电池表面缺陷检测方法及检测系统与流程

本发明涉及电池检测技术领域，具体而言，涉及一种电池表面缺陷检测方法及检测系统。

背景技术：

随着科技的进步发展，电池得到了应用广泛。在电池的封装阶段，由于制作工艺较为繁杂，电池表面会存在缺陷，缺陷的存在会使得电池的使用寿命降低、电池短路等问题，因此，对于电池表面的缺陷进行检测越来越有必要。

相关技术中，电池表面的缺陷主要包括划痕、凹坑、凸点、鼓包、褶皱等，通过人工对电池表面的缺陷进行肉眼观察，从而对表面存在缺陷的电池进行挑选。

但是，相关技术中，通过人工对电池表面的缺陷进行检测，容易出现漏检和误检的问题，导致检测结果的准确性较低，同时，浪费了不必要的人力资源，以及存在检测效率较低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对上述现有技术中的不足，提供一种电池表面缺陷检测方法及检测系统，以便解决相关技术中，通过人工对电池表面的缺陷进行检测，容易出现漏检和误检的问题，导致检测结果的准确性较低，同时，浪费了不必要的人力资源，以及存在检测效率较低的问题。

为实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种电池表面缺陷检测方法，应用于检测系统，所述检测系统包括：至少一个视觉检测系统，每个所述视觉检测系统包括：控制器和至少一个检测工位，每个所述检测工位包括图像采集设备和多个光源，多个所述光源的发光面朝向每个所述检测工位对应的电池表面；所述控制器与每个所述检测工位的多个所述光源和所述图像采集设备连接；所述方法包括：

所述控制器控制多个所述光源照射每个所述检测工位对应的电池表面，并控制所述图像采集设备采集每个所述检测工位对应电池表面的图像；

所述控制器对至少一个检测工位的所述图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个所述视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息。

进一步地，至少一个所述检测工位包括：第一检测工位，所述第一检测工位的多个所述光源包括：第一光源组，所述第一光源组的各光源位于距离所述第一检测工位对应的第一电池表面第一预设距离的平面，所述第一电池表面的面积大于电池其他表面的面积；

所述控制器控制多个所述光源照射每个所述检测工位对应的电池表面，并控制所述图像采集设备采集每个所述检测工位对应电池表面的图像，包括：

所述控制器控制所述第一光源组的各光源照射所述第一电池表面，并控制所述图像采集设备对所述第一电池表面进行图像采集，得到所述第一电池表面的第一图像；

相应的，所述控制器根据所述图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个所述视觉检测系统中至少一个所述检测工位的表面缺陷信息，包括：

所述控制器根据预设的第一缺陷识别模型，对所述第一图像进行处理，确定所述第一电池表面的第一缺陷信息；所述第一缺陷识别模型为根据预设的第一表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个所述检测工位的表面缺陷信息包括：所述第一电池表面的第一缺陷信息。

进一步地，所述第一表面缺陷样本为脏污类缺陷样本；所述控制器根据预设的第一缺陷识别模型，对所述第一图像进行处理，确定所述第一电池表面的第一缺陷信息，包括：

所述控制器根据所述第一缺陷识别模型，对所述第一图像进行处理，确定所述第一电池表面的脏污类缺陷信息，所述第一缺陷信息为所述第一电池表面的脏污类缺陷信息。

进一步地，所述第一检测工位的多个所述光源还包括：第二光源组，所述第二光源组的各光源位于距离所述检测工位对应的电池表面第二预设距离的平面，所述第二预设距离大于所述第一预设距离；所述第二光源的每个光源在电池表面的投影，与所述第一光源组的任一光源在电池表面的投影的重合；

所述控制器控制多个所述光源照射每个所述检测工位对应的电池表面，并控制所述图像采集设备采集每个所述检测工位对应电池表面的图像，包括：

所述控制器控制所述第一光源组和所述第二光源组中各光源依次照射所述第一电池表面，并控制所述图像采集设备进行图像采集，得到所述第一电池表面的第二图像；

相应的，所述控制器根据所述图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个所述视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息，包括：

