检测装置的制作方法

本发明涉及一种检测装置，特别是一种能够对工件进行检测的检测装置。

背景技术：

目前对透明且易碎的工件的外观质量的检测通常采用摄像头对工件拍摄放大图像，再由人工直接检测工件外观是否有瑕疵，人的主观因素强，易造成检测误差。同时，对工件厚度的检测通常采用接触式检测，操作复杂，且易对工件造成碰刮伤，降低了工件的良率。

技术实现要素：

鉴于上述状况，有必要提供一种便于对工件进行检测的检测装置，以解决以上问题。

一种检测装置，用于对工件进行检测，所述检测装置包括机台、传送机构、移动机构及检测机构，所述传送机构及所述移动机构设置于所述机台上，所述检测机构设置于所述移动机构上，所述传送机构用于对所述工件进行传送，所述移动机构用于驱动所述检测机构进行移动，所述检测机构包括激光传感器、影像检测器及电控件，所述激光传感器及所述影像检测器与所述电控件电性连接，所述激光传感器及所述影像检测器设置于所述移动机构上，所述激光传感器用于朝向所述传送机构上的所述工件发射激光，并接收由所述工件折射回来的激光，所述影像检测器用于摄取所述工件的图像并传送至所述电控件,所述电控件根据所述激光传感器及所述影像检测器传送的信息判断所述工件的外观及厚度。

上述检测装置通过传送机构将工件传送至检测位。由移动机构移动检测机构至检测位上方。通过激光传感器接收从工件上反射回的两组激光并由电控件判定工件的厚度。通过影像检测器对工件进行取相并由电控件判定工件的外观及位置度。本发明的检测装置可以自动化完成对工件的检测，检测效率高，结果准确。

附图说明

图1是本发明一实施例中检测装置的立体示意图。

图2是图1所示检测装置的传送机构的立体示意图。

图3是图1所示检测装置的部分移动机构的立体示意图。

图4是图1所示检测装置的检测机构及部分移动机构的立体示意图。

图5是图4所示检测机构的激光传感器检测工件的示意图。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中设置的元件。当一个元件被认为是“设置在”另一个元件，它可以是直接设置在另一个元件上或者可能同时存在居中设置的元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本发明提供一种对工件200外观及厚度进行检测的检测装置100。检测装置100包括机台10、传送机构20、移动机构30及检测机构40。传送机构20及移动机构30设置于机台10上。传送机构20用于放置及传送工件200。检测机构40设置于移动机构30上并在移动机构30的驱动下移动。检测机构40用于对放置于传送机构20上的工件200进行外观及厚度的检测。本实施例中，工件200为玻璃板。

机台10包括机架11及设置于机架11上的支撑板12。传送机构20及移动机构30设置于支撑板12上。

如图2所示，传送机构20包括至少一个传送滑轨21、传送板22、传送驱动件23、旋转驱动件24及旋转台25。至少一个传送滑轨21设置于支撑板12上。传送板22滑动设于至少一个传送滑轨21上。传送驱动件23设置于支撑板12上且传送驱动件23的驱动端连接传送板22。传送驱动件23驱动传送板22沿至少一个传送滑轨21移动。旋转驱动件24设置于传送板22上。旋转台25设置于旋转驱动件24上。旋转台25用以放置所述工件200。旋转台25能够在旋转驱动件24的驱动下旋转。本实施例中，传送滑轨21的数目为2个，可以理解，在其他实施例中，所述传送滑轨21可以为1个或3个及以上，不限于此。

本实施例中，所述传送驱动件23为旋转马达，所述传送驱动件23通过丝杆及丝杆螺母与所述传送板22连接从而驱动所述传送板22滑动。可以理解，在其他实施例中，所述传送驱动件23可以为其他驱动件，如直线气缸等，不限于此。本实施例中，所述旋转驱动件24为旋转马达，可以理解，在其他实施例中，所述旋转驱动件24可以为其他驱动件，如旋转气缸等，不限于此。

