纹相配合，使得螺柱锁销端头的圆柱球头进入测试台板两侧的锁销定位孔中锁紧定位，克服了传动蜗轮与蜗杆轴配合间隙的缺陷，使得整个测试梯形玻璃板的过程中，测试台板保持稳固结实。特别是一侧的支撑侧板上平面有上圆立柱，上圆立柱上可升降固定着冲击横杆，冲击横杆上可滑移固定着气缸冲击器;气缸冲击器可以方便地远距离连接到气压动力源控制室，实现远程控制击碎梯形玻璃板的危险步骤，避免现场操作人员遭到玻璃破碎瞬间意外飞溅伤害，应用气缸冲击器实现每次击锤轻重一致，确保破碎试验规范统一。[0011 ] (二)、特定的碎玻璃导向器下端口落在所述的碎玻璃收集车上端口之内的设计，特别是碎玻璃收集车上的后斜板上端面低于所述的三面等高端面的特殊设计，既能确保了玻璃片都能全部经碎玻璃导向器落入碎玻璃收集车内；又能方便地将碎玻璃收集车与碎玻璃导向器分离。
[0012](三)、采用轴承转角压板组件，每只压板由夹持部分和滑移转角部分所组成，且所述的滑板下平面与所述的夹持上平面处于同一高度，滑移转角部分相对夹持部分可旋转设计，实现了对不同规格尺寸以及不同夹角的四边形玻璃的固定；
每边压板上的滚动轴承与相邻的轴承滑槽之间为滑动配合，实现对不同规格尺寸的梯形玻璃板可以同时调节尺寸和角度;特别是:防脱落凸条两侧斜面与防脱落凹槽两侧斜面之间有过盈配合产生挤压胀力，无需涂胶也可防止脱落，避免了由粘接胶水老化所产生的脱落事故;防脱落凸条高度与防脱落凹槽深度之间有间隙配合，便于安装结合。
[0013](四)、所述的夹持斜坡与夹持上平面之间的夹角为54—56度，且所述的夹持斜坡上挤压固定有一层橡皮压片，在调节宽度对梯形玻璃板进行平面限位的同时，能产生一个向下的分力，使得被测试的梯形玻璃板贴住测试台板，避免梯形玻璃板局部受力不均匀产生爆裂。
[0014](五)、实现了检测试验全过程省却一次性用品胶带，不但节省了测试耗材成本，避免污染环境;还缩短了作业时间，每次测试后无须将测试台板上的胶带残留物清除干净，仅需清除干净碎玻璃，就可实施下一次实验测试作业，使得工作效率提高了两倍。更重要的彻底避免了因胶带被钢化玻璃炸裂力量崩开的可能性，操作人员的人身安全更有保障。
[0015](六)、通过对本发明采用了轴承转角压板组件与使用一次性用品胶带常规测试所做的测试数据比较。可以得知:采用顺丁橡胶的橡皮压片，其特定的材料成分配方所具有物理特性，确保历经百次实验测试作业无破损，且夹持上平面的硬质铝合金镀层完好，结论是采用了轴承转角压板组件优于使用一次性用品胶带常规测试。
【附图说明】
[0016]图1为本发明立体外形图，图中卸除了轴承转角压板组件500。
[0017]图2为图1中的螺杆升降摄像机组900单独放大图。
[0018]图3为图2中的滑块导轨板块609单独放大图。
[0019]图4为图2中的摄像电机910单独放大图。
[0020 ]图5为图1中的传动蜗轮161与蜗杆轴151啮合部位的垂直剖面图。
[0021]图6为图1中的碎玻璃导向器140与碎玻璃收集车300结合状态的立体外形图。
[0022]图7为图6中的沿对称轴线的剖面图。
[0023]图8为图6中的碎玻璃导向器140部分的单独立体外形图。
[0024]图9为图8中的沿对称轴线的剖面图。
[0025]图10为图6中的碎玻璃收集车300部分的单独立体外形图。
[0026]图11为图1O中的沿对称轴线的剖面图。
[0027]图12为图1中的螺柱锁销189端头的圆柱球头199与锁销定位孔198结合部位的沿螺柱锁销189轴心线垂直剖面图。
[0028]图13为图12中的螺柱锁销189端头的圆柱球头199与锁销定位孔198脱开状态。
[0029]图14为图1中由两侧的支撑侧板200和后剪力板176以及底部窄板175所组成的整体机架单独立体外形图。
[0030]图15为图1中的测试台板190单独立体外形图。
[0031]图16为图1中的测试台板190上放置轴承转角压板组件500，并固定着梯形玻璃板600，螺杆升降摄像机组900下降处于工作状态的立体外形图。
[0032]图17为图16中的轴承转角压板组件500卸除了其中的两个侧边，测试台板190处于摆转倾斜状态，气缸冲击器590移出测试台板190上方，螺杆升降摄像机组900提升处于非工作状态。
[0033]图18为图17中的气缸冲击器590放大图。
[0034]图19为图17中的传动蜗轮161与蜗杆轴151啮合部位以及螺柱锁销189部位的放大图，还卸除了传动轮螺母188。
[0035]图20为图16中的轴承转角压板组件500在组合使用的俯视图。
[0036]图21为图20中的轴承转角压板组件500没有使用，呈现平行四边形状态图。
[0037]图22为图20中的A—A剖视图，被测试的梯形玻璃板600被固定在测试台板190上。
