用于全自动超声检测系统的动态试板的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及检测设备领域，具体地指一种用于全自动超声检测系统的动态试板。
【背景技术】
[0002]随着工业技术的迅速发展，生产水平的提高，客户对钢板内部质量的要求也越来越高。超声检测作为五大常规无损检测之一，是目前国内外应用最广泛、使用频率最高、发展较快的一种无损检测技术。超声检测是目前对中厚型钢板内部质量进行检测判定的重要手段，也是代表中厚型钢板制造厂商技术装备水平先进程度的重要标志之一。
[0003]超声检测一般是指使用超声波与工件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究。对工件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。在特种设备行业中，超声检测通常指宏观缺陷检测和材料厚度的测量。随着人工成本的不断提高、人工智能的不断完善，全自动超声检测系统逐步取代人工手动检测。
[0004]为了保证检测结果的准确性、可重复性和可比性，必须用一个具有已知固定特性的试样对检测系统进行校准。这种按一定用途设计制作的具有几何形状的人工反射体或模拟缺陷的试样，通常称为试板。试板和仪器、探头一样，是超声检测中的重要器材。
[0005]在现有技术中，全自动超声检测系统的试板都为静态测试板。在全自动超声检测之前运用静态试板对系统进行静态调试。按照《JJG746-2004超声探伤仪检定规程》静态调试只能够针对每一个通道进行检定，不能用于动态情况下多通道的对比调试，无法确定系统的整体性能。
[0006]在全自动超声检测系统用静态试板进行完静态调试后，在加以动态调试显得尤为重要。然而在行业内的现有技术中还没有用于全自动超声检测系统对管线用钢板进行动态调试的动态试板。
【发明内容】
[0007]本发明的目的就是要提供一种能在全自动超声检测系统检测之前调试系统的动态试板。
[0008]为实现上述目的，本发明所设计的一种用于全自动超声检测系统的动态试板，包括本体，所述本体为长方形钢板，在本体上表面分布有平底孔，其特殊之处在于:所述平底孔分为五类，分别为:条状孔、边缘孔、双排孔、槽型孔和密集孔；所述条状孔位于本体上表面的中间位置，条状孔分为三组，所述三组条状孔纵向分布在本体上表面的中间位置，任一组条状孔互不相连；每组条状孔又由斜孔、横孔和竖孔三条互不相连的长方形平底孔组成，同一组条状孔内的三条平底孔长度相同，不属于同一组条状孔内的任一条平底孔长度不同；长度最长的一组条状孔为大型条状孔，长度最短的一组条状孔为小型条状孔，剩余一组条状孔为中型条状孔；由此，大型条状孔由大型斜孔、大型横孔和大型竖孔组成；中型条状孔由中型斜孔、中型横孔和中型竖孔组成；小型条状孔由小型斜孔、小型横孔和小型竖孔组成；所述大型斜孔、中型斜孔和小型斜孔与本体底边的夹角都为45度，所述大型横孔、中型横孔和小型横孔分别与本体底边相平行，所述大型竖孔、中型竖孔和小型竖孔分别与本体底边相垂直；在所述条状孔的四周设置有边缘孔，所述边缘孔分为四组，靠近本体的四边缘设置；靠近本体顶边设置的一组边缘孔为顶边缘孔，靠近本体底边设置的一组边缘孔为底边缘孔，靠近本体左侧边设置的一组边缘孔为左侧边缘孔，靠近本体右侧边设置的一组边缘孔为右侧边缘孔；每一组边缘孔都由等距间隔布置的多个圆形平底孔组成；同一组边缘孔内的任一圆形平底孔至靠近的本体边缘的距离不同；在条状孔与顶边缘孔之间设置有双排孔，所述双排孔由多个沿本体顶边长度设置的圆形平底孔组成，双排孔分为上排孔和下排孔；同一排双排孔内的圆形平底孔等距间隔布置，上下两排双排孔内的圆形平底孔呈交错布置；在条状孔与底边缘孔之间设置有槽型孔，所述槽型孔为一条沿本体底边长度设置的长方形平底孔，槽型孔由本体左侧边延伸至本体右侧边；在右侧边缘孔与槽型孔之间设置有密集孔，所述密集口孔由等距间隔设置的多个圆形平底孔组成；每个密集孔至本体右侧边距离相同。
[0009]进一步地，在本体上表面中间位置，由本体顶边至底边的方向上依次设置为大型条状孔、中型条状孔和小型条状孔；在每一组条状孔中，由本体左侧边至右侧边方向上依次设置为斜条、横条和竖条；所述大型竖孔、中型竖孔和小型竖孔位于同一竖线上，相邻两条竖孔最接近的两端间距相同，均为L ;在同一组条状孔内的斜孔和竖孔的顶端与横孔平齐，同一组条状孔内的相邻两条孔最接近的两端间距相同，均为S。
[0010]更进一步地，所述顶边缘孔与底边缘孔对称设置；顶边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个顶边缘孔的间距为M ;由此，相邻两个底边缘孔的间距为M ;由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔至本体顶边的距离依次增加；所述左侧边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个左侧边缘孔的间距为N ;由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔至本体左侧边的距离依次增加；所述右侧边缘孔由6个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个右侧边缘孔的间距为E ;由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔至本体右侧边的距离依次增加。
