一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法与流程

1.本发明涉及制动检测技术领域，具体为一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法。


背景技术：

2.制动检测一般统指对汽车的制动性能检测，一般分为滚筒式制动检测和平板式制动检测，其中滚筒式制动检测结果方面数据较为统一，但是平板式制动检测的结果更为准确，主要测试汽车的制动率、制动平衡率以及驻车制动率，但是，现在的制动检测台在使用时仍存在一些问题，就比如：申请号为：cn202023082485.3，一种平板式汽车制动检测台，在使用时，根据其结构设计，其通过底座、辅助上车板、制动检测板、力传感器、长度调节装置、调节板、对位螺栓、限位螺栓来对汽车进行制动检测，但是，其在使用时仍存在以下缺陷：1、其虽可以对汽车的制动率进行检测，但是其检测过程中出现操作失误的影响结果时，单纯的通过数据来进行评判略显不妥，且其作为平板检测台使用后手动清洁过于麻烦；2、其只能够对汽车的制动率以及制动平衡率进行检测，但是不能对汽车的驻车制动率进行有效检测。
3.所以我们提出了一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法，以解决上述背景技术中提出的误操容易导致结果不准确和不便清洁以及对驻车制动率不便有效检测的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法，包括：前基座，其放置在地下，所述前基座顶端后侧设有连通内部的凹槽，且前基座左侧上端设有通孔连通内部凹槽，并且前基座左侧上端通孔内设有前电机，而且前基座上端设有前垫板，同时前基座右侧设有撑板，所述前垫板底端焊接连接前基座顶面，且前垫板表面设有对应前基座后侧内部凹槽的挡槽，并且前垫板右侧设有凸出安装转轴转动连接检测板，底座，其位于所述前基座右侧，所述底座底面与前基座底面共面，且底座上端设有侧支板，并且底座上端设有液压杆，而且底座顶端设有后垫板，所述侧支板设有四块，且四块侧支板分别两两对称分布在底座前后两端，并且侧支板前端连接机器视觉检测装置，而且侧支板侧壁设有二号滑槽配合滑杆。
6.采用上述技术方案，可以通过机器视觉检测装置对检测出的数据进行二次确认，避免出现误操导致检测结果与实际不一致的现象。
7.作为本发明的优选技术方案，所述前电机焊接连接前基座，且前电机输出端伸入
前基座内部凹槽，并且前电机输出端上连接前转杆，所述前转杆位于前基座内部凹槽中，且前转杆后端焊接连接侧电机，并且前转杆上端为挡板，而且前转杆后端连接丝杆。
8.采用上述技术方案，可以通过前电机驱动后带动前转杆进行转动。
9.作为本发明的优选技术方案，所述丝杆左端连接侧电机输出端，且丝杆右端轴承连接后转杆后端，并且丝杆上端设有一号滑块，所述一号滑块螺栓连接丝杆，且一号滑块前侧表面设有吸嘴，所述吸嘴设有多个，且多个吸嘴呈两排均匀分布在一号滑块前侧。
10.采用上述技术方案，可以通过一号滑块表面的吸嘴对检测板表面进行清洁。
11.作为本发明的优选技术方案，所述后转杆位于后基座内部，且后转杆前端转动连接后基座，所述后基座位于底座后端，且后基座后端内部设有凹槽，并且后基座顶端设有后垫板，而且后基座左侧焊接连接侧支板右侧，所述后垫板左侧设有凸出安装转轴转动连接检测板，且后垫板底面设有四处延伸为滑杆，并且后垫板右侧表面设有挡槽，而且后垫板右侧内部设有对应挡槽向内延伸的凹槽。
12.采用上述技术方案，可以通过后垫板底端的滑杆为其提供上下移动的能力。
13.作为本发明的优选技术方案，所述挡槽左右两端设有向两侧的延伸作滑槽，且挡槽内部配合挡板，所述挡板左右两端贴合挡槽左右两端滑槽，且挡板后端底边设为圆弧边，并且挡板前端设有弹簧，所述弹簧位于后垫板右侧内部凹槽中，且弹簧有两个，并且弹簧后端焊接连接挡板前端，而且弹簧前端焊接连接后垫板右侧内部凹槽内壁。
14.采用上述技术方案，可以通过挡板配合弹簧方便前转杆与后转杆的转动伸出。
15.作为本发明的优选技术方案，所述滑杆设有四根，且四根滑杆分别位于后垫板前后端的左右两侧，并且滑杆外侧配合二号滑槽，所述二号滑槽对应四根滑杆设有四处，且四处二号滑槽均位于侧支板上端。
16.采用上述技术方案，可以通过滑杆配合二号滑槽带动后垫板上下移动作为本发明的优选技术方案，所述液压杆底面焊接连接底座顶面，且液压杆设有两根，并且两根液压杆顶面均焊接连接后垫板底面，而且液压杆左侧设有撑板，所述撑板右侧焊接连接侧支板左侧，且撑板顶端梯形凹槽为一号滑槽。
17.采用上述技术方案，可以通过液压杆将后垫板推动上升，使检测板倾斜。