[0038]图23为图22中的被测试梯形玻璃板600与橡皮压片551接触部位的局部放大图。
[0039]图24为图21中的B—B剖视图。
[0040]图25为图24中第一滑移转角部分518剖面图。
[0041 ] 图26为图25中卸除了滚动轴承541。
[0042]图27为图24中第一滑移转角部分518的正面立体图。
[0043]图28为图24中第一滑移转角部分518的背面立体图。
[0044]图29为图21中的第一夹持部分519的外形图。
[0045]图30为图29中的C一 C剖面图。
[0046]图31为图30中的防脱落凹槽585部分。
[0047]图32为图30中的防脱落凸条558部分。
【具体实施方式】
[0048]下面结合附图和【具体实施方式】来详细说明本发明:
图1、图2、图3、图4、图5、图6、图14、图15、图16、图17、图18、图19和图20中，蜗轮台板螺杆摄像轴承转角压板铝合金玻璃检测装置，整体机架包括支撑侧板200、后剪力板176、底部窄板175以及四根上圆立柱566，两侧的支撑侧板200上分别固定着所述的两根上圆立柱566，四根上圆立柱566上端都固定有立柱端头604，四只立柱端头604分别固定有两根横向水平杆602和两根纵向水平杆603 ； 两侧所述的支撑侧板200上平面分别都固定有台板支座163和锁销支座180;测试台板190两侧有台板转轴196，两侧的台板转轴196分别可旋转固定在台板支座163内，所述的后剪力板176上部位有后板上平面717，后板上平面717高出所述的支撑侧板200上平面5至7毫米，后板上平面717托住测试台板190后下平面；
图1、图12、图13、图16、图17和图19中，所述的测试台板190两侧垂直面上有锁销定位孔198;所述的锁销支座180内孔螺纹与螺柱锁销189外螺纹相配合，两侧的螺柱锁销189端头有圆柱球头199，圆柱球头199可进入所述的锁销定位孔198中，将所述的测试台板190与两侧所述的支撑侧板200相固定;作为改进:
图1、图5、图15、图16、图17和图19中，一侧的台板转轴196上还固定有传动蜗轮161，传动蜗轮161配合着蜗杆轴151，蜗杆轴151两端分别可旋转固定在蜗杆支座152内，蜗杆支座152固定在相对应的支撑侧板200外侧面上，蜗杆轴151—端还有蜗杆摇手柄155;
一侧的台板转轴196外端上还有转轴蜗轮段192和转轴螺纹193，转轴蜗轮段192上有转轴键槽194，转轴键槽194内配有蜗轮平键168，蜗轮平键168的作用是让传动蜗轮161带动台板转轴196旋转，继而带动测试台板190摆转。
[0049]图1、图2、图3、图4、图16和图17中，两根所述的横向水平杆602都滑动配合有摄像横滑块608，两只摄像横滑块608之间固定着摄像方杆601，摄像方杆601上有螺杆升降摄像机组900，螺杆升降摄像机组900包括滑块导轨板块609、摄像电机910、电机螺杆912、升降螺母921、工业摄像机950;滑块导轨板块609上有滑块方孔906，滑块方孔906与所述的摄像方杆601外廓之间为滑动配合，滑块导轨板块609—侧有穿线圈934，滑块导轨板块609另一侧有电机座板961，电机座板961上有四个电机螺孔941和一个螺杆穿孔949，所述的电机座板961下平面上有升降导架930，升降导架930内侧面有升降导槽932，升降导架930底部有螺杆定位孔948 ；
所述的升降螺母921外廓为台阶滑块923，台阶滑块923与所述的升降导槽932之间为垂直可滑动配合;所述的电机座板961的四个电机螺孔941上固定有摄像电机910，摄像电机910输出端轴上为电机螺杆912，电机螺杆912与所述的升降螺母921螺旋配合，摄像电机910与电机螺杆912之间有四通孔法兰914，电机螺杆912末端为定位光柱918，定位光柱918与所述的螺杆定位孔948之间为可旋转滑动配合；
所述的升降螺母921—侧有水平设置的摄像机架925，摄像机架925端头下面有摄像机端头945，摄像机端头945下正面是工业摄像机950，摄像机端头945上背面有摄像电源信号组合缆线940，摄像电源信号组合缆线940穿越所述的穿线圈934后分别外接到配电箱和计算机处理中心；
图1、图16、图17和图18中，冲击横杆562—端有横杆把手环599，冲击横杆562另一端有冲击滑块666，冲击滑块666圆孔与其中一只所述的上圆立柱566外圆可旋转滑动配合;上圆立柱566上可升降固定着高度定位圈565，高度定位圈565上有紧定螺钉594，高度定位圈565托着所述的冲击滑块666，调节冲击横杆562的高度；
所述的冲击横杆562上可滑移固定着气缸冲击器590，气缸冲击器590包括冲击器机架567、气缸外套591和气缸活塞杆595;气缸活塞杆595下端有冲击锤锥尖596，气缸外套591上下分别设置有进出气管上接头593和进出