一种带组合箱及秤台螺纹板可换的多节汽车衡的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及衡器领域，尤其涉及到一种带组合箱及秤台螺纹板可换的多节汽车衡。
【背景技术】
[0002]现有汽车衡器秤台通常由钢板焊接而成，外形尺寸宽度一般在3m至4m，以3m宽的居多最常用，秤台厚度0.3m至0.5m，长度由单节或多节拚接而成;每节长度在5m至8m之间，每节重量约3吨至5吨；由于外贸的发展和技术进步，现有我国越来越多汽车衡器出口国外，设备运输通常由海路集装箱运输，而集装箱标准尺寸宽度2.35m，高度2.4m，长度5.8m或12m，可见所有汽车衡器秤台宽度尺寸都超过集装箱宽度，都装不上集装箱，因此所有出口的汽车衡器秤台都必须分体运输;现有分体技术中，都是对秤体台面宽度中间对称一分为二，然后分体秤台运输到达现场后，在现场再把分体的两个半台面之间以各种方式连接起来；由于各个厂家对秤台的分体方案有所不同，其恢复原形连接方式不同，这个过程往往花费很多时间，哪家连接方法复杂，多花费时间，哪家的劳动力成本就增加，影响竞争力;有的分体连接方法不合理，用一段时间就发生分体处连接螺栓被剪断或拉断等事故。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种带组合箱及秤台螺纹板可换的多节汽车衡，所要解决技术问题是:所述的汽车衡结构新颖，便于小型集装箱运输，所需基础施工简单;汽车衡的部件通用性强，可组装形成系列化汽车衡，减少现场组装时间;半秤台上连接螺纹损坏时要便于维修。
[0004]为达到上述目的，本发明采用如下技术方案实现的:
[0005]—种带组合箱及秤台螺纹板可换的多节汽车衡，包括两个头部接头箱3、至少一个中间接头箱4、至少两对半秤台2、至少三个基础板10，所述的中间接头箱4放置在上述两个头部接头箱3之间；所述的半秤台2—头的端板23通过螺钉5与上述中间接头箱中的侧板44连接，所述半秤台另一头的端板通过螺钉与上述的一个头部接头箱连接或与另一个中间接头箱连接;所述半秤台的端板23下边缘为平面紧靠在所述头部接头箱3或中间接头箱4中的限位块上;所述的头部接头箱中的承重板33和中间接头箱中的承重板43通过螺栓各连接一个称重传感器8，所述称重传感器8的底座连接在所对应的基础板10中的传感器支座上;所述基础板上的两个限位柱101分布于头部接头箱或中间接头箱中的横向挡板两侧;所述基础板通过地脚螺栓11固定在基础面上;所述头部接头箱和中间接头箱上表面用螺栓连接着盖板9。
[0006]其中，所述的半秤台2包括一块面板25、两片端板23、若干条承重梁26，所述的端板23上设有多对连接孔231和一个穿线孔232，所述的每对连接孔231中部设一对螺纹孔233用于固定螺纹板;所述端板23上所对应的每对螺纹孔233的内侧通过螺钉28各连接一个螺纹板24，连接后的螺纹板上的一对螺纹孔与所对应端板上的一对连接孔231同心;所述端板下边缘为平面;所述两片端板23之间焊接若干条承重梁26;所述的承重梁26分布于各个螺纹板24两边;所述的承重梁上部和半秤台端板上边缘与上述面板25焊接;所述面板上设有吊装孔251;所述两片端板23上的穿线孔232之间连接一根电缆管27用于称重传感器电缆从中经过。
[0007]其中，所述的螺纹板24为一块钢板，所述的螺纹板上设置一对通孔241;在所述的一对通孔241中间设一对螺钉连接孔242;所述的每个通孔241后面焊接一个同心的螺母243。
[0008]其中，所述的头部接头箱3由钢板或型钢焊接成长式箱形结构，包括两块侧板34、两片封板32、两个承重板33、一块横向挡块38;所述的两块侧板34两端分别由封板32连接着，两块侧板之间的中部位置焊接横向挡块38;所述两块侧板之间靠近两端位置分别焊接着承重板33;所述的承重板上设置有传感器连接孔331;所述的承重板33边还设有支撑板332用于检修传感器时候支撑千斤顶;所述的一块侧板34上开设有多个秤台连接孔341和两个电缆穿线孔342，所述的开孔这个侧板下方焊接着限位块35;所述的限位块35可以是整条形式沿着侧板长方向布置，也可以分段设置;所述的头部接头箱3上部还设有盖板连接孔36用于连接盖板;所述头部接头箱两端下面设有运输连接孔39用于运输装柜时把基础板连接一起运输。
