一种航空发动机叶片型面检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种检测装置，特别涉及一种航空发动机叶片型面检测装置。

背景技术：

航空发动机叶片型面复杂，尺寸跨度较大，其型面质量直接影响其能量转换效率，因此在发动机零部件中，叶片型面检测具有十分重要的意义。目前现有的叶片测量方法主要有三坐标测量法、印模法和激光测量法等。

目前广泛应用的三坐标测量法，由于坐标测量法要逐点测量叶片型面，测量效率非常低，且测量成本高，一般要求实验室环境下测量，因此该方法的使用受到一定限制。另外，叶片的型面是空间自由曲面，每个截面高度轮廓的形状不尽相同，并且呈扭曲上升状，对于前缘尾缘半径微小的几何尺寸，会出现跳点、重叠点等不符合零件实际情况的数据，使得测量数据失真。

对于第二种印模法，利用印模材料将叶片各个截面位置的表面形状复印下来，并将叶片各截面位置印模切片，然后用万能工具显微镜等光学测量仪器对印模进行测量，但是，其测量速度和效率低。

第三种激光测量法，主要是在三坐标测量机的结构上多加了一个精密转台，配合非接触式激光测头进行叶片型面，此测量方法同样是测量成本高，对测量环境有一定要求，因此受到一定的限制。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种用于航空发动机叶片型面检测装置，通过设置光源装置以及与叶片型面相匹配的卡板，在卡板卡接固定叶片后，操作人员根据卡板与叶片连接处的透光情况，可有效、快速判断出叶片的缺陷位置，提高了叶片型面的检测速度。

实现上述目的的技术方案是：

本实用新型提供一种航空发动机叶片型面检测装置，包括有

一支撑底座；

一光源装置，位于所述支撑底座的上表面；

一固定板，垂直连接于所述支撑底座的一端，所述固定板的上端靠近所述支撑底座的一侧设有

一安装块，所述安装块设有若干个与所述固定板垂直的第一通孔，每个第一通孔内均设有相互配合的两个u型卡板，所述卡板包括位于所述第一通孔内的一内板、位于所述光源装置上方的一外板、中间的连接板，其中，内板插入第一通孔进行导向连接，连接板与安装块的两侧相贴合；以及

一夹持装置，所述夹持装置连接于所述固定板，并位于所述安装块的下方，所述夹持装置的顶端夹持有一竖向的叶片，所述叶片位于所述光源装置的上方，所述夹持装置与所述叶片的连接处设有若干个连通所述光源装置的第二通孔，所述叶片的型面位于上述相互配合的两个外板的连接处，光源装置的光线通过上述第二通孔照射在叶片和卡板的连接处，透光处即为叶片型面的缺陷处，每个第一通孔内的两个卡板均对应于叶片的不同位置的型面，实现叶片型面的快速检测。

进一步地，所述固定板的上端靠近所述支撑底座的一侧设有一滑槽，所述安装块设于所述滑槽内，方便安装块的快速拆、装，针对不同规格的叶片，可以更换相对应的安装块。

进一步地，所述夹持装置包括有夹持所述叶片的两夹块以及连接上述两夹块的一螺栓，所述两夹块之间设有一弹性装置，所述弹性装置套设于所述螺栓，通过螺栓可以有效固定待检测叶片。

进一步地，所述内板的内侧设有凹槽，所述凹槽靠近所述连接板的一侧设有一斜面，所述第一通孔内设有与所述凹槽对应的弹顶销，检测完毕其中一处型面后，将两卡板从第一通孔内拉出，在弹顶销处于上述凹槽内时，固定住内板，以免将内板完全拉出，可以快速进行下一个叶片的型面检测；而需要往里推送内板时，弹顶销在斜面作用下，方便退出凹槽，以使内板向里推进。

进一步地，所述若干个第一通孔均设有不同的第一标记，所述相互配合的两个卡板设有与所述第一标记匹配的第二标记，方便卡板的快速安装。

进一步地，所述光源装置的外围设有一围栏，所述围栏的顶端靠近所述安装块，用于聚集光源装置的光线，便于观察卡板与叶片连接处的透光情况，提高检测精度。

进一步地，所述支撑底座与所述固定板一体成型。

有益效果：同现有技术相比，本实用新型的不同之处在于，本实用新型提供的一种航空发动机叶片型面检测装置，包括有支撑底座、光源装置、固定板、安装块、夹持装置以及相互配合的检测卡板，光源装置位于支撑底座的上表面，夹持装置夹持待检测叶片，且夹持装置与叶片的连接处设有多个连通所述光源装置的第二通孔，相互配合的卡板安装在安装块内，其外板的连接处与叶片的两个型面相配合，当连接板的内侧贴合安装块的两侧面后，根据卡板与叶片连接处的透光情况，可快速检测叶片型面的缺陷，检测成本低，检测精确度高；另外，在叶片制造过程中，能定性的检验工序件零件是否合格，便于人员现场打磨修正，减少零件报损率，提高生产效率。