所述控制器根据预设的第二缺陷识别模型，对所述第二图像进行处理，确定所述第一电池表面的第二缺陷信息；所述第二缺陷识别模型为根据预设的第二表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个所述检测工位的表面缺陷信息还包括：所述第一电池表面的第二缺陷信息。

进一步地，所述第二表面缺陷样本为深度类缺陷样本；所述控制器根据预设的第二缺陷识别模型，对所述第二图像进行处理，确定所述第一电池表面的第二缺陷信息，包括：

所述控制器根据所述第二缺陷识别模型，对所述第二图像进行处理，确定所述第一电池表面的深度类缺陷信息，所述第二缺陷信息为所述第一电池表面的深度类缺陷信息。

进一步地，至少一个所述检测工位包括：第二检测工位，所述第二检测工位的多个所述光源包括：第三光源组，所述第三光源组的各光源位于距离所述第二检测工位对应的第二电池表面第三预设距离的平面，所述第二电池表面为所述电池的多个表面中，面积小于所述第一电池表面的任一表面；

所述控制器控制多个所述光源照射每个所述检测工位对应的电池表面，并控制所述图像采集设备采集每个所述检测工位对应电池表面的图像，包括：

所述控制器控制所述第三光源组的各光源照射所述第二电池表面，并控制所述图像采集设备依次以至少一个角度对所述第二电池表面进行图像采集，得到所述第二电池表面的至少一个图像；

相应的，所述控制器根据所述图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个所述视觉检测系统检测的表面缺陷信息，包括：

所述控制器根据预设的第三缺陷识别模型，依次对所述至少一个图像进行处理，确定所述第二电池表面的至少一类缺陷信息；所述第三缺陷识别模型为根据预设的至少一类表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个所述检测工位的表面缺陷信息还包括：所述第二电池表面的至少一类缺陷信息。

进一步地，所述检测系统还包括：主控设备；所述主控设备与每个所述视觉检测系统的所述控制器连接；

所述方法还包括：

所述控制器向所述主控设备发送每个所述视觉检测系统的至少一个所述检测工位的表面缺陷信息。

第二方面，本发明实施例还提供了一种检测系统，所述检测系统包括：至少一个视觉检测系统，每个所述视觉检测系统包括：控制器和至少一个检测工位，每个所述检测工位包括图像采集设备和多个光源，多个所述光源的发光面朝向每个所述检测工位对应的电池表面；所述控制器与每个所述检测工位的多个所述光源和所述图像采集设备连接。

进一步地，至少一个所述检测工位包括：第一检测工位，所述第一检测工位的多个所述光源包括：第一光源组，所述第一光源组的各光源位于距离所述第一检测工位对应的第一电池表面第一预设距离的平面，所述第一电池表面的面积大于电池其他表面的面积。

进一步地，所述第一检测工位的多个所述光源还包括：第二光源组，所述第二光源组的各光源位于距离所述检测工位对应的电池表面第二预设距离的平面，所述第二预设距离大于所述第一预设距离；所述第二光源的每个光源在电池表面的投影，与所述第一光源组的任一光源在电池表面的投影的重合。

进一步地，至少一个所述检测工位包括：第二检测工位，所述第二检测工位的多个所述光源包括：第三光源组，所述第三光源组的各光源位于距离所述第二检测工位对应的第二电池表面第三预设距离的平面，所述第二电池表面为所述电池的多个表面中，面积小于所述第一电池表面的任一表面。

本发明的有益效果是：本发明实施例提供一种电池表面缺陷检测方法及检测系统，通过控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像，控制器对图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息。通过控制器控制图像采集设备采集电池表面的图像，并通过控制器对电池表面图像进行处理，得到电池表面缺陷信息，提高了检测结果的准确率，减少了人力资源的浪费，同时也提高了检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的一种检测系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图；