18.作为本发明的优选技术方案，所述一号滑槽设有四处，且四处一号滑槽两两一对分别位于撑板前后两端，并且一号滑槽顶端配合三号滑块，所述三号滑块对应一号滑槽设有两个，且三号滑块顶端设有凸出安装转轴配合拉杆。
19.采用上述技术方案，可以通过三号滑块与拉杆适应检测板的上升的同时进行支撑。
20.作为本发明的优选技术方案，所述拉杆底端转动连接三号滑块，且拉杆顶端连接检测板底端，所述检测板位于撑板上端，且检测板顶端设有多个均匀分布的检测头，并且检测板底端设有凸出安装转轴转动连接拉杆，而且检测板前端设有引导杆，所述引导杆左右两端设有向下延伸的支杆连接二号滑块，所述二号滑块表面设有矩形通槽，且二号滑块位于插板外侧。
21.采用上述技术方案，可以通过引导杆引导车辆正确操作进入检测板上端来进行检测。
22.包括以下步骤：
步骤一：根据需要检测制动的车辆大小来将引导杆进行移动，通过其底部的二号滑槽配合插板来调整前后引导杆之间的距离，此时将需要进行制动测试的车辆从左侧前垫板上端开至检测板上，通过前后的引导杆来引导车辆进行正确检测操作，保障测试准确，同时避免出现误操跑偏导致制动平衡率发生偏差。
23.步骤二：通过检测板上的检测头对制动检测中的制动率进行检测，通过机器视觉检测装置进行检测，得到精确数值，然后开始进行驻车制动率的检测，此时将车开出，启动液压杆将后垫板撑起，将左右两端均是转动连接的检测板右侧撑起，达到倾斜，将车开至检测板上端，通过机器视觉检测装置检测是否下滑来测试汽车驻车制动率。
24.步骤三：测试完毕后将车开出，启动前电机将前转杆进行转动，通过挡板、挡槽与弹簧撑开后转动至垂直于检测板表面，此时启动侧电机，同时启动一号滑块表面的吸嘴，将检测板表面的泥土以及脏污吸出，避免影响测试驻车制动率以及制动平衡率。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1. 该基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法设置有前垫板，其前端的插板为二号滑块提供移动途径，从而对引导杆进行移动，方便引导汽车进行制动检测，避免因失误操作而造成的检测结果不准确，且前垫板下端的前转杆由前电机启动后驱动转动将丝杆连带一号滑块移至检测板正上方，启动侧电机对检测板进行全面的清洁，避免清洁不到位有残留泥沙等影响检测以及减轻了人工清洁的繁琐。
26.2. 该基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法设置有底座，其通过顶端设置的侧支板撑起后垫板，通过上端的液压杆启动后将后垫板撑起，使检测板达到倾斜，方便进行驻车制动率的检测，同时由检测板底端的拉杆利用三号滑块在撑板上适应倾斜变化的同时仍然为检测板提供稳定的底部支撑。
附图说明
27.图1为本发明立体结构示意图；图2为本发明立体爆炸结构示意图；图3为本发明前后拉杆立体结构示意图；图4为本发明前垫板立体结构示意图；图5为本发明引导杆立体结构示意图；图6为本发明检测台立体结构示意图；图7为本发明撑板立体结构示意图；图8为本发明底座立体结构示意图。
28.图中：1、前基座；2、弹簧；3、前电机；4、前转杆；5、丝杆；6、侧电机；7、挡板；8、前垫板；9、一号滑块；10、吸嘴；11、拉杆；12、检测头；13、检测板；14、后转杆；15、后垫板；16、挡槽；17、液压杆；18、引导杆；19、机器视觉检测装置；20、后基座；21、滑杆；22、一号滑槽；23、侧支板；24、底座；25、二号滑槽；26、二号滑块；27、插板；28、撑板；29、三号滑块。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
30.请参阅图1-8，本发明提供的一种实施例：一种基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法，包括：前基座1，其放置在地下，前基座1顶端后侧设有连通内部的凹槽，且前基座1左侧上端设有通孔连通内部凹槽，并且前基座1左侧上端通孔内设有前电机3，而且前基座1上端设有前垫板8，同时前基座1右侧设有撑板28，前垫板8底端焊接连接前基座1顶面，且前垫板8表面设有对应前基座1后侧内部凹槽的挡槽16，并且前垫板8右侧设有凸出安装转轴转动连接检测板13，前电机3焊接连接前基座1，且前电机3输出端伸入前基座1内部凹槽，并且前电机3输出端上连接前转杆4，前转杆4位于前基座1内部凹槽中，且前转杆4后端焊接连接侧电机6，并且前转杆4上端为挡板7，而且前转杆4后端连接丝杆5，丝杆5左端连接侧电机6输出端，且丝杆5右端轴承连接后转杆14后端，并且丝杆5上端设