进行检测，能够实现在球罐等被检测对象表面的全方向移动，机器人可以灵活地检测各种走向的焊缝。
[0022]二、该种基于Mecanum轮的全方向移动数字平板射线检测机器人，能够多自由度的自动跟踪焊缝，能够实现高灵敏度高可靠性，高效低成本，节能环保，可以取代胶片照相，实现承压特种设备制造的检测技术升级。
[0023]三、该种检测机器人，可进行全方向移动，即除了能实现进退、横移、原地转弯外，还能实现围绕任意一点进行旋转运动，尤其在电站锅炉、球罐、立式储罐等大型在役承压特种设备中，可以大大提高机器人对设备曲面上焊缝检测的灵活性。
[0024]四、该检测机器人可实现数字平板射线检测技术在4m以上直径承压设备的应用，采用单壁透照方式完成各种形式焊缝的检测，并实现检测自动化，检测效率可提高五倍，检测工期可缩短到胶片照相的十分之一，检测成本可降低到胶片照相的三分之一，并可以使承压特种设备的制造工期和成本随之降低。
[0025]五、目前国内承压设备制造的射线检测的年产值超过10亿元，胶片和药品消耗成本约4亿元，采用数字平板射线检测技术不需使用胶片，不仅节省大量费用，而且节省大量聚酯纤维(片基材料)和贵金属银(感光材料)，以及大量化学药品(暗室处理用)，在节省能源和环境保护方面具有重大社会效益。
【附图说明】
[0026]图1是本发明实施例中基于Mecanum轮的数字平板射线检测系统的结构示意图； 图2是实施例中射线源端机器人的结构示意图；
图3是实施例中数字平板探测器端机器人的结构示意图； 图4是实施例基于Mecanum轮的全方向移动数字平板射线检测机器人的结构示意图； 图5实施例中悬架隔振装置与车架一的连接关系示意图；
图6是实施例中悬架隔振装置的结构示意图；
图7是实施例中悬架隔振装置的俯向视图；
图8是实施例中悬架隔振装置的后向视图；
图9是实施例中悬架隔振装置的右向视图；
图10是实施例射线源端机器人、数字平板探测器端机器人与上位机的通讯连接示意图；
图11是实施例中射线源端机器人、数字平板探测器端机器人实现同步跟踪的流程说明不意图；
图12是实施例中检测报告生成模块的说明示意图；
其中射线源端机器人，2-数字平板探测器端机器人，3-上位机，4-球罐，5-悬架隔振装置；
11-前循迹传感器一，12-永磁磁铁一，13- Mecanum轮一，14-车架一，15-后循迹传感器一，16-伺服电机一，17-连续式X射线源，18-运动控制盒一；
21-前循迹传感器二，22-永磁磁铁二，23- Mecanum轮二，24-车架二，25-后循迹传感器二，26-伺服电机二，27-数字平板，28-运动控制盒二 ；
51-柔性单元，52-电机固定板，53-轴承座，54-轮轴，55-H型连杆，56-车架固定座，57-磁铁固定座，58压板。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。
实施例
[0028]一种基于Mecanum轮的数字平板射线检测成像系统，如图1，包括上位机3、射线源端机器人1、数字平板探测器端机器人2，射线源端机器人1与数字平板探测器端机器人2均采用全方位Mecanum轮结构，射线源端机器人1设有运动控制盒一 18，运动控制盒一 18通过无线通讯模块一与上位机3、数字平板探测器端机器人2连接，运动控制盒一 18通过CAN通讯模块一连接伺服电机一 16，数字平板探测器端机器人2设有运动控制盒二 28，运动控制盒二 28通过无线通讯模块二与上位机3、射线源端机器人1连接，运动控制盒二 28通过CAN通讯模块二连接伺服电机二 26。
