方体B构成，长方体A的长度和宽度小于长方体B的长度和宽度，长方体A位于长方体B的底面中部并且长方体A长轴方向的一端面与长方体B长轴方向的一端面平齐；所述的长方体B其上端面的中部设置轴向通槽，通槽的底壁中部间隔设置有平行于通槽长轴的承力地坪，每个承力地坪的两端分别与长方体A长轴方向的两端平齐；所述的通槽其底壁两侧分别设置有平行于通槽长轴的减震槽，每个减震槽的两端分别与长方体A长轴方向的两端平齐，每个减震槽的外侧壁分别与同侧的通槽侧壁共面，每个减震槽与相邻的承力地坪之间还设置有轨道地坪，所述轨道地坪的上端面高度小于承力地坪的上端面高度；所述的长方体B其位于通槽两侧的端面中部还设置有矩形槽，槽内设置有用以连接上部支撑桁架的预埋式连接钢板；

所述的支撑桁架包括单元立柱、系统立柱和横梁，所述的单元立柱整体为箱型柱状结构，其对称设置在地基基础上端面两侧，两个单元立柱的上端面分别与横梁底面两端固连，两个单元立柱的下端分别与设置在地基基础上端面两侧的预埋式连接钢板固连，所述的系统立柱与单元立柱等高，系统立柱也对称设置在地基基础上端面两侧并分别与同侧的单元立柱固连，两个系统立柱的上端面平行设置有间距为零的横梁，两个系统立柱的下端分别与设置在地基基础上端面两侧的预埋式连接钢板固连，所述的横梁整体为箱型梁结构，其宽度等于单元立柱的宽度，横梁中部垂直于水平面设置有均布的用以安装气液增速液压缸的安装孔；

所述的移动升降平台包括平台、承载车、同步升降装置和平行轨道，平行轨道与地基的轨道地坪固连，所述的平台整体为钢质矩形板状结构，其两侧对称设置有间隔平行的连接板，每个连接板上均设置有导向孔，所述的承载车对称设置在平台两侧的连接板下方并在轨道上运行，每个承载车两端分别通过导向柱与平台同一侧的两个连接板连接，每个承载车的两端均设置有同步升降装置并通过同步升降装置控制平台的升降；所述的承载车由两个车体通过连接杆组合而成，两个车体分别设置在平台同一侧的两个连接板下方，所述的车体整体为长方体结构，车体的下部两端均设置有轨道轮，车体上端面中部设有垂直于车体长度方向的通槽，通槽底壁中部设置有同步升降装置，同步升降装置两侧的通槽底壁上对称设置有导向柱，所述导向柱与对应的平台连接板上的导向孔相配合，所述连接杆前端与一个车体的后端固连，连接杆后端与另一车体的前端固连；所述的同步升降装置为同步油缸，同步油缸通过油缸座与车体通槽底壁固连，所述同步油缸的起始零位低于车体上端面；所述的承载车上还设置有同步电机，同步电机设置在承载车的一个车体的侧面并通过减速机构驱动该车体上一个轨道轮的轮轴。

所述的阻尼缓冲装置由缸体、缸座、缸盖、活塞、连接杆、承载板、缓冲块和导向杆构成，缸座通过螺栓与平台固连，缸体下端固设在缸座上并与缸座密封连接，缸盖固设在缸体上端并与缸体密封连接，活塞设置在缸体内并与缸体滑动密封配合，缸座上分别设置有与缸体内部相连通的进气孔和排气孔，所述的活塞其中部设置有同轴的轴向通孔A并以通孔A为中心设置有均布的轴向通孔C，每个轴向通孔C内均设置有导向杆，导向杆下端安装在缸座上，导向杆上端安装在缸盖上并通过缸盖压紧固定，导向杆下端与活塞之间套设有弹簧，所述的连接杆穿设在缸盖中部并与缸盖滑动密封配合，连接杆下端与活塞固为一体，连接杆上端与承载板固连，承载板上设置有缓冲块；所述的导向杆整体为高强合金钢制成的台阶轴结构，包括第一台阶轴、第二台阶轴、过渡部和定位轴，第一台阶轴穿设在活塞的轴向通孔C内并与轴向通孔C滑动密封配合，第一台阶轴的直径大于第二台阶轴，第一台阶轴上端设置有同轴的定位轴，第一台阶轴下部设置有同轴的第二台阶轴，第一台阶轴与第二台阶轴之间设置有过渡部并通过过渡部固为一体，所述的过渡部为圆锥台结构，其上端面直径等于第一台阶轴的直径，其下端面直径等于第二台阶轴的直径；所述的缸座其上端面设置有与活塞的轴向通孔C一一对应的均布的安装孔，所述安装孔的内径与导向杆第二台阶轴的外径间隙配合；所述的缸盖其下端面设置有与活塞的轴向通孔C一一对应的均布的定位孔，所述定位孔的内径与导向杆定位轴的外径间隙配合；所述的连接杆其内部同轴设置有一端开口的内孔，内孔开口端位于连接杆的下端并与活塞的轴向通孔A相连通；所述的缸座其进气孔的入口端通过止回阀与外部进气管路连通，缸座排气孔的出口端通过减压阀与外部回路连通。

