补偿测量系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明是关于一种测量系统，尤其是一种锯切件的补偿测量系统。
【背景技术】
[0002]工具厂商的锯切件如果碰撞容易造成精准度下降，很难调整回来。因此，需要研发防碰撞的技术。目前防碰撞软件上，会有模仿单元对锯切件加工的情形进行拟真。再依据拟真结果使用锯切件对工件加工。然而，在锯切件装设于锯切座时，可能会产生误差。因此，在拟真过程中，可能会出现不精准的拟真结果。依据此拟真结果使用锯切件对工件加工，可能会出现更不精准的加工结果，导致加工失败。
【发明内容】
[0003]有鉴于上述问题，本发明提供一种锯切件的补偿测量方法及其系统，通过测量偿还长度及锯切件长度，并将偿还长度及锯切件长度输入模仿单元及控制单元，以提升锯切件加工中拟真及加工的准确度，并简化测量作业流程。
[0004]本发明还提供一种锯切件的补偿测量系统，是将至少一锯切件在一至少锯切座上，系统包含一控制单元、一模仿单元、一储存单元、一锯切件储存单元及一位置定位单元。控制单元用以控制锯切座的移动。模仿单元用以显示锯切件与锯切座的拟真运动。储存单元用以储存锯切座的一锯切座长度。锯切件储存单元用以储存锯切件的一锯切件长度。位置定位单元用以测量锯切件与锯切座的实际位置，依据锯切座长度得到一锯切件长度，并输入至模仿单元，依据锯切件长度得到一偿还长度，并输入至控制单元及模仿单元。
[0005]根据本发明的锯切件的补偿测量系统，能够在测量一次相对长度时，得到锯切件长度及偿还长度。模仿单元能通过锯切件长度及偿还长度描绘立体的拟真的加工过程及结果，控制单元能通过偿还长度控制加工的补偿量，进而提升锯切件加工中拟真及加工的准确度。
【附图说明】
[0006]图1绘示本发明的实施例的锯切件的测量系统的示意图。
[0007]图2绘示图1的锯切件于装设于锯切座的示意图。
[0008]图3绘示应用于图1的锯切件的测量系统于Z方向的锯切件的测量方法的示意图。
[0009]图4绘示应用于图1的锯切件的测量系统执行Y方向的锯切件的测量方法的示意图。
[0010]图5绘示应用于本发明的另一实施例的锯切件的测量系统执行Z方向的锯切件的测量方法的示意图。
[0011]图6绘示应用于图5的锯切件的测量系统执行Y方向的锯切件的测量方法的示意图。
[0012]主要元件标号说明
[0013]锯切件的补偿测量系统10，控制单元11，模仿单元12，计算单元121，阴极射线管显示器122，储存单元13，储存单元14，位置定位单元15，第一基础面151，第二基础面152，处理单元16，锯切座20，锯切座端面201，锯切件21，装设部210，第一工作端211，第二工作端212，夹持机构30，工件40，侧面41，端面42，第一个坐标系统A，第二个坐标系统B，工件长度D，相对长度LO，锯切座长度LI，锯切件长度L2、锯切件长度L3、Wl，偿还长度L4、W2、工件半径R，轴心S，相对长度WO。
【具体实施方式】
[0014]有关本发明的详细说明及技术内容，现就配合图式说明如下:
[0015]请参照图1，绘示本发明的实施例的锯切件的补偿测量系统10的架构图。锯切件的补偿测量系统10包含一个控制单元11、一个模仿单元12、一个储存单元13、一个锯切件储存单元14、一个位置定位单元15及一个处理单元16。控制单元11连接处理单元16，且控制单元11用以控制机台的运动控制及坐标维护。举例来说，控制单元11可控制至少一个锯切座20于X、Y、Z轴的移动，且每个锯切座20皆有一锯切件21。