图4a为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图；

图4b为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图；

图4c为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图；

图6a为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图；

图6b为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图；

图8为本发明实施例提供的一种检测系统的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的一种控制设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

图1为本发明实施例提供的一种检测系统的结构示意图，如图1所示，该检测系统包括：至少一个视觉检测系统100，每个视觉检测系统包括：控制器01和至少一个检测工位02，每个检测工位包括图像采集设备03和多个光源04，多个光源04的发光面朝向每个检测工位02对应的电池表面，控制器01与每个检测工位的多个光源04和图像采集设备03连接。

其中，图1中以包括有一个检测工位02的一个视觉检测系统100为例进行说明，需说明的是，本发明实施例所提供的检测系统中的视觉检测系统100可以为多个，每个视觉检测系统100中也可以包括多个检测工位02。本申请对于视觉检测系统以及检测工位的数量，不进行具体限制。

图像采集设备03可以为相机或摄像头等任一具有图像采集功能的设备。每个检测工位02中，图像采集设备03位于距离该每个检测工位02对应的电池表面预设高度的位置，若图像采集设备采集面积最大的电池表面时，预设高位范围可以为300毫米至400毫米，若图像采集设备采集电池表面小于面积最大的表面时，预设高位范围可以为270毫米380毫米。

在本发明实施例中，视觉检测系统100对电池表面的缺陷进行检测时，通过控制器01控制多个光源04照射每个检测工位02对应的电池表面，并控制图像采集设备03采集每个检测工位02对应电池表面的图像，控制器01对图像采集设备03所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统100中至少一个检测工位002的表面缺陷信息，从而可以得到电池的所有表面的缺陷信息，完成对于电池表面缺陷信息的检测。

图2为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图，如图2所示，该方法可包括：

s101、控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像。

其中，每个检测工位对应的电池表面即为该每个检测工位检测的电池表面，不同检测工位可以检测电池的不同表面，每个检测工位具有各自的光源。控制器可以根据每个检测工位对应的电池表面，控制该每个检测工位的光源照射，该每个检测工位对应的电池表面。

在一种可能的实施方式中，当检测工位对应的电池表面为平面，且面积大于或等于预设面积，控制器可以依次控制多个光源照射该检测工位对应的电池表面，在不同光源的照射下，控制图像采集设备采集该电池表面的多个图像。

在另一种可能的实施方式中，当检测工位对应的电池表面为弧面，即具有一定的弧度，且面积小于预设面积，控制器可以通过机械抓手控制电池旋转，以改变该检测工位对应的电池表面与该检测工位的光源之间的相对位置，还可控制多个光源在电池旋转过程中对电池表面信息罩设，并控制图像采集设备进行电池表面图像的采集，从而得到电池表面在不同角度下的多个图像。

需要说明的是，本发明实施例中的光源可以为光条，当然，也可以为其它类型的光源，在此不再赘述。

s102、控制器对至少一个检测工位的图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息。

其中，每个检测工位的图像采集设备所采集的电池表面图像包括：该检测工位对应的电池表面的图像，若该检测工位对应的电池表面为一个电池表面，则电池表面图像为该一个电池表面的图像；若该检测工位对应的电池表面为多个电池表面，则电池表面图像包括该多个电池表面的图像。

在一种可能的实施方式中，每个检测工位的图像采集设备可以向控制器发送该检测工位对应的电池表面图像，控制器可以接收该电池表面图像，控制器可以预设有该检测工位对应的电池表面的缺陷识别模型，控制器可以通过缺陷识别模型对该检测工位对应的电池表面图像进行处理，从而可以得到该检测工位对应的，电池表面缺陷信息。