所述的边界约束装置包括左移动顶紧装置和右移动顶紧装置，左移动顶紧装置设置在平台长轴的左侧，右移动顶紧装置设置在平台长轴的右侧，左、右移动顶紧装置关于平台的长轴对称，所述的左移动顶紧装置包括导轨组、底板、立柱、横梁、移动块、顶紧块和固定块，所述的导轨组其数量为两个，每个导轨组由一对平行于平台短轴的直线导轨构成，两个导轨组间隔设置在平台长度方向的左侧，每个导轨组的两个直线导轨之间的实验平台上均设置有固定块，每个导轨组的上方均设置有一个底板，所述的底板通过固定块与平台可拆卸的固连，底板底面两侧分别通过滑块在平行的直线导轨上运行，底板上端面垂直于导轨的一侧间隔设置有垂直于底板上端面的立柱，所述的横梁设置在两个底板的上方并分别与两个底板上的每个立柱的上端固连，两个相邻立柱之间的横梁上分别套设有可在横梁长轴方向上移动的移动块，每个移动块的中部均设置有用以顶紧试件的顶紧块；所述的移动块整体为两端开口的矩形箱式结构，其两端开口的外形尺寸均与横梁横截面的外形尺寸相配合，移动块的两侧壁对称设置有用以安装顶紧块的装配孔；所述的顶紧块由定位套、备紧螺帽和紧固螺栓构成，所述的定位套整体为圆柱型结构，其内部设置有螺纹通孔，螺纹通孔内设置有用以顶紧试件的紧固螺栓，定位套外圆柱面的两端分别设置有外螺纹并分别通过备紧螺帽安装在移动块两侧壁的装配孔内；所述的横梁整体为上下开口的长方体框式结构，其长度方向的两侧对称设置有通槽，通槽长度方向的轴线与移动块装配孔的中心等高；所述的固定块其下端面与平台固连，固定块的上端面按照矩形阵列设置有均布的螺纹孔，所述的底板通过螺栓与固定块固连；所述的底板其上端面相邻的立柱之间还设置有用以承受外部驱动的挡板，所述挡板下端与底板固连，两端分别与立柱固连。

所述的轨道地坪其整体为预埋式钢质实心梁结构，其横截面为工字型，每个轨道地坪的上端面均平行于水平面且与相邻轨道地坪的上端面等高，轨道地坪平行于长方体B的长轴且其长度等于长方体B的长度。

所述的承力地坪为预埋式钢质实心梁结构，其截面为工字型，每个承力地坪的上端面均平行于水平面且与相邻承力地坪的上端面等高。

所述的减震槽的深度大于长方体B的高度。

本发明的的基本原理是：通过多个高速气液驱动器推动多个撞击模块；每套高速气液驱动器的活塞杆前端连接一个撞击模块，当这些撞击模块加速到一定速度时（各套的撞击模块速度可以相同，也可以不同），同时撞击结构/构件的足尺模型；通过调整撞击模块的结构和质量以及控制其撞击速度，使之作用在足尺构件上的比冲量与实际常规弹药爆炸作用在结构构件上的比冲量相同，从而达到逼真模拟常规弹药爆炸对结构/构件的毁伤效应。