[0029]射线源端机器人1包括车架一 14、Mecanum轮一 13、伺服电机一 16、前循迹传感器一 11、后循迹传感器一 15、X射线源17、永磁磁铁一 12和运动控制盒一 18，如图2，前循迹传感器一 11设于车架一 14的前端，后循迹传感器一 15设于车架一 14的后端，车架一 14的中部设有运动控制盒一 18和连续式X射线源17，车架一 14的两侧分别设有Mecanum轮一 13，Mecanum轮一 13连接有伺服电机一 16的转轴，车架一 14的底部两侧分别设有永磁磁铁一 12。
[0030]数字平板探测器端机器人2包括车架二 24、Mecanum轮二 23、伺服电机二 26、前循迹传感器二 21、后循迹传感器二 25、数字平板27、永磁磁铁二 22和运动控制盒二 28，如图3，前循迹传感器二 21设于车架二 24的前端，后循迹传感器二 25设于车架二 24的后端，车架二 24的中部设有运动控制盒二 28和数字平板27，数字平板27设于车架二 24的底部，车架二 24的两侧分别设有Mecanum轮二 23，Mecanum轮二 23连接有伺服电机二 26的转轴，车架二 24的底部两侧分别设有永磁磁铁二 22。
[0031]如图4，射线源端机器人1、数字平板探测器端机器人2共同构成基于Mecanum轮的全方向移动数字平板射线检测机器人。
[0032]X射线源17采用连续式X射线源17，相较于脉冲式X射线源，可以获得更清晰更高等级的成像，能够使检测成像达到JB/T 4730.2-2005:AB级，可以适用于承压特种设备焊缝内部缺陷检测。例如:对于25mm厚度的钢制工件，使用像质计:IQI ΕΝ 462-W6 FE，AB级技术等级要求:第11号线丝清晰可见，使用连续式X射线源17满足技术等级AB级要求。脉冲式X射线源技术等级较低，无法达到JB/T 4730.2-2005:AB级，一般情况下无法满足承压特种设备焊缝内部缺陷检测的需要，主要用于机场、高铁站安检中金属危险品的自动化扫描。
[0033]实施例采用图1所示单壁透照，射线源在内，数字平板在外，两个承载机器人小车通过磁力吸附在球罐4表面，两个机器人分为射线源端机器人1和数字平板探测器端机器人2，射线源端机器人1由自身焊缝循迹行走或者远端端遥控控制，数字平板探测器端机器人2跟踪射线源端机器人1，保证数字平板探测器端机器人2与射线源端机器人1同步行走。
[0034]如图11，射线源端机器人1自主行走，并记录编码器信息，得到每个轮子所转过的圈数，然后将该信息通过无线发送给数字平板探测器端机器人2，数字平板探测器端机器人2根据射线源端机器人1发送的编码器信息控制数字平板探测器端机器人1各轮子的转动，而数字平板探测器端机器人2运动产生的累积误差的消除可采用两个方案:
方案一，从每次数字平板27曝光得到的图片可以看到方形的数字平板27上有一个圆形的曝光区域，圆形的曝光区域即射线源的位置，即通过图片获得数字平板探测器端机器人2相对于射线源端机器人1的位置偏移距离，并在下一次行走的过程中对平板探测器端机器人2的运动进行校正，从而实现数字平板探测器端机器人2与射线源端机器人1同步跟踪。
[0035]方案二，射线源端机器人1装备电阻丝，射线源端机器人1通过电阻丝或者红外射线对热源正对的罐体区域进行加热，当加热到一定程度时，被加热区域会形成正对热源点温度最高，向四周温度逐渐降低的特征，数字平板探测器端机器人2则分布有四个对称的热敏传感器，四个热敏传感器正对点的温度差异会产生压电信号，如果没有对中的情况下，四个热敏传感器正对点温度不同，产生的压电信号会存在压差，根据压差控制数字平板探测器端机器人向着温度最高点运动，从而实现同步跟踪。
[0036]每个机器人运动结构采用全方