在本发明实施例中，缺陷识别模型可以为深度学习模型，还可以为其他类型的缺陷识别模型，本发明实施例对此不进行具体限制。

在一种可能的实施方式中，控制器可以获取每个检测工位对应电池表面的样本图像，并响应用户的操作确定样本图像对应的缺陷信息，并根据预设算法进行训练，得到该检测工位对应的电池表面的缺陷识别模型。

需要说明的是，每个视觉检测系统中，可以具有一个检测工位，也可以具有两个检测工位，还可以具有多个检测工位，本发明实施例对此不进行具体限制。当然，本发明实施例对于视觉检测系统的数量也不进行具体限制。

综上所述，本发明实施例提供一种电池表面缺陷检测方法，通过控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像，控制器对图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息。通过控制器控制图像采集设备采集电池表面的图像，并通过控制器对电池表面图像进行处理，得到电池表面缺陷信息，提高了检测结果的准确率，减少了人力资源的浪费，同时也提高了检测效率。

可选的，至少一个所述检测工位包括：第一检测工位，第一检测工位的多个光源包括：第一光源组，第一光源组的各光源位于距离第一检测工位对应的第一电池表面第一预设距离的平面，第一电池表面的面积大于电池其他表面的面积。该第一检测工位用于检测第一电池表面。

在本发明实施例中，第一光源组可以包括四个光源，分别位于电池的四周，四个光源所形成的平面与第一电池表面的第一预设距离，可以根据实际需求进行设置，例如，第一预设距离的取值可以为50毫米左右。

另外，当电池的形状为长方形时，则该电池具有一定的长宽高，第一电池表面可以为面积最大的电池表面，例如，该电池的上表面(正面)和下表面(反面)。

图3为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图，如图3所示，上述s101中，控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像可以包括：

s201、控制器控制第一光源组的各光源照射第一电池表面，并控制图像采集设备对第一电池表面进行图像采集，得到第一电池表面的第一图像。

其中，第一电池表面可以为面积最大的表面，或者面积最大，且相对的两个表面中的任意一个，第一电池表面可以为平面。

在一种可能的实施方式中，控制器可以向第一光源组发送工作指令，第一光源组中的各光源可以根据接收到的该工作指令，照射第一电池表面，控制器还向图像采集设备发送采集指令，图像采集设备可以接收到的该采集指令，采集第一电池表面的第一图像。

需要说明的是，第一图像可以为当第一光源组中的各光源同时照射第一电池表面时，图像采集设备所拍摄的第一电池表面的图像。

如图3所示，上述s102中，控制器根据图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息，可以包括：

s202、控制器根据预设的第一缺陷识别模型，对第一图像进行处理，确定第一电池表面的第一缺陷信息。

其中，第一缺陷识别模型为根据预设的第一表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个检测工位的表面缺陷信息包括：第一电池表面的第一缺陷信息。

在本发明实施例中，第一缺陷识别模型可以为深度学习模型，控制器可以获取第一表面缺陷样本，并响应用户的操作确定第一表面缺陷样本对应的缺陷信息，并根据预设算法进行训练，得到第一缺陷识别模型。

例如，若检测系统包括：第一视觉检测系统和第二视觉检测系统，第一视觉检测系统可以具有控制器和第一检测工位，第二视觉检测系统可以具有控制器和第一检测工位。第一视觉检测系统中，第一检测工位对应的电池表面可以电池的正面，第二视觉检测系统中，第一检测工位对应的第一电池表面为电池的反面。第一视觉检测系统中的控制器可以获取第一检测工位对应的电池表面，即电池正面的第一图像，并根据预设的第一正面缺陷识别模型，对电池正面的第一图像进行处理，得到电池正面的第一缺陷信息。第一视觉检测系统中的控制器可以获取第一检测工位对应的电池表面，即电池反面的第一图像，并根据预设的第一反面缺陷识别模型，对电池反面的第一图像进行处理，得到电池反面的第一缺陷信息。