本发明的有益效果是：本发明采用最新研发的气液增速液压缸作为驱动源，通过合计的结构设计，整个试验系统具有稳定的结构，可作为研究爆炸冲击的基准标定实验平台，具有重复性好、精度高、经济高效等优势，可提供足够精准的实验数据，为爆炸冲击动力学研究的相关研究手段（如数值模拟）提供验证和标定。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明的主视图。

图4为本发明的侧视图。

图5为地基基础结构的示意图。

图6为基础本体的立体图。

图7为基础本体的主视图。

图8为移动升降平台的示意图。

图9为移动升降平台的主视图。

图10为阻尼缓冲装置的示意图。

图11为阻尼缓冲装置中活塞的示意图。

图12为边界约束装置的示意图。

图13为边界约束装置中移动块的示意图。

图14为边界约束装置中顶紧块的示意图。

图中，1、轨道，2、平台，201、连接板，202、导向孔，301、车体，302、连接杆，303、同步电机，304、轨道轮，305、减速机构，306、轮轴，4、同步油缸，401、油缸座，

5、阻尼缓冲装置，501、缸体，502、缸座，503、缸盖，504、活塞，505、连接杆，506、承载板，507、缓冲块，508、导向杆，509、进气孔，510、排气孔，541、轴向通孔A，542、轴向通孔C，581、第一台阶轴，582、第二台阶轴，583、过渡部，584、定位轴，585、弹簧，

601、底板，602、立柱，603、横梁，604、移动块，605、顶紧块，606、固定块，608、直线导轨，609、挡板， 651、定位套，652、备紧螺帽，653、紧固螺栓，

7、基础本体，701、长方体A，702、长方体B，703、通槽3，704、承力地坪，705、减震槽，706、轨道地坪，707、连接钢板，708、桩基础，709、防水层，710、沙子防震层，711、三合土层，

8、气液增速液压缸，

901、单元立柱，902、系统立柱，903、系统横梁。

10、导向柱，11、冲击板。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1、图2、图3、图4所示，一种大型精密冲击试验系统，包括：气液增速液压缸8、冲击板11、支撑桁架、移动升降平台、阻尼缓冲装置5、边界约束装置和地基基础，整个试验系统由至少一套以上的气液增速液压缸8作为动力源进行冲击载荷试验，所述的气液增速液压缸8设置在支撑桁架9上，气液增速液压缸8的高速杆端设置有用于冲击试验的冲击板11，支撑桁架9设置在地基基础上并与地基基础形成封闭框架结构，所述的移动升降平台设置在地基基础上并位于支撑桁架9下方，阻尼缓冲装置5设置在移动升降平台中部，边界约束装置对称设置在移动升降平台上端面两侧，被撞击试件设置在阻尼缓冲装置5上并通过边界约束装置夹紧定位；

所述的地基基础包括由钢筋混凝土制成的基础本体7，所述的基础本体7设置在基坑内，基坑两侧固连有支撑土方，基坑底部设置有人工地基，所述的人工地基包括设置在土壤层上的三合土层711、设置在三合土层711上的沙子防震层710和设置在沙子防震层710上的防水层709，所述的基础本体7由固为一体的长方体A701和长方体B702构成，长方体A701的长度和宽度小于长方体B702的长度和宽度，长方体A701位于长方体B702的底面中部并且长方体A701长轴方向的一端面与长方体B702长轴方向的一端面平齐；所述的长方体B702其上端面的中部设置轴向通槽703，通槽703的底壁中部间隔设置有平行于通槽703长轴的承力地坪704，每个承力地坪704的两端分别与长方体A701长轴方向的两端平齐；所述的通槽703其底壁两侧分别设置有平行于通槽703长轴的减震槽705，每个减震槽705的两端分别与长方体A701长轴方向的两端平齐，每个减震槽705的外侧壁分别与同侧的通槽703侧壁共面，每个减震槽705与相邻的承力地坪704之间还设置有轨道地坪706，所述轨道地坪706的上端面高度小于承力地坪704的上端面高度；所述的长方体B702其位于通槽703两侧的端面中部还设置有矩形槽，槽内设置有用以连接上部支撑桁架的预埋式连接钢板707；

