一种分片式螺母柱组测量方法

文档序号:10721234
一种分片式螺母柱组测量方法
【专利摘要】一种分片式螺母柱组测量方法,包括螺母柱初步定位、螺母柱间距测量及调整、螺母柱顶端高差测量及调整、两片螺母柱的中心偏差测量的方式对分片制造的大型螺母柱组对后的结构尺寸进行检测,采用工业测量与工程测量相结合的方法,通过控制二片螺母柱的相对间距、二片螺母柱顶部高差、二片螺母柱中心线偏差的方式,来保证二片螺母柱组对后的相互位置关系。该检测方法简单,投入成本低,对现场环境适应性强,减少了高精度专用工业测量仪器投入,使用简便,降低了现场施工周期,适用于施工环境恶劣条件下的高精度水工金属结构检测。
【专利说明】
一种分片式螺母柱组测量方法
技术领域
[0001]本发明涉及水工金属结构检测设备领域,特别是一种分片式螺母柱组测量方法。 【背景技术】[00〇2] 三峡升船机安全机构螺母柱全长128.7m,采用分节制造、安装,由于结构原因,螺母柱单节生产时又分为上、下游方向2片,螺母柱安装时的组对精度直接影响安全机构的正常运行。如果组对后的螺旋共面达不到设计要求,当承船厢通过旋转螺杆或对接锁定螺杆与螺母柱的螺旋面接触时,将会导致螺母柱片受力不均匀,从而因局部应力过大造成螺母柱结构失效,因此螺母柱组的设计位置要求较高。
【发明内容】

[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种分片式螺母柱组测量方法,安装调整时采用控制上下游片螺母柱的相对间距、上下游片螺母柱顶部高差、上下游片螺母柱中心线偏差的方式,来保证两片螺母柱组对后的相互位置关系,保证分片螺母柱在组对后形成完整的螺旋面,且相比于现有的测量方式更加精准有效,并且减少了检测过程中专用测量仪器的投入。
[0004]为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种分片式螺母柱组测量方法,其特征是包括以下步骤:1)螺母柱初步定位:a.将两片螺母柱吊装至安装位置,并根据安装位置布设的控制点,利用千斤顶对螺母柱进行初步调整;2)螺母柱间距测量及调整:a.预加工一根长度小于实际测量距离的测杆;b.在实验室中对测杆长度进行检测,得到测杆精确尺寸;c.利用测杆以及塞尺对两片螺母柱进行至少四组间距测量,同时调节螺母柱组之间的间距使螺母柱组的间距达到设计尺寸;3)螺母柱顶端高差测量及调整:a.预加工一个高度等于两片螺母柱设计高差值的标准垫块;b.在实验室中对标准垫块高度进行检测,得到标准垫块精确尺寸;c.加工桥尺,并通过水平仪对桥尺进行检测、修磨,保证桥尺的直线度误差小于预设值;d.在较矮的螺母柱顶面上放置标准垫块,然后利用桥尺以及塞尺对垫块顶面与较高的螺母柱顶面之间进行高差测量并调整,控制最终螺母柱组高差小于预设值;4)两片螺母柱的中心偏差测量:a.在距离螺母柱一定距离的的位置架设全站仪,检测两片螺母柱内侧面两侧以及螺母柱中心对称线上的任意一点坐标,得到两片螺母柱上的6个测点坐标;b.利用AUTOCAD建立坐标系统,输入6个测点坐标,通过6个测点坐在CAD图上画出两片螺母柱的中心对称线,并测量其中心对称线距离,得到两片螺母柱的中心偏差值;c.沿螺母柱中心对称线垂直方向调节单片螺母柱的位置,调节两片螺母柱的中心偏差值小于预设值。
[0005]优选的方案中,所述的步骤2)中的四组间距测点分别设置在螺母柱的上、下和两侧位置。
[0006]优选的方案中,所述的步骤2)和步骤3)中的实验室温度控制在17°C。
[0007]优选的方案中,所述的步骤3)中的桥尺的直线度误差预设值为0.02mm±0.01mm。 [00〇8] 优选的方案中,所述的步骤3)中的螺母柱组高差预设值为0.05 mm±0.02mm。
[0009]优选的方案中,所述的步骤4)中的两片螺母柱的中心偏差预设值为0.2mm 土 0.02mm。
[0010]优选的方案中,所述的步骤4)中的全站仪的架设位置距离螺母柱20-30m。[〇〇11]优选的方案中,所述的步骤2)中的测杆尺寸和步骤3)中的标准垫块尺寸精确到 0.0lrnm。
[0012]本发明所提供的一种分片式螺母柱组测量方法,通过采用上述方式,对分片制造的大型螺母柱组对后的结构尺寸进行检测,采用工业测量与工程测量相结合的方法,通过控制二片螺母柱的相对间距、二片螺母柱顶部高差、二片螺母柱中心线偏差的方式,来保证二片螺母柱组对后的相互位置关系。该检测方法简单,投入成本低,对现场环境适应性强, 减少了高精度专用工业测量仪器投入,使用简便,降低了现场施工周期,适用于施工环境恶劣条件下的高精度水工金属结构检测。【附图说明】
[0013]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:图1为本发明的螺母柱中心偏差检测原理示意图。
[0014]图中:测点1,中心对称线2。【具体实施方式】
[0015]实施例1:采用工业测量与工程测量相结合的方法,通过检测二片螺母柱的相对间距、二片螺母柱顶部高差、二片螺母柱中心线偏差的方式来进行螺母柱组的相对位置检测及调整工作。
