工件轮廓的检测装置以及工件缺工序检测系统的制作方法

1.本实用新型涉及工件检测技术领域，具体为一种工件轮廓的检测装置以及工件缺工序检测系统。


背景技术：

2.现在的轴承行业分工越来越明确，头部企业基本负责磨削装配，套圈基本采购精车件，其中中小型轴承套圈精车件市场需求量非常大，但供应头部企业(skf、nsk、fag等)产品的质量要求非常高。目前套圈车削工艺路线基本是数控车和液压程控连线车，批量少，形状复杂的通常是数控精车，批量大的产品通常采用液压连线自动车，而程控车通常是多台连线，加工工步分开，每台独立加工套圈的不同部位，连线过程中存在物料流转，重复装夹等过程，偶发的工件超前流动、漏装夹、人为上料错误等因素导致的漏加工我们称为缺工序，该问题会导致成品工厂出现严重问题，比如漏滚道工序会导致成品厂磨削砂轮异常撞击，缺槽、缺倒角导致成品无法装配，再例如对工件的外形轮廓形状漏检，会导致成品无法得到应用。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种工件轮廓的检测装置以及工件缺工序检测系统，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。
4.为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种工件轮廓的检测装置，包括正对且间隔设置的两个料道侧板，两个所述料道侧板之间形成有供工件通过的通行通道，于所述通行通道中设有与工件的外轮廓形状匹配的门规。
5.进一步，两个所述料道侧板之间的间距可调。
6.进一步，两个所述料道侧板之间的间距通过调距组件调节，所述调距组件包括正对设置的两个调节滑块，两个调节滑块分别设于所述通行通道的两侧，且每一所述调节滑块抵接与其相邻的料道侧板，两个所述调节滑块分别滑动套设在两根连接轴上。
7.进一步，两根所述连接轴均通过调节座支撑。
8.进一步，还包括用于搁置两个所述料道侧板的料道底板。
9.进一步，所述料道底板用于搁置两个所述料道侧板的面为供工件于其上滑动的通行面。
10.进一步，在所述通行通道的末端，所述通行通道的间距渐扩。
11.进一步，所述通孔开设在所述曲型块的上表面上，所述固定件穿过所述通孔并抵压在所述测头上。
12.进一步，两条所述s型检测条之间的间距可调。
13.本实用新型实施例提供如下技术方案：一种工件缺工序检测系统，包括s 型弯道缺工序检测装置以及上述的工件轮廓的检测装置，所述s型弯道缺工序检测装置具有供待检测的工件通过的检测通道，所述通行通道与所述检测通道对接。
14.进一步，沿缺工序检测的各工序的步骤的方向，所述s型弯道缺工序检测装置位于所述工件轮廓的检测装置前。
15.进一步，沿缺工序检测的各工序的步骤的方向，所述s型弯道缺工序检测装置位于所述工件轮廓的检测装置后。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在通行通道中设置门规，当工件通过通行通道时，遇到门规，如果工件的外形轮廓与预先设定好轮廓的门规的形状相同，那么工件就可以顺利地通过，表示此工件是标准件，而通过不了，则代表外部轮廓未加工或加工不正确，整体结构简单，成本低易于实现，且效果好。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例提供的一种s型弯道缺工序检测装置的立体图；
18.图2为本实用新型实施例提供的一种s型弯道缺工序检测装置的俯视图；
19.图3为本实用新型实施例提供的一种s型弯道缺工序检测装置的第一种检测状态的示意图；
20.图4为本实用新型实施例提供的一种s型弯道缺工序检测装置的第二种检测状态的示意图；
21.图5为本实用新型实施例提供的一种工件轮廓的检测装置的示意图；
22.图6为本实用新型实施例提供的一种工件轮廓的检测装置的工件通过的状态示意图；
23.附图标记中：1
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s型检测条；10
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曲型块；11
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方型块；12
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测头；13
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固定件；14
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镂空腔室；15
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腰形孔；16
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连接件；17
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检测通道；18
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搁置板；19