[0011]再进一步地，所述上排孔由18个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个上排孔的间距为F ;所述下排空由17个等距间隔布置的圆形平底孔组成，相邻两个下排孔的间距为F。
[0012]又进一步地，所述槽型孔与本体底边相平行，槽型孔的底边至本体底边的距离为H。
[0013]还进一步地，所述密集孔由等距间隔的4个圆形平底孔组成，相邻相隔密集孔的间距为G。
[0014]在上述技术方案中，其特征在于:G〈M〈E〈N;所述L为1500mm，所述H为290mm，所述S为100?300mm，所述M为100?300mm，所述N为100?1000mm，所述E为100?500mm，所述F为100?120_，所述G为100?200_。
[0015]进一步地，由本体左侧边至右侧边的方向上，所述6个顶边缘孔的圆心至本体顶边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ；由本体顶边至底边的方向上，所述6个左侧边缘孔的圆心至本体左侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ;由本体顶边至底边的方向上，所述6个右侧边缘孔的圆心至本体右侧边的距离依次为3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm ;所述每个密集孔的圆心至本体右侧边的距离为30mm ;所述大型竖孔的右侧边距离本体右侧边的距离为800mm，所述顶边缘孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm ;所述左侧边圆孔中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为100mm ;所述右侧边圆孔中最上端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为100mm ;所述上排孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为110mm，至本体顶边的距离为400mm ;所述下排孔中最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为170mm，至本体顶边的距离为700mm。
[0016]更进一步地，本体的长度为7000?16000mm，宽度为1800?2800mm，厚度为6?60mm ;所述大型条状孔的长度为250mm，宽度为10?12mm ;所述中型条状孔的长度为100mm,宽度为10?12mm ;所述小型条状中的长度为30mm，宽度为10?12mm ;所述密集孔的直径小于边缘孔和双排孔的直径，密集孔的直径为4?6mm，边缘孔的直径为5?6mm，双排孔的直径为5?6mm ;所述槽型孔的宽度为10?12mm ;所有平底孔的深度为本体厚度的四分之一至二分之一。
[0017]在本发明对大型条状孔、中型条状孔和小型条状孔分别进行动态扫查时，上述三组条状孔分别对应长方形平底孔检测的超标、接近超标和符合要求三种情况。当全自动超声检测系统的主探头扫查过本发明的条状孔时，全部九条条状孔是都能被发现的。其中三条斜孔对应的是待测钢板上的异性缺陷，三条横孔对应的是待测钢板上的横向缺陷，三条竖孔对应的是待测钢板上的纵向缺陷。按照相关标准规定，当全自动超声检测系统扫查完条状孔并且都能检测出所有条状孔的存在时，就证明此检测系可以发现待测钢板上的长方形平底孔缺陷。全自动超声检测系统的探头分为主探头和边探头，当全自动超声检测系统的在工作时，主探头用于扫查钢板中部位置。当主探头工作时，发现钢板上的长方形平底孔缺陷，将钢板与本发明对比，就能大致得到实际中钢板上的长方形平底孔缺陷的走向，长度，大小。
[0018]在本发明中，分布在条状孔四周的边缘孔用于测试全自动超声检测系统对待测钢板的周边的不可探区域，保证全自动超声检测系统对待测钢板的上表面进行完全覆盖。在实际生产检测过程中，待测钢板的四周由边探头进行扫查。按照相关规定，边探头是可以发现本发明中所有的边缘孔。离本发明四周最近的四个孔就界定了边探头扫查范围的大小。当边探头在工作时，发现钢板上四周的圆形平底孔缺陷时，将钢板与本发明对比就可以大概判断实际四周缺陷的位置和大小。在本发明中，四组边缘孔分别都为六个。经过大量实验发现，当每组边缘孔的个数在三个以下时，全自动超声检测系统在实际调试过程中