[0016]模仿单元12连接处理单元16，且模仿单元12包括一个计算单元121及一个阴极射线管显示器122。计算单元121提供立体的几何绘图功能，例如计算锯切座20及其锯切件21于切削状态中的拟真运动流程。并由阴极射线管显示器122建构锯切座20及其锯切件21于立体的锯切及防碰撞的拟真状况。储存单元13连接处理单元16，且储存单元13提供机台数据储存。在本实施例中，可将至少一锯切座20的几何数据，例如每个锯切座20的锯切座长度的数据储存在储存单元13。
[0017]锯切件储存单元14连接处理单元16，且锯切件储存单元14储存多种规格锯切件的几何数据及其测量后的补偿数据，例如每个锯切件21的一锯切件长度的数据储存在锯切件储存单元14。
[0018]位置定位单元15连接处理单元16，且位置定位单元15将所测量后的实际锯切件长度及补偿数据提供给处理单元16进行检查及控制单元11执行锯切件21于加工中的补偿。
[0019]处理单元16执行材料移除及机台运动的计算，并将计算数据以计算单元121进行立体的绘图计算描绘，最后显示于阴极射线管显示器122。
[0020]以下就补偿测量方法作一说明，请参照图2，绘示图1的锯切件21于理想状态装设于锯切座20的示意图。
[0021]于理想状态下，锯切件21的装设部210装设于锯切座20的第一参考点所设置的一第一个坐标系统Aο以Z方向来看，锯切件21的第一工作端211与第一个坐标系统A之间的距离等于锯切件21的锯切件长度L2。以Y方向来看，锯切件21的第二工作端212与第一个坐标系统A重合。
[0022]然而，通常再将锯切件21装设于锯切座20时，往往无法达到此理想状态而有所偏差。故以本发明的补偿测量方法测量此偏差量，以利后续拟真及加工时的对锯切件21的位置进行补偿，而能避免因此偏差量造成拟真及加工的误差。
[0023]请参照图3，绘示应用于图1的锯切件的补偿测量系统10执行Z方向的锯切件的补偿测量方法的的示意图。沿着Z方向，锯切件的补偿测量方法的步骤如下所述。
[0024]经由储存单元13，以预先储存各个锯切座20的锯切座长度LI。并经由锯切件储存单元14，以预先储存各个锯切件21的锯切件长度L2。于具有多个锯切座20的机台(未绘示)上选择一锯切座20。以这个锯切座20的第一参考点设定第一个坐标系统A。并沿着Z方向，取得锯切座20的第一参考点至锯切座端面201之间的锯切座长度LI。并将每个锯切座20所得的锯切座长度LI分别储存在储存单元13中。
[0025]再选择一锯切件21，将锯切件21在锯切座20。同样地，沿着Z方向，取得锯切件21的锯切件长度L2。并将每个锯切件21所得的锯切件长度L2分别储存在锯切件储存单元14中。
[0026]提供一位置定位单元15，以位置定位单元15的第二参考点设定一个第二坐标系统B。位置定位单元15具有一个第一基础面151，并使第一基础面151的Z方向坐标值与第二个坐标系统B的Z方向坐标值相同。
[0027]先以位置定位单元15的第二参考点作为第二个坐标系统B，再将锯切座20的第一个坐标系统A(第一参考点)与第二个坐标系统B(第二参考点)以虚拟的方式相互重迭。沿着Z方向，通过控制单元11控制锯切座20移动，使锯切件21的第一工作端211碰触到第一基础面151。因此，处理单元16能根据第一个坐标系统A与第二个坐标系统B于Z方向之间的差值取得一相对长度LO(请参阅图3所示)。
[0028]接着，处理单元16从储存单元13中取得锯切座20的锯切座长度LI，从锯切件储存单元14中取得锯切件长度L2。处理单元16以相对长度LO与锯切座长度LI相减得到一个锯切件长度L3。处理单元16以相对长度LO与锯切件长度L2相减得到一个偿还长度L4。
[0029]是以，沿着Z方向，可取得锯切件21实际的锯切件长度L3，以及锯切件21偏位安装在锯切座20的偿还长度L4。并由处理单元16将锯切件长度L3输入至模仿单元12，将偿还长度L4输