所述的支撑桁架包括单元立柱901、系统立柱902和系统横梁903，所述的单元立柱901整体为箱型柱状结构，其对称设置在地基基础7上端面两侧，两个单元立柱901的上端面分别与系统横梁底面两端固连，两个单元立柱901的下端分别与设置在地基基础7上端面两侧的预埋式连接钢板707固连，所述的系统立柱902与单元立柱901等高，系统立柱902也对称设置在地基基础7上端面两侧并分别与同侧的单元立柱901固连，两个系统立柱902的上端面平行设置有间距为零的系统横梁903，两个系统立柱902的下端分别与设置在地基基础7上端面两侧的预埋式连接钢板707固连，所述的系统横梁903整体为箱型梁结构，其宽度等于单元立柱901的宽度，系统横梁903中部垂直于水平面设置有均布的用以安装气液增速液压缸8的安装孔；

所述的移动升降平台包括平台2、承载车、同步升降装置和平行轨道1，平行轨道1与地基的轨道地坪706固连，所述的平台2整体为钢质矩形板状结构，其两侧对称设置有间隔平行的连接板201，每个连接板201上均设置有导向孔202，所述的承载车对称设置在平台2两侧的连接板201下方并在轨道1上运行，每个承载车两端分别通过导向柱10与平台2同一侧的两个连接板201连接，每个承载车的两端均设置有同步升降装置并通过同步升降装置控制平台2的升降；所述的承载车由两个车体301通过连接杆302组合而成，两个车体301分别设置在平台2同一侧的两个连接板201下方，所述的车体301整体为长方体结构，车体301的下部两端均设置有轨道轮304，车体301上端面中部设有垂直于车体301长度方向的通槽，通槽底壁中部设置有同步升降装置，同步升降装置两侧的通槽底壁上对称设置有导向柱10，所述导向柱10与对应的平台连接板201上的导向孔202相配合，所述连接杆302前端与一个车体301的后端固连，连接杆302后端与另一车体301的前端固连；所述的承载车上还设置有同步电机303，同步电机303设置在承载车的一个车体301的侧面并通过减速机构305驱动该车体上一个轨道轮304的轮轴306；所述的同步升降装置4为同步油缸，同步油缸通过油缸座401与车体301通槽底壁固连，所述同步油缸4的起始零位低于车体301上端面。

所述的阻尼缓冲装置由缸体501、缸座502、缸盖503、活塞504、连接杆505、承载板506、缓冲块507和导向杆508构成，缸座502通过螺栓与平台2固连，缸体501下端固设在缸座502上并与缸座502密封连接，缸盖503固设在缸体501上端并与缸体501密封连接，活塞504设置在缸体501内并与缸体501滑动密封配合，缸座502上分别设置有与缸体501内部相连通的进气孔509和排气孔510，所述的活塞504其中部设置有同轴的轴向通孔A541并以通孔A541为中心设置有均布的轴向通孔C542，每个轴向通孔C541内均设置有导向杆508，导向杆508下端安装在缸座上，导向杆508上端安装在缸盖503上并通过缸盖503压紧固定，导向杆下端与活塞之间套设有弹簧585，所述的连接杆505穿设在缸盖503中部并与缸盖503滑动密封配合，连接杆505下端与活塞504固为一体，连接杆505上端与承载板506固连，承载板506上设置有缓冲块507；所述的导向杆508整体为高强合金钢制成的台阶轴结构，包括第一台阶轴581、第二台阶轴582、过渡部583和定位轴584，第一台阶轴581穿设在活塞504的轴向通孔C542内并与轴向通孔C542滑动密封配合，第一台阶轴581的直径大于第二台阶轴582，第一台阶轴581上端设置有同轴的定位轴584，第一台阶轴581下部设置有同轴的第二台阶轴582，第一台阶轴581与第二台阶轴582之间设置有过渡部583并通过过渡部583固为一体，所述的过渡部583为圆锥台结构，其上端面直径等于第一台阶轴581的直径，其下端面直径等于第二台阶轴582的直径；所述的缸座502其上端面设置有与活塞504的轴向通孔C542一一对应的均布的安装孔，所述安装孔的内径与导向杆第二台阶轴582的外径间隙配合；所述的缸盖503其下端面设置有与活塞504的轴向通孔C542一一对应的均布的定位孔，所述定位孔的内径与导向杆定位轴584的外径间隙配合；所述的连接杆505其内部同轴设置有一端开口的内孔551，内孔551开口端位于连接杆505的下端并与活塞504的轴向通孔A541相连通；所述的缸座502其进气孔509的入口端通过止回阀与外部进气管路连通，缸座排气孔510的出口端通过减压阀与外部回路连通。