如图3所示，移动机构30包括支撑座31、至少一个第一线轨32、移动板33、第一驱动件34、连接架35、至少一个第二线轨36、安装板37及第二驱动件38。支撑座31设置于支撑板12上。至少一个第一线轨32设置于支撑座31上。移动板33滑动设于至少一个第一线轨32上。第一驱动件34设置于支撑座31上且第一驱动件34的驱动端连接移动板33。第一驱动件34驱动移动板33沿至少一个第一线轨32移动。连接架35设置于移动板33上。至少一个第二线轨36设置于连接架35上。安装板37滑动设于至少一个第二线轨36上。第二驱动件38设置于连接架35上且第二驱动件38的驱动端连接安装板37。第二驱动件38驱动安装板37沿至少一个第二线轨36移动。检测机构40设置于安装板37上。本实施例中，第一线轨32及第二线轨36的数目均为2个，可以理解，在其他实施例中，所述第一线轨32及第二线轨36可以为1个或3个及以上，不限于此。

本实施例中，所述第一驱动件34及第二驱动件38为旋转马达，所述第一驱动件34通过丝杆及丝杆螺母与所述移动板33连接从而驱动所述移动板33滑动，所述第二驱动件38通过丝杆及丝杆螺母与所述安装板37连接从而驱动所述安装板37滑动。可以理解，在其他实施例中，所述第一驱动件34及第二驱动件38可以为其他驱动件，如直线气缸等，不限于此。

如图4所示，检测机构40包括激光传感器41、角度调节器42、影像检测器43、微调件44、多角度调节棱镜45及电控件46。激光传感器41及影像检测器43与电控件46电性连接。激光传感器41设置于安装板37上。

如图5所示，激光传感器41用于朝向旋转台25上的工件200发射激光，并接收由工件200折射回来的激光并将激光数据传送至电控件46。

如图4所示，角度调节器42设置于安装板37上且调节端连接影像检测器43。影像检测器43用于摄取工件200的图像并将图像数据传送至电控件46。影像检测器43在角度调节器42的驱动下进行角度微调，实现影像检测器43多角度拍摄。微调件44设置于安装板37上且调节端连接多角度调节棱镜45。多角度调节棱镜45通过对工件200内部特征进行反射以使影像检测器43从多角度调节棱镜45中观测到工件200内部的结构特征。微调件44用于调节多角度调节棱镜45的位置便于影像检测器43从多角度调节棱镜45中捕捉到最佳画面，通过与旋转台25结合使用，可实现工件200多角度、位置的捕捉。

电控件46中储存有照射不同厚度工件200时激光传感器41接收到两束激光距离的标准数据，以与激光传感器41接收到的距离测量值进行比较从而判定工件200的厚度是否符合标准。而且电控件46还储存有工件200外观及位置度的合格范围以通过影像检测器43摄取的工件200的图像判定工件200外观及位置度是否符合标准。检测机构40通过移动机构30进行移动并结合传送机构20对工件200进行旋转，从而实现对工件200的全方位检测。

本实施例中，所述检测机构40包括激光传感器41、角度调节器42、影像检测器43、微调件44、多角度调节棱镜45及电控件46。可以理解，在其他实施例中，如果不需要调节角度，所述角度调节器42可以取消，相应的所述微调件44也可以取消。所述多角度调节棱镜45及微调件44也可以取消。

如图2所示，本实施例中，所述检测装置100还包括一照明机构50，所述照明机构50包括透光板51及光源52。所述旋转台25上装设有一透光板51，所述工件200放置于所述透光板51上。所述光源52设置于所述旋转台25上且位于所述透光板51背离工件200的一侧。本实施例中，光源52为白色光源，但不限于此，在其他实施例中，光源52可以为其他颜色只要便于影像检测即可。可以理解，在其他实施例中，照明机构50可以取消，只要影像检测器43能够对工件200进行检测即可。

使用时，将工件200放置于透光板51上，传送驱动件23驱动工件200到达检测位，移动机构30控制检测机构40靠近工件200，激光传感器41朝向旋转台25上的工件200发射并接收激光，将接收的数据传送至电控件46。影像检测器43拍摄工件200的图像并传送至电控件46。旋转驱动件24驱动旋转台25旋转从而使工件200随之转动以使检测机构40对工件200不同位置进行检测。由电控件46根据激光传感器41及影像检测器43传送的信息判断工件200的厚度、外观及位置度特征。

本发明的检测装置100通过传送机构20将工件200传送至检测位。由移动机构30移动检测机构40至检测位上方。通过影像检测器43对工件200进行取相并由电控件46判定工件200的外观及位置度。通过激光传感器41接收从工件200上反射回的两组激光并由电控件46判定工件200的厚度。本发明的检测装置100可以自动化完成对工件200的检测，检测效率高，结果准确。

另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围。