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通孔；20
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料道侧板；21
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通行通道；22
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门规；23
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调节滑块；24
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连接轴；25
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调节座；26
‑
料道底板；a
‑
工件。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例一：
26.请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供一种s型弯道缺工序检测装置，包括若干第一拼接块以及若干第二拼接块，各所述第一拼接块和各所述第二拼接块依次拼接形成s型检测条1，所述s型检测条1有两条，两条所述s 型检测条1朝同一方向间隔设置形成有供待检测的工件a通过的检测通道17，且两条所述s型检测条1之间的间距在任何位置均相等；在每条所述s型检测条1中，所述第一拼接块为具有弯曲弧度的曲型块10，其中一个所述曲型块10具有检测所述待检测的工件a的内倒角的测头12。在本实施例中，通过两条s型检测条1中的曲型块10上的测头12可以对待检测的工件a进行检测，s型检测条1由多块拼接块拼接而成，易于快速拼装成型，提高检测效率。具体地，第一拼接块和第二拼接块，或者是第一拼接块和第一拼接块拼接的方式，或者是第二拼接块与第二拼接块拼接的方式很多，优选为可拆卸拼接，例如磁吸、粘接、卡接等等形式，可以在检测完毕后拆下，也可以便于对其中
某一个拼接块进行更换，而且独立存在的拼接块方便了批量加工制备，生产成本低。另外，对于检测部分，现有技术中，如公开号为cn208606695u 示出了一种检测内倒角的装置，它采用了带圆弧头的检测螺杆来进行检测，本实施例的测头12也可以采用该检测螺杆，但本实施例采用曲型块10后就不用再配置一个圆弧检测头，这样可以不用再单独设计一个圆弧结构，使得整体结构更为紧凑，节省了该圆弧结构的加工成本。而在检测时，如图3所示，当待检测的工件a是具有倒角时，它通过检测通道17时会存在一定间隙，测头12不会阻挡，该工件a可顺利通过此处的检测，但如图4所示，在未加工倒角时，该处间隙不存在，那么测头12就会挡住工件a，工件a卡滞停留，不良品就能够被检测到。
27.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，在其中一条所述 s型检测条1中，所述曲型块10位于该s型检测条1的其中一个弯曲部处，在另外一条所述s型检测条1中，所述曲型块10位于该s型检测条1的其中一个弯曲部处，两个所述曲型块10在s型的不同的弯曲部处。在本实施例中， s型是有两个弯曲部的，两条s形检测条对应两个s型，它们的每处都是平行设置的，那么两个s型就有四个弯曲部，两两对应，两个曲型块10交错在两个不同位置的弯曲部处，这样随着工件a在通道中的通行可以将两侧的倒角均检测到。
28.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第二拼接块为方型块11，在每条所述s型检测条1中，弯曲部处至少有一个所述曲型块 10。在本实施例中，整个s型检测条1可以有方型块11和曲型块10组成，数量可以不作要求，可以随意拼接，只要最终拼接成s型且能够满足工件a 的通过尺寸要求，可以达到检测的目的就都可以，如图1和图2所示的实施例中，每条所述s型检测条1中，所述方型块11有三个，所述曲型块10有两个，两个所述曲型块10分别位于s型的两个弯曲部处，这个拼接方式是可以的，此时每两个方型块11之间拼接有一个曲型块10。但也存在连续拼两块甚至更多块方型块11或更多曲型块10的情况，这都是可以的，本实施例对此不作限制。
29.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，设有测头12的所述曲型块10内开设有供所述测头12安装的镂空腔室14，所述镂空腔室14 贯通朝向所述检测通道17的两侧面，所述测头12的检测端由所述镂空腔室 14伸入所述检测通道17。在本实施例中，设此镂空腔室14供测头12安装，上述实施例细化了该测头12可以是螺杆，螺杆穿过该镂空腔室14并伸入到检测通道17中作为检测件。优选的，所述镂空腔室14呈工字型。
30.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，设有测头12的所述曲型块10 还开设有贯通所述镂空腔室14的通孔19，所述通孔19中安装有用于固定所述测头12的固定件13。所述通孔19开设在所述曲型块10的上表面上，所述固定件13穿过所述通孔19并抵压在所述测头12上。在本实施例中，测头12 可以采用固定件13固定住，固定件13也可以是一个螺杆，通孔19可以设为螺纹孔，通过旋进或旋出螺杆来压住测头12，可以起到固定的作用，当然现有其他的固定方式也是可行的，例如从别的位置开设通孔19，或者采用别的工件a来固定测头12，都是可行的方案，本实施例对此不作限制。