当然，一个视觉检测系统也可以包括两个第一检测工位，该两个第一检测工位分别用于检测电池正面和电池反面，通过视觉检测系统的一个控制器分别对获取到的电池正面的第一图像和电池反面的第一图像进行处理，得到电池正面的第一缺陷信息以及电池反面的第一缺陷信息。

可选的，第一表面缺陷样本为脏污类缺陷样本，上述s202中，控制器根据预设的第一缺陷识别模型，对第一图像进行处理，确定第一电池表面的第一缺陷信息，可以包括：控制器根据第一缺陷识别模型，对第一图像进行处理，确定第一电池表面的脏污类缺陷信息。

其中，第一缺陷信息为第一电池表面的脏污类缺陷信息，相对应的，第一缺陷识别模型可以对脏污类缺陷信息进行识别，第一缺陷识别模型可以为深度学习模型。

在本发明实施例中，脏污类缺陷信息可以为，电池表面存在的污渍、颜色变化、轻度的刮痕等电池未出现形变的缺陷信息。

可选的，第一检测工位的多个光源还包括：第二光源组，第二光源组的各光源位于距离检测工位对应的电池表面第二预设距离的平面，第二预设距离大于第一预设距离；第二光源的每个光源在电池表面的投影，与第一光源组的任一光源在电池表面的投影的重合。

图4a为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图，图4b为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图，图4c为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图，其中，图4a为主视图，图4b为左视图，图4c为俯视图。

其中，如图4a所示，第一预设距离d1可以为50毫米，第二预设距离d2可以为80毫米，第一检测工位的图像采集设备与电池表面的距离的取值范围可以为300毫米至400毫米，可选的，可以为350毫米。

如图4a、图4b以及图4c所示，第一光源组11包括a光源1101、b光源1102、c光源1103和d光源1104，第二光源组12包括e光源1201和f光源1202，电池13包括第一电池表面1301，电池的形状为长方体时，在面积最大的电池表面具有长边和短边，第二光源可以包括两个光源，如图4a所示，e光源1201的投影与b光源1102所在区域重合，f光源1202的投影与d光源1104所在区域重合。

可选的，图5为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图，如图5所示，上述s101中，控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像可以包括：

s301、控制器控制第一光源组和第二光源组中各光源依次照射第一电池表面，并控制图像采集设备进行图像采集，得到第一电池表面的第二图像。

在一种可能的实施方式中，控制器可以控制a光源和e光源照射第一电池表面，控制图像采集设备采集，得到第一子图像，控制器可以控制b光源照射第一电池表面，控制图像采集设备采集，得到第二子图像，控制器可以控制c光源和f光源照射第一电池表面，控制图像采集设备采集，得到第三子图像，控制器可以控制d光源照射第一电池表面，控制图像采集设备采集，得到第四子图像，控制器对第一子图像、第二子图像、第三子图像和第四子图像进行合成，得到第一电池表面的第二图像。

可选的，如图5所示，上述s102中，控制器根据图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息，可以包括：

s302、控制器根据预设的第二缺陷识别模型，对第二图像进行处理，确定第一电池表面的第二缺陷信息。

其中，第二缺陷识别模型为根据预设的第二表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个检测工位的表面缺陷信息还包括：第一电池表面的第二缺陷信息。

在本发明实施例中，第二缺陷识别模型可以为深度学习模型，控制器可以获取第二表面缺陷样本，并响应用户的操作确定第二表面缺陷样本对应的缺陷信息，并根据预设算法进行训练，得到第二缺陷识别模型。

