是较为容易通过的。而当全自动超声检测系统在这种情况下通过调试，其实系统内部是存在问题没有被发现的。而通过调试且不合格的检测系统直接投入工作，是无法发现被测钢板四周的实际缺陷。然而当每组条状孔的个数过多时，容易被边探头当作条状缺陷，无法起到对比四周圆形平底孔缺陷的作用。根据反复大量的试验数据发现，每组边缘孔的个数为六个时，调试效果最好。
[0019]在本发明中，两排间隔布置的双排孔的作用是用于确定全自动超声检测系统的每个探头动态时检测的灵敏度是否发生变化，可以用于指定检测工艺。双排孔由主探头进行扫查，而主探头有多组探头，每个探头扫查过双排孔时，是不能漏检任何一个双排孔的。当其中任一个双排孔没有被检测出时，则主探头都不属于调试合格。
[0020]在本发明中，由本体的左侧边延伸至右侧边的槽型孔的作用为验证在本体上的每个探头动态时检测灵敏度是否满足要求，以及是否能完全覆盖。槽型孔有主探头和探头扫查，如果沿本体宽度方向设置的槽型孔被检测出中断的情况，则说明全自动超声检测系统不能要求，不符合检测标准。即使当全自动超声检测系统在本发明上检测出所有其他平底孔缺陷，而在槽型孔的检测中发现了中断的情况，此检测系统也不属于调试合格。槽型孔的作用为本发明中最后一道检测防线，体现了调试出主探头最基本的检测功能。
[0021]在本发明中，4个密集孔的作用是用于验证在本体每米上不允许的出现的平底孔个数超标后，全自动超声检测系统是否能够检测出。
[0022]本发明用于调试中相对于静态试板，更加方便、快捷。而且调试数据可以用于工艺的标定。对全自动超声检测系统的结果是否满足标准要求，定级的准确性，具有参考价值。以及对确定实际检测缺陷大小与利用半波法确定缺陷大小之间误差有指导意义。本发明用于全自动超声检测系统的动态调试中，动态调试在静态调试之后，实际检测之前。本发明将实际检测过程中会出现的缺陷具象化，使调试结果有理有据。并且本发明能够与现实检测出有缺陷的钢板进行对比，使现实中钢板上的缺陷具体化。
[0023]按照相关工艺规定，全自动超声检测系统调试合格的情况是检测出本发明所有的孔隙，检测系统调试在合格后才能够投入到实际检测工作中。如果在动态调试的过程中，本发明中任一孔隙未被检测出，都要停止调试来找寻全自动超声检测系统所存在的问题。所以本发明还可以用于检测全自动超声检测系统的设备。
[0024]综上所述，本发明可以运用于全自动超声检测系统的动态调试，并且符合《BS ENISO 10893-9-2011钢管的无损检测一第9部分:焊接钢管制造用带材/板材中层状缺陷探测的自动超声波检测》标准规定的要求。
【附图说明】
[0025]图1为一种用于全自动超声检测系统的动态试板的结构示意图，图中标注有条状孔，边缘孔，双排孔、槽型孔和密集孔。
[0026]图2为图1中标注有大型条状孔、中型条状孔、小型条状孔、顶边缘孔、底边缘孔、左侧边缘孔、右侧边缘孔、上排孔和下排孔的结构示意图。
[0027]图3为图1中标注有大型斜孔、大型横孔、大型竖孔、中型斜孔、中型横孔、中型竖孔、小型斜孔、小型横孔和小型竖孔的结构示意图。
[0028]图4为图1中标有各种间距的结构示意图。
[0029]图中:条状孔I (其中:大型条状孔1.1、大型斜孔1.la、大型横孔1.lb、大型竖孔
1.lc、中型条状孔1.2、中型斜孔1.2a、中型横孔1.2b、中型横孔1.2c、小型条状孔1.3、小型斜孔1.3a、小型横孔1.3b、小型竖孔1.3c)、边缘孔2 (其中:顶边缘孔2.1、底边缘孔2.2、左侧边缘孔2.3、右侧边缘孔2.4)、双排孔3 (其中:上排孔3.1、下排孔3.2)、槽型孔4、密集孔5。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它并不构成对本发明的限定，仅做举例而已。同时通过说明，本发明的优点将变得更加清楚和容易理解。
[0031]如图1所示，本体的上表面分布有平底孔。本体的长度为7000mm，宽度为2300mm，厚度为16mm。在本体上表面的每一个平底孔的厚度为5mm。
[0032]在本体上表面的中间位置设置有条状孔I。由本体顶边至底边的方向，条状孔I依次分为大型条状孔1.1、中型条状孔1.2和小型条状孔1.3三组。由本体左侧边至右侧边的方向上，每组条状孔I依次由斜孔、横孔和竖孔三条长方形平底孔组成。在大型条状孔1.1中，大型斜孔1.1a与本体底边的夹角为45度，大型横孔1.1b与本地底边平行，大型竖孔1.1c与本体底边垂直。在中型条状孔1.2中，中型斜孔1.2a与本体底边的夹角为45度，中型横孔1.2b与本地底边平行，中型竖孔1.2c与本体底边垂直。在小型条状孔1.3中，小型斜孔1.3a与本体底边的夹角为45度，小型横孔1.3b与本地底边平行，小型竖孔1.3c与本体底边垂直。