有一号滑块9，一号滑块9螺栓连接丝杆5，且一号滑块9前侧表面设有吸嘴10，吸嘴10设有多个，且多个吸嘴10呈两排均匀分布在一号滑块9前侧，后转杆14位于后基座20内部，且后转杆14前端转动连接后基座20，后基座20位于底座24后端，且后基座20后端内部设有凹槽，并且后基座20顶端设有后垫板15，而且后基座20左侧焊接连接侧支板23右侧，后垫板15左侧设有凸出安装转轴转动连接检测板13，且后垫板15底面设有四处延伸为滑杆21，并且后垫板15右侧表面设有挡槽16，而且后垫板15右侧内部设有对应挡槽16向内延伸的凹槽，通过前基座1左端的前电机3启动后将前转杆4转动，一并将丝杆5连接的后转杆14进行转动，通过前垫板8与后垫板15顶面的挡槽16来方便转动，而挡板7通过弹簧2来避免影响转动此时启动侧电机6由一号滑块9底面的吸嘴10对检测板13表面的泥沙进行清洁，避免了人工清洁的繁琐，同时更加方便快捷，将引导杆18通过其左右两侧底部的二号滑块26在插板27进行移动调整，方便对检测时对汽车进行引导，防止出现错误操作从而影响最后的检测结果。
31.具体如图1-8所示，底座24，其位于前基座1右侧，底座24底面与前基座1底面共面，且底座24上端设有侧支板23，并且底座24上端设有液压杆17，而且底座24顶端设有后垫板15，侧支板23设有四块，且四块侧支板23分别两两对称分布在底座24前后两端，并且侧支板23前端连接机器视觉检测装置19，而且侧支板23侧壁设有二号滑槽25配合滑杆21，滑杆21设有四根，且四根滑杆21分别位于后垫板15前后端的左右两侧，并且滑杆21外侧配合二号滑槽25，二号滑槽25对应四根滑杆21设有四处，且四处二号滑槽25均位于侧支板23上端，液压杆17底面焊接连接底座24顶面，且液压杆17设有两根，并且两根液压杆17顶面均焊接连接后垫板15底面，而且液压杆17左侧设有撑板28，撑板28右侧焊接连接侧支板23左侧，且撑板28顶端梯形凹槽为一号滑槽22，一号滑槽22设有四处，且四处一号滑槽22两两一对分别位于撑板28前后两端，并且一号滑槽22顶端配合三号滑块29，三号滑块29对应一号滑槽22设有两个，且三号滑块29顶端设有凸出安装转轴配合拉杆11，拉杆11底端转动连接三号滑块29，且拉杆11顶端连接检测板13底端，检测板13位于撑板28上端，且检测板13顶端设有多个均匀分布的检测头12，并且检测板13底端设有凸出安装转轴转动连接拉杆11，而且检测板13前端设有引导杆18，引导杆18左右两端设有向下延伸的支杆连接二号滑块26，二号滑块26表面设有矩形通槽，且二号滑块26位于插板27外侧，通过底座24为装置提供基础支撑的同时为后垫板15通过滑杆21与二号滑槽25提供支撑与进行上下移动的能力，由底座24底端的液压杆17启动后将后垫板15撑起，同时将转动连接后垫板15的检测板13变成倾斜状，此时检测板13底部的拉杆11通过三号滑块29在撑板28上通过一号滑槽22进行移动的同时进行支撑，方便进行汽车的驻车制动率检测。
32.请参阅图1-图8，使用设备时包括以下步骤：步骤一：根据需要检测制动的车辆大小来将引导杆18进行移动，通过其底部的二号滑槽25配合插板27来调整前后引导杆18之间的距离，此时将需要进行制动测试的车辆从左侧前垫板8上端开至检测板13上，通过前后的引导杆18来引导车辆进行正确检测操作，保障测试准确，同时避免出现误操跑偏导致制动平衡率发生偏差。
33.步骤二：通过检测板13上的检测头12对制动检测中的制动率进行检测，通过机器视觉检测装置19进行检测，得到精确数值，然后开始进行驻车制动率的检测，此时将车开出，启动液压杆17将后垫板15撑起，将左右两端均是转动连接的检测板13右侧撑起，达到倾斜，将车开至检测板13上端，通过机器视觉检测装置19检测是否下滑来测试汽车驻车制动率。
34.步骤三：测试完毕后将车开出，启动前电机3将前转杆4进行转动，通过挡板7、挡槽16与弹簧2撑开后转动至垂直于检测板13表面，此时启动侧电机6，同时启动一号滑块9表面的吸嘴10，将检测板13表面的泥土以及脏污吸出，避免影响测试驻车制动率以及制动平衡率。
35.工作原理：在使用该基于机器视觉的多工况模拟制动检测台及检测方法时，首先，根据汽车外形调整引导杆18后引导汽车进入检测板13上端进行制动率检测与制动平衡率检测，然后启动液压杆17将后垫板15撑起，同时将检测板13撑起为倾斜状，再次将汽车开上去进行汽车驻车制动率检测，检测结束后启动前电机3带动前转杆4与后转杆14，然后启动侧电机6由一号滑块9下方的吸嘴10对检测板13表面进行清洁。
36.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。