所述的边界约束装置包括左移动顶紧装置和右移动顶紧装置，左移动顶紧装置设置在平台长轴的左侧，右移动顶紧装置设置在平台长轴的右侧，左、右移动顶紧装置关于平台2的长轴对称，所述的左移动顶紧装置包括导轨组、底板601、立柱602、横梁603、移动块604、顶紧块605和固定块606，所述的导轨组其数量为两个，每个导轨组由一对平行于平台短轴的直线导轨608构成，两个导轨组间隔设置在平台2长度方向的左侧，每个导轨组的两个直线导轨608之间的平台2上均设置有固定块606，每个导轨组的上方均设置有一个底板601，所述的底板601通过固定块606与平台2可拆卸的固连，底板601底面两侧分别通过滑块609在平行的直线导轨608上运行，底板601上端面垂直于导轨608的一侧间隔设置有垂直于底板601上端面的立柱602，所述的横梁603设置在两个底板601的上方并分别与两个底板601上的每个立柱602的上端固连，两个相邻立柱602之间的横梁603上分别套设有可在横梁603长轴方向上移动的移动块604，每个移动块604的中部均设置有用以顶紧试件的顶紧块605；所述的移动块604整体为两端开口的矩形箱式结构，其两端开口的外形尺寸均与横梁603横截面的外形尺寸相配合，移动块604的两侧壁对称设置有用以安装顶紧块605的装配孔；所述的顶紧块605由定位套651、备紧螺帽652和紧固螺栓653构成，所述的定位套651整体为圆柱型结构，其内部设置有螺纹通孔，螺纹通孔内设置有用以顶紧试件的紧固螺栓653，定位套651外圆柱面的两端分别设置有外螺纹并分别通过备紧螺帽652安装在移动块604两侧壁的装配孔内；所述的横梁603整体为上下开口的长方体框式结构，其长度方向的两侧对称设置有通槽，通槽长度方向的轴线与移动块604装配孔的中心等高；所述的固定块606其下端面与平台2固连，固定块606的上端面按照矩形阵列设置有均布的螺纹孔，所述的底板601通过螺栓与固定块606固连；所述的底板601其上端面相邻的立柱602之间还设置有用以承受外部驱动的挡板609，所述挡板609下端与底板601固连，两端分别与立柱602固连。

所述的轨道地坪706其整体为预埋式钢质实心梁结构，其横截面为工字型，每个轨道地坪706的上端面均平行于水平面且与相邻轨道地坪704的上端面等高，轨道地坪706平行于长方体B702的长轴且其长度等于长方体B702的长度。

所述的承力地坪704为预埋式钢质实心梁结构，其截面为工字型，每个承力地坪704的上端面均平行于水平面且与相邻承力地坪704的上端面等高。

所述的减震槽705的深度大于长方体B702的高度。

本发明中所使用的气液增速液压缸参见CN201910064612.X。

本发明的使用方法：移动安装平台起始位置位于支撑桁架下方一端的外部，将试件通过吊装设备放置在移动安装平台上的阻尼缓冲装置上，通过边界约束装置对试件进行限位固定，再驱动移动安装平台进入支撑桁架下方的试验位置，移动安装平台上的升降装置下落，使移动安装平台的平台底面与地基上的承力地坪相接触，启动气液增速液压缸，冲击板在气液增速液压缸的驱动下，高速撞击试件，完成冲击试验。

在整个试验系统的结构中，对支撑桁架的单元立柱进行单独设计是为了进行前期的单元试验，其作用是通过试验数据，对系统整体的结构提供评估，当满足条件后，再与系统立柱合并使用，避免正常试验时系统立柱出现损伤。

本发明未详述部分为现有技术。