[0033]每一条大型条状孔的长度为250mm，宽度为10mm。每一条中型条状孔的长度为100mm,宽度为10mm。每一条小型条状孔的长度为30mm，宽度为1mm0
[0034]大型竖孔1.lc、中型竖孔1.2c和小型竖孔1.3c位于本体的同一竖直线上。在三条竖孔中，相邻竖孔最接近的两端之间距离为1500_。大型竖孔1.1c的又侧边与本体的右侧边的间距为800mm。
[0035]大型斜孔1.1a的顶端与大型竖孔1.1c的顶端与大型横孔1.1b平齐。大型斜孔1.1a的顶端与大型横孔1.1b的左端间距为300mm，大型横孔1.1b的右端与大型竖孔1.1c的顶端间距为300mm。中型斜孔1.2a的顶端与中型竖孔1.2c的顶端与中型横孔1.2b平齐。中型斜孔1.2a的顶端与中型横孔1.2b的左端间距为300mm，中型横孔1.2b的右端与中型竖孔1.2c的顶端间距为300mm。小型斜孔1.3a的顶端与小型竖孔1.3c的顶端与小型横孔1.3b平齐。小型斜孔1.3a的顶端与小型横孔1.3b的左端间距为300mm，小型横孔1.3b的右端与小型竖孔1.3c的顶端间距为300mm。
[0036]在条状孔I的四周设置有边缘孔2。边缘孔2分为四组，分别靠近本体的四边。靠近本体顶边的为顶边缘孔2.1，其与靠近本体底边的底边缘孔2.2对称设置。顶边缘孔2.1由6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个顶边缘孔2.1的间距为300mm。在由本体右侧边至左侧边的方向上，6个顶边缘孔2.1距离本体顶边的距离依次为:3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。由此，6个底边缘孔2.2距离本体底边的距离同样的为:3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。靠近本体左侧边的为左侧边缘孔2.3，有6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个左侧边缘孔2.3的间距为1000mm。由本体顶边至底边的方向上，6个左侧边缘孔距离本体左侧边的距离依次为:3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm。靠近本体右侧边的为右侧边缘孔2.4，有6个等距间隔的圆形平底孔组成，相邻两个右侧边缘孔2.4的间距为500mm。由本体顶边至底边的方向上，6个右侧边缘孔距离本体右侧边的距离依次为:3mm、5mm、10mm、15mm、20mm、25mm0
[0037]顶边缘孔2.1最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm。底边缘孔2.1最右端的圆形平底孔的圆心至本体右侧边的距离为400mm。左侧边缘孔2.3最顶端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm。右侧边缘孔2.4最最顶端的圆形平底孔的圆心至本体顶边的距离为1000mm。
[0038]在顶边缘孔2.1与大型条状孔1.1之间设置有双排孔3，双排孔3由上排孔3.1与下排孔3.2组成。上排孔3.1由18个等距间隔的圆形平底孔组成，上排孔3.1沿本体的宽度设置，其18个圆形平底孔的圆心所在直线与本体顶边平行。相邻两个上排孔3.1的间距为120_。下排孔3.2由17个等距间隔的圆形平底孔组成，下排孔3.2沿本体的宽度设置，其17个圆形平底孔的圆心所在直线与本体顶边平行。相邻两个下排孔3.2的间距为120_。上排孔3.1与下排孔3.2中的圆形平底孔呈交错布置。上排孔3.1最右端的圆形平底孔的圆心距本体右侧边的距离为110mm，下排孔3.2最右端的圆形平底孔的圆心距本体右侧边的距离为170mm。
[0039]在底边缘孔2.2与小型条状孔1.3之间设置有槽型孔4，槽型孔4为一条沿本体宽度方向设置长方形平底孔。槽型孔4有本体的左侧边延伸至本体的右侧边。槽型孔4的长度为2300mm，宽度为10mm。槽型孔4与本体底边相平行，槽型孔4的底边至本体底边的距离为290mm。
[0040]在右侧边缘孔2.4与槽型孔4之间设置有密集孔5，密集孔5由4个竖向、等距间隔分布的圆形平底孔组成。相邻两个密集孔5的间距为200mm。每个密集孔5的圆心至本体右侧边的距离为30mm。
[0041]密集孔5的直径为4mm，其余圆形平底孔的直径为5mm。
[0042]使用本发明可以快速有效的完成标准规定在带材/板材生