例如，若检测系统包括：第一视觉检测系统和第二视觉检测系统，第一视觉检测系统可以具有控制器和第一检测工位，第二视觉检测系统可以具有控制器和第一检测工位。第一视觉检测系统中，第一检测工位对应的电池表面可以电池的正面，第二视觉检测系统中，第一检测工位对应的第一电池表面为电池的反面。第一视觉检测系统中的控制器可以获取第一检测工位对应的电池表面，即电池正面的第二图像，并根据预设的第二正面缺陷识别模型，对电池正面的第二图像进行处理，得到电池正面的第二缺陷信息。第一视觉检测系统中的控制器可以获取第一检测工位对应的电池表面，即电池反面的第二图像，并根据预设的第二反面缺陷识别模型，对电池反面的第二图像进行处理，得到电池反面的第二缺陷信息。

当然，一个视觉检测系统也可以包括两个检测工位，通过两个检测工位分别检测正面第二图像和反面第二图像，通过一个控制器对正面第二图像和反面第二图像进行处理，得到电池正面的第二缺陷信息以及反面的第二缺陷信息。

可选的，第二表面缺陷样本为深度类缺陷样本，上述s302中，控制器根据预设的第二缺陷识别模型，对第二图像进行处理，确定第一电池表面的第二缺陷信息，可以包括：控制器根据第二缺陷识别模型，对第二图像进行处理，确定第一电池表面的深度类缺陷信息，第二缺陷信息为第一电池表面的深度类缺陷信息。

其中，第二缺陷信息为第一电池表面的深度类缺陷信息，相对应的，第二缺陷识别模型可以对深度类缺陷信息进行识别，第二缺陷识别模型可以为深度学习模型。

在本发明实施例中，深度类缺陷信息可以为，电池表面存在的划痕、凹坑、凸点、鼓包、褶皱等电池出现形变的缺陷信息。

可选的，至少一个检测工位包括：第二检测工位，第二检测工位的多个光源包括：第三光源组，第三光源组的各光源位于距离第二检测工位对应的第二电池表面第三预设距离的平面，第二电池表面为电池的多个表面中，面积小于第一电池表面的任一表面。第二检测工位用于检测第二电池表面。

图6a为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图，图6b为本发明实施例提供的一种光源与电池位置的结构示意图，图6a为主视图，图6b为俯视图，第三光源组21可以包括四个光源，分别位于电池22的四周，四个光源所形成的平面与第二电池表面2201的第三预设距离d3，可以根据实际需求进行设置，例如，第三预设距离d3的取值范围可以为20毫米至120毫米之间，优选的可以为70毫米，第二检测工位中的图像采集设备23与第二电池表面的距离可以为270毫米至380毫米之间，优选的，可以为330毫米。

另外，当电池的形状为长方形时，则该电池具有一定的长宽高，第二电池表面为电池表面中非面积最大的表面，例如，该电池的侧面。

可选的，图7为本发明实施例提供的一种电池表面缺陷检测方法的流程示意图，如图7所示，上述s101中，控制器控制多个光源照射每个检测工位对应的电池表面，并控制图像采集设备采集每个检测工位对应电池表面的图像可以包括：

s401、控制器控制第三光源组的各光源照射第二电池表面，并控制图像采集设备依次以至少一个角度对第二电池表面进行图像采集，得到第二电池表面的至少一个图像。

其中，第二电池表面可以为非面积最大的表面，即为电池的任意一个侧面。

在一种可能的实施方式中，控制器可以向第三光源组发送工作指令，第三光源中的各光源可以根据接收到的该工作指令，照射第二电池表面，控制器通过机械抓手控制第二电池表面相对于图像采集设备的角度，控制器还向图像采集设备发送采集指令，图像采集设备可以接收到的该采集指令，采集在不同角度时第二电池表面的至少一个图像。

在本发明实施例中，第二电池表面存在弧度，控制器通过机械抓手控制第二电池表面相对于图像采集设备的角度，可以避免对第二电池表面拍摄时，存在死角的问题。

需要说明的是，第二电池表面的至少一个图像可以为当第三光源组中的每个光源照射第一电池表面时，第二电池表面相对于图像采集设备角度改变时，图像采集设备所拍摄的至少一个图像。