[0016]实施例2:在实施例1的基础上,采用以下步骤对螺母柱组的间距、高差及中心偏差进行检测:1)螺母柱初步定位:a.将两片螺母柱吊装至安装位置,并根据安装位置布设的控制点,利用千斤顶对螺母柱进行初步调整;2)螺母柱间距测量及调整:a.预加工一根长度小于实际测量距离的测杆;b.在实验室中对测杆长度进行检测,得到测杆精确尺寸;c.利用测杆以及塞尺对两片螺母柱进行至少四组间距测量,同时调节螺母柱组之间的间距使螺母柱组的间距达到设计尺寸;3)螺母柱顶端高差测量及调整:a.预加工一个高度等于两片螺母柱设计高差值的标准垫块;b.在实验室中对标准垫块高度进行检测,得到标准垫块精确尺寸;c.加工桥尺,并通过水平仪对桥尺进行检测、修磨,保证桥尺的直线度误差小于预设值;d.在较矮的螺母柱顶面上放置标准垫块,然后利用桥尺以及塞尺对垫块顶面与较高的螺母柱顶面之间进行高差测量并调整,控制最终螺母柱组高差小于预设值;4)两片螺母柱的中心偏差测量:a.在距离螺母柱一定距离的的位置架设全站仪,检测两片螺母柱内侧面两侧以及螺母柱中心对称线2上的任意一点坐标,得到两片螺母柱上的6个测点1坐标;b.利用AUTOCAD建立坐标系统,输入6个测点1坐标,通过6个测点1坐在CAD图上画出两片螺母柱的中心对称线2,并测量其中心对称线2距离,得到两片螺母柱的中心偏差值;c.沿螺母柱中心对称线垂直方向调节单片螺母柱的位置,调节两片螺母柱的中心偏差值小于预设值。[〇〇17]优选的方案中,所述的步骤2)中的四组间距测点分别设置在螺母柱的上、下和两侧位置。
[0018]优选的方案中,所述的步骤2)和步骤3)中的实验室温度控制在17°C。[0〇19]优选的方案中,所述的步骤3)中的桥尺的直线度误差预设值为0.02mm±0.01mm。 [0〇2〇] 优选的方案中,所述的步骤3)中的螺母柱组高差预设值为0.05 mm±0.02mm。[〇〇21]优选的方案中,所述的步骤4)中的两片螺母柱的中心偏差预设值为0.2mm 土 0.02mm。[〇〇22]优选的方案中,所述的步骤4)中的全站仪的架设位置距离螺母柱20-30m。[〇〇23]优选的方案中,所述的步骤2)中的测杆尺寸和步骤3)中的标准垫块尺寸精确到 0.0lrnm。
【主权项】
1.一种分片式螺母柱组测量方法,其特征是包括以下步骤:1)螺母柱初步定位:a.将两片螺母柱吊装至安装位置,并根据安装位置布设的控制点,利用千斤顶对螺母 柱进行初步调整;2)螺母柱间距测量及调整:a.预加工一根长度小于实际测量距离的测杆;b.在实验室中对测杆长度进行检测,得到测杆精确尺寸;c.利用测杆以及塞尺对两片螺母柱进行至少四组间距测量,同时调节螺母柱组之间的 间距使螺母柱组的间距达到设计尺寸;3)螺母柱顶端高差测量及调整:a.预加工一个高度等于两片螺母柱设计高差值的标准垫块;b.在实验室中对标准垫块高度进行检测,得到标准垫块精确尺寸;c.加工桥尺,并通过水平仪对桥尺进行检测、修磨,保证桥尺的直线度误差小于预设 值;d.在较矮的螺母柱顶面上放置标准垫块,然后利用桥尺以及塞尺对垫块顶面与较高的 螺母柱顶面之间进行高差测量并调整,控制最终螺母柱组高差小于预设值;4)两片螺母柱的中心偏差测量:a.在距离螺母柱一定距离的的位置架设全站仪,检测两片螺母柱内侧面两侧以及螺母 柱中心对称线(2)上的任意一点坐标,得到两片螺母柱上的6个测点(1)坐标;b.利用AUTOCAD建立坐标系统,输入6个测点(1)坐标,通过6个测点(1)坐在CAD图上画 出两片螺母柱的中心对称线(2),并测量其中心对称线(2)距离,得到两片螺母柱的中心偏差值;c.沿螺母柱中心对称线垂直方向调节单片螺母柱的位置,调节两片螺母柱的中心偏差 值小于预设值。2.根据权利要求1所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤2)中 的四组间距测点分别设置在螺母柱的上、下和两侧位置。3.根据权利要求1所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤2)和 步骤3)中的实验室温度控制在17°C。4.根据权利要求1所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤3)中 的桥尺的直线度误差预设值为〇.02mm±0.01mm。5.根据权利要求1所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤3)中 的螺母柱组高差预设值为0.05 mm±0.02mm。6.根据权利要求1所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤4)中 的两片螺母柱的中心偏差预设值为0.2mm±0.02mm。7.根据权利要求1或6所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤 4)中的全站仪的架设位置距离螺母柱20-30m。8.根据权利要求1或3所述的一种分片式螺母柱组测量方法,其特征在于:所述的步骤 2)中的测杆尺寸和步骤3)中的标准垫块尺寸精确到0.01mm。
【文档编号】G01B21/24GK106091889SQ201610380971
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月1日
【发明人】杨红, 刘启涛, 魏艳, 王宗禄, 李俊波, 路卫兵, 俞歌
【申请人】中国长江三峡集团公司, 长江三峡技术经济发展有限公司
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