31.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，两条所述s型检测条1之间的间距可调。在本实施例中，将两条s型检测条1之间的间距设计为可调的，可以方便匹配各类型号的工件a的检测。
32.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，至少其中一条所述s型检测条 1的各所述第一拼接块和各所述第二拼接块均具有腰形孔15，所述第一拼接块的腰形孔15贯穿该第一
拼接块的上下表面，所述第二拼接块的腰形孔15 贯穿该第二拼接块的上下表面；所述腰形孔15的直线段延伸的方向与两条所述s型检测条1之间的形成的间距的方向一致；所述腰形孔15中设有可固定第一拼接块和第二拼接块的连接件16。在本实施例中，调节的方式可以采用腰形孔15配合连接件16的形式，该连接件16可以是一根连杆，可以插入到腰形孔15中并固定在用于承载各所述第一拼接块和各所述第二拼接块的搁置板18上。腰形孔15可以供连杆于其内滑动，进而可以调整第一拼接块和第二拼接块的位置。至少一条所述s型检测条1的各所述第一拼接块和各所述第二拼接块均具有腰形孔15，可以存在只有其中一条s型检测条1上的各拼接块都设腰形孔15的情况，那么该条s型检测条1可整体移动，靠近另外一条s型检测条1，则间距减小，远离另外一条s型检测条1，则间距变大。当然也可以如图1和图2所示的两条s型检测条1上的拼接块都设腰形孔15，这样就可以根据需要进行调整。
33.实施例二：
34.请参阅图5和图6，本实用新型实施例提供一种工件a轮廓的检测装置，包括正对且间隔设置的两个料道侧板20，两个所述料道侧板20之间形成有供工件a通过的通行通道21，于所述通行通道21中设有与工件a的外轮廓形状匹配的门规22。在本实施例中，是对工件a的外部轮廓进行检测的实施例，它可以单独使用，也可以配合上述的s型检测条1使用，从而实现工件a的各个方面的完整检测。具体地，通过在通行通道21中设置门规22，当工件a 通过通行通道21时，遇到门规22，如果工件a的外形轮廓与预先设定好轮廓的门规22的形状相同，那么工件a就可以顺利地通过，表示此工件a是标准件，而通过不了，则代表外部轮廓未加工或加工不正确。如图6所示，工件a 的外部轮廓由多段弧形段以及多段平直段组成，相应地，门规22也是如此，二者的尺寸一致，可以保证工件a正好可以通过。
35.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图5和图6，两个所述料道侧板20之间的间距可调。优选的，两个所述料道侧板20之间的间距通过调距组件调节，所述调距组件包括正对设置的两个调节滑块23，两个调节滑块23 分别设于所述通行通道21的两侧，且每一所述调节滑块23抵接与其相邻的料道侧板20，两个所述调节滑块23分别滑动套设在两根连接轴24上。两根所述连接轴24均通过调节座25支撑。在本实施例中，料道侧板20之间的间距也是可调的，以便于适配各种型号的工件a，在调整时，门规22也应当随之进行调整。调整的方式可以采用调节滑块23的滑动来进行调整，两个调节滑块23相当于是将两个料道侧板20夹持在中间，如此当调整两个调节滑块 23之间的间距时，两个料道侧板20之间的间距也将被调整，由于工件a是有尺寸的，它在两个料道侧板20之间通过时，会挤压料道侧板20，因此只需要调整好两个调节滑块23的位置即可。优选的，该调距组件可设多个，沿着料道侧板20的长度方向依次布置，可确保两个料道侧板20之间的位置关系不会发生变化。
36.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图5和图6，本装置还包括用于搁置两个所述料道侧板20的料道底板26。优选的，在存在所述调节座25 时，两个所述料道侧板20紧固在所述料道底板26的两侧。
37.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图5和图6，在所述通行通道 21的末端，所述通行通道21的间距渐扩。在本实施例中，将末端设为渐扩状，可以方便工件a自行脱离之前尺寸刚好与之相等的通行通道21。该渐扩状可以采用八字形结构，八字形结构可以是直线，也可以是曲线，本实施例对此不做限制。
38.实施例三：
39.本实用新型实施例提供一种工件a缺工序检测系统，包括s型弯道缺工序检测装置以及上述的工件a轮廓的检测装置，所述s型弯道缺工序检测装置具有供待检测的工件a通过的检测通道17，所述通行通道21与所述检测通道17对接。在本实施例中，可以将上述的两个检测装置合起来使用，以实现工件a全方面的完整检测。只需要将通行通道21和检测通道17对接好，即可实现无缝对接。优选的，二者的工序可以是s型弯道缺工序检测装置位于所述工件a轮廓的检测装置前，也可以是s型弯道缺工序检测装置位于所述工件a轮廓的检测装置后，都是可行的。或者是它们之间还夹着其他工序也可以，但要确保几个通道是对接连通的。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。