如图7所示，上述s102中，控制器根据图像采集设备所采集的电池表面图像进行处理，得到每个视觉检测系统中至少一个检测工位的表面缺陷信息，可以包括：

s402、控制器根据预设的第三缺陷识别模型，依次对至少一个图像进行处理，确定第二电池表面的至少一类缺陷信息。

其中，第三缺陷识别模型为根据预设的至少一类表面缺陷样本进行训练得到的模型，至少一个检测工位的表面缺陷信息还包括：第二电池表面的至少一类缺陷信息。

第二电池表面的至少一类缺陷信息可以包括如下中的至少一类信息：第二电池表面即电池侧面的亮点信息、亮斑信息、形变信息、角位处的凸起信息、由于受到压力而产生的形变信息。

在本发明实施例中，第三缺陷识别模型可以为深度学习模型，控制器可以获取至少一类表面缺陷样本，并响应用户的操作确定至少一类表面缺陷样本对应的缺陷信息，并根据预设算法进行训练，得到第三缺陷识别模型。

需要说明的是，对于第二检测工位所检测的每一个第二电池表面，均有对应的第三缺陷识别模型，且每个第三缺陷识别模型是由多个子缺陷识别模型组成，控制器可以通过每个子缺陷识别模型，对应角度下拍摄的第二电池表面的图像进行检测。

例如，电池所具有的四个第二电池表面a、b、c和d，设置有两个视觉检测系统e和f，e具有一个第二检测工位e1，控制器e2；f具有一个第二检测工位f1，控制器f2；e1可以分别检测a和b的至少一个图像，通过e2进行处理，得到a和b的至少一类缺陷信息，f1可以分别检测c和d的至少一个图像，通过f2进行处理，得到c和d的至少一类缺陷信息。

当然，对于电池所具有的四个第二电池表面a、b、c和d，可以为设置四个视觉检测系统，每个视觉检测系统具有一个检测工位，也可以设置一个检测系统，该检测系统具有四个检测工位，本发明实施例对此不进行具体限制。

可选的，控制器向主控设备发送每个视觉检测系统的至少一个检测工位的表面缺陷信息。

在一种可能的实施方式中，主控设备可以根据每个视觉检测系统的表面缺陷信息确定每个视觉检测系统所采集的电池表面的缺陷面积，若每个视觉检测系统所采集的每个电池表面的缺陷面积小于预设阈值，则确定电池合格；反之，若至少一个视觉检测系统中存在一个视觉检测系统所采集的一个电池表面的缺陷面积大于或等于预设阈值，则确定电池不合格。

当然，也可以有视觉检测系统确定每个电池表面的缺陷面积，若每个电池表面的缺陷面积小于预设阈值，则电池表面合格；反之，一个电池表面的缺陷面积大于或等于预设阈值，则确定电池表面不合格，视觉检测系统可以向主控设备发送每个电池表面是否合格的信息，若主控设备检测到电池表面合格的数量大于预设阈值，确定该电池合格，若主控设备检测到电池表面合格的数量不大于预设阈值，确定该电池不合格。

图8为本发明实施例提供的检测系统的结构示意图，如图8所示，检测系统可以包括视觉检测系统a、视觉检测系统b和主控设备c。

其中，视觉检测系统a可以包括控制器a、检测工位a1和检测工位a2，检测工位a1包括图像采集设备a11和多个光源a12，检测工位a2包括图像采集设备a21和多个光源a22，控制器a与每个检测工位的多个光源a12和图像采集设备a11。

视觉检测系统b可以包括控制器b、检测工位b1和检测工位b2，检测工位b1包括图像采集设备b11和多个光源b12，检测工位b2包括图像采集设备b21和多个光源b22，控制器b与每个检测工位的多个光源b12和图像采集设备b11。