附图说明

图1为航空发动机叶片型面检测装置的结构示意图。

图2为航空发动机叶片型面检测装置的局部结构示意图。

图3为航空发动机叶片型面检测装置的主视剖视图。

图4为本实用新型中卡板的结构示意图。

其中，1-叶片，10-支撑底座，20-光源装置，21-围栏，30-固定板，31-滑槽，40-安装块，50-卡板，51-内板，511-凹槽，512-斜面，52-外板，53-连接板，60-夹持装置，61-两夹块，62-螺栓，63-弹性装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

参阅图1至图3所示，本实用新型提供一种航空发动机叶片型面检测装置，包括有

一支撑底座10；

一光源装置20，位于所述支撑底座10的上表面；

一固定板30，垂直连接于所述支撑底座10的一端，所述固定板30的上端靠近所述支撑底座10的一侧设有

一安装块40，所述安装块40设有九个与固定板30垂直的第一通孔，每个第一通孔内均设有相互配合的两个u型卡板50，所述卡板50包括位于所述第一通孔内的一内板51、位于所述光源装置20上方的一外板52、中间的连接板53，其中，内板51插入第一通孔进行导向连接，连接板53的内侧与安装块40的两侧相贴合进行定位；以及

一夹持装置60，所述夹持装置60连接于所述固定板30，并位于所述安装块40的下方，所述夹持装置60的顶端夹持有一竖向的叶片1，所述叶片1位于所述光源装置20的上方，所述夹持装置60与所述叶片1的连接处设有若干个连通所述光源装置20的第二通孔，所述叶片1的型面位于上述相互配合的两个外板52的连接处，即两外板52分别对应贴合于叶片型面的两侧，光源装置20的光线通过上述第二通孔照射在叶片1和外板52的连接处，透光处即为叶片1型面的缺陷处，无透光现象，则说明该叶片型面合格，每个第一通孔内的两个卡板50均对应于叶片1的不同位置的型面，每合拢一对卡板50，即可检测叶片1的一处待检测型面，实现叶片1型面的快速检测。

优选地，固定板30的上端靠近所述支撑底座10的一侧设有一滑槽31，所述安装块40设于所述滑槽31内，方便安装块40的快速拆、装，针对不同规格的叶片1，其型面均不同，可以更换相对应的安装块40，使安装块40内的卡板50符合叶片1的型面形状。

优选地，夹持装置60包括有夹持所述叶片1的两夹块61以及连接上述两夹块61的一螺栓62，所述两夹块61之间设有一弹性装置63，所述弹性装置63套设于所述螺栓62，通过螺栓62的旋转可以有效固定待检测叶片1。

优选地，参阅图4所示，内板51的内侧设有凹槽511，所述凹槽511靠近所述连接板53的一侧均设有一斜面512，所述第一通孔内设有与所述凹槽511对应的弹顶销，检测完毕其中一处型面后，将两卡板50从第一通孔内拉出，在弹顶销处于上述凹槽511内时，固定住卡板50，以免将卡板50完全拉出，可以快速进行下一个叶片的型面检测；而需要往里推送卡板50时，弹顶销在斜面512作用下，方便退出凹槽511，以使卡板50向u型槽内部推进。

优选地，九个第一通孔均设有不同的第一标记，所述相互配合的两个卡板50设有与所述第一标记匹配的第二标记，根据其对应的标记，方便卡板50的快速安装，以防装错卡板50影响叶片1的型面检测。

优选地，光源装置20的外围设有一围栏21，所述围栏21的顶端靠近所述安装块40，用于聚集光源装置20的光线，便于观察卡板50与叶片1连接处的透光情况，提高检测精度。

优选地，支撑底座10与固定板30一体成型。

需要说明的是，本实用新型中用语“第一、第二”仅用于描述目的，不表示任何顺序，不能理解为指示或者暗示相对重要性，可将这些用语解释为名称。

以上的具体实施方式仅为本创作的较佳实施例，并不用以限制本创作，凡在本创作的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。