在一种可能的实施方式中，在检测工位a1，控制器a控制多个光源a12同时照射电池正面，并控制图像采集设备a11采集正面的图像，控制器a对正面图像进行处理，得到正面的脏污类缺陷信息。控制器a控制多个光源a12依次照射电池正面，并控制图像采集设备a11采集正面的图像，控制器a对正面图像进行处理，得到正面的深度类缺陷信息。

机械抓手将该电池移动至检测工位a2，控制器a控制光源a22同时照射电池侧面，通过机械转手调整电池侧面角度，并控制图像采集设备a21采集两个侧面的图像，控制器a对两个侧面图像进行处理，得到两个侧面的对应的缺陷信息。

机械抓手将该电池移动至检测工位b1，控制器b控制多个光源b12同时照射电池反面，并控制图像采集设备b11采集反面的图像，控制器b对反面图像进行处理，得到反面的脏污类缺陷信息。控制器b控制多个光源b12依次照射电池反面，并控制图像采集设备b11采集反面的图像，控制器b对反面图像进行处理，得到反面的深度类缺陷信息。

机械抓手将该电池移动至检测工位b2，控制器b控制光源b22同时照射电池侧面，通过机械转手调整电池侧面角度，并控制图像采集设备b21采集其余两个侧面的图像，控制器b对其余两个侧面图像进行处理，得到其余两个侧面的对应的缺陷信息。

视觉检测系统a和视觉检测系统b可以将各个表面的缺陷信息发送给主控设备c。

本发明实施例还提供一种检测系统，检测系统包括：至少一个视觉检测系统，每个视觉检测系统包括：控制器和至少一个检测工位，每个检测工位包括图像采集设备和多个光源，多个光源的发光面朝向每个检测工位对应的电池表面；控制器与每个检测工位的多个光源和图像采集设备连接。

可选的，至少一个检测工位包括：第一检测工位，第一检测工位的多个光源包括：第一光源组，第一光源组的各光源位于距离第一检测工位对应的第一电池表面第一预设距离的平面，第一电池表面的面积大于电池其他表面的面积。

可选的，第一检测工位的多个光源还包括：第二光源组，第二光源组的各光源位于距离检测工位对应的电池表面第二预设距离的平面，第二预设距离大于第一预设距离；第二光源的每个光源在电池表面的投影，与第一光源组的任一光源在电池表面的投影的重合。

可选的，至少一个检测工位包括：第二检测工位，第二检测工位的多个光源包括：第三光源组，第三光源组的各光源位于距离第二检测工位对应的第二电池表面第三预设距离的平面，第二电池表面为电池的多个表面中，面积小于第一电池表面的任一表面。

上述系统用于执行前述实施例提供的方法，其实现原理和技术效果类似，在此不再赘述。

以上这些模块可以是被配置成实施以上方法的一个或多个集成电路，例如：一个或多个特定集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，简称asic)，或，一个或多个微处理器(digitalsingnalprocessor，简称dsp)，或，一个或者多个现场可编程门阵列(fieldprogrammablegatearray，简称fpga)等。再如，当以上某个模块通过处理元件调度程序代码的形式实现时，该处理元件可以是通用处理器，例如中央处理器(centralprocessingunit，简称cpu)或其它可以调用程序代码的处理器。再如，这些模块可以集成在一起，以片上系统(system-on-a-chip，简称soc)的形式实现。

图9为本发明实施例提供的一种控制设备的结构示意图，该控制设备为上述图1所示的检测系统中视觉检测系统中的控制器01。

该装置包括：处理器801、存储器802。

存储器802用于存储程序，处理器801调用存储器802存储的程序，以执行上述方法实施例。具体实现方式和技术效果类似，这里不再赘述。

可选地，本发明还提供一种程序产品，例如计算机可读存储介质，包括程序，该程序在被处理器执行时用于执行上述方法实施例。

在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的系统实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，系统或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(英文：processor)执行本发明各个实施例所述方法的部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(英文：read-onlymemory，简称：rom)、随机存取存储器(英文：randomaccessmemory，简称：ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。