[0009]其中，所述的中间接头箱4由钢板或型钢焊接成长式箱形结构，包括两块侧板44、两片封板42、两个承重板43、一块横向挡块48;所述两块侧板44的两端之间分别由封板42连接着，所述两块侧板之间的中部位置焊接横向挡块48;所述两块侧板之间靠近两端位置分别焊接着承重板43;所述的承重板上设置有传感器连接孔431;所述的承重板43边还设有支撑板432;所述的两块侧板44上都开设有多个秤台连接孔441和两个电缆穿线孔442，所述的两块侧板下方都焊接着限位块45;所述的限位块45可以是整条形式沿着侧板长方向布置，也可以分段设置;所述的中间接头箱上部还设有盖板连接孔46用于连接盖板;所述中间接头箱两端下面设有运输连接孔49用于运输装柜时把基础板连接一起运输。
[0010]其中，所述的基础板10包括底板100，所述底板长度和宽度接近于接头箱的长度和宽度;所述底板的中部焊接两个限位柱101，所述的每个限位柱上活动连接一根横向限位螺栓102和两根纵向限位螺栓103;所述的底板100两端附近各焊接一个传感器支座104;所述的底板两端附近设有地脚孔105;所述的底板100两端设有运输螺孔106用于运输装柜时把对应的接头箱连接一起运输。
[0011]本发明的有益效果在于:本申请结构新颖，半秤台端板上设置有可拆卸的螺纹板
(24)，这样有利于维修更换；当汽车频繁上下衡产生的冲击，接头箱与半秤台之间的连接螺钉及其螺母的螺牙容易被损坏，当半秤台的螺纹板上的螺纹造成损坏而锁不紧时，只要更换新的螺纹板即可，螺纹板用双螺钉方式与端板固定，可保证螺纹板位置准确稳定;螺纹板件小更换速度快，制造成本低;避免采用把螺母直接焊接在端板上的方式，这样就可避免气割损坏螺母和再焊接新螺母时造成的端板变形甚至由此造成整个半秤台报废;本申请汽车衡运输前尽可能在制造厂家把汽车衡的零部件组装好，组装成组合的接头箱，而且能便于小型号集装箱运输，现场不用花时间安装传感器，节约时间；即运输前把接头箱和传感器以及基础板都装配好捆绑一起，或用连接螺栓(40)把基础板两端与接头箱两端锁紧，同时基础板上的横向限位螺栓(102)顶住接头箱上的横向挡块，纵向限位螺栓(103)顶住接头箱内的侧板，这样连接成的组合接头箱就经得起运输过程中多道流程的搬运;到达现场后，用户只要把组合的接头箱吊运下来放在指定基础上，施工好的基础不用预埋基础板，基础两端也不用预埋限位挡块，基础好施工不易出差错;此时接头箱下面不用任何垫块，就可以与半秤台拼装了，把半秤台平着面吊过来，半秤台两端分别靠上接头箱上的限位块，细心反复挪动半秤台位置或稍微撬动组合接头箱的位置，对准彼此的连接孔，穿上连接螺钉并锁住;秤台组装就位后，用膨胀螺栓(11)固定好基础板，拆卸掉基础板上的连接螺栓(40)，调整好纵、横向限位螺栓的间隙，连接好电缆，秤体安装完毕，这样结构现场拼装过程使用时间少，尤其适合于劳动力成本高的欧洲市场;本申请的结构优点:接头箱横着与两个半秤台连接，并有限位块支撑住半秤台，减少半秤台连接螺钉的剪切力，增加秤台连接的可靠性;接头箱上限位块与半秤台端板下边缘平面接触连接，限位块与端板加工容易，制作拼装工艺简单，制造成本低;汽车上衡后，两侧车轮对汽车衡产生的弯矩全部由接头箱承受，只要接头箱上两个受力支点即连接称重传感器的两块承重板位置布置着与常用汽车衡的轮距相近，那么接头箱所受的弯矩就不大，因此由横向布置的接头箱承受的弯矩能力比现有传统的半秤台之间靠几根螺栓连接所承受的弯矩能力强;半秤台两端之间连接有电缆管，让称重传感器电缆线从中经过，保持整台设备管线布置不凌乱;半秤台表面设置的吊装孔，连接上吊钉通过钢丝绳就可以平着面吊装半秤台进行装配，便于现场拆装;这样结构的半秤台外表整洁对称，安装时不需辨别方向和位置，通用性强;接头箱的承重板边设有支撑板用于检修或拆装传感器时千斤顶支撑作用，支撑板设于接头箱内部，位置隐蔽作用重要;每个基础板上设有两根横向限位螺栓和四根纵向限位螺栓，限制着每个接头箱的纵、横向窜动，保证秤台不会翻倒，保证安全性；同时通过调整限位螺栓的轴向位移，不与接头箱横向挡板和侧板接触，只允许秤台在微小间隙内晃动，这样又可以保证汽车衡的计量精度;本申请的汽车衡所安装位置的限位固定是依赖于基础板上的地脚螺栓，称重传感器下端已经精确限制在基础板的传感器支座上不动了，尽管汽车的上、下衡产生的冲击，秤体都不会发生移位;从秤台结构上看，相同长度规格的汽车衡，本申请中有了多个接头箱，半秤台长度相对变短，更便于小型号集装箱装货;根据需要可在两个头部接头箱之间连接上多个中间接头箱和多组的半秤台，就可以组合成多种多样长度的汽车衡，并且能做到所有接头箱外形尺寸一样结构相似、基础板通用和每台汽车衡的半秤台尺寸相同的系列化部件，部件种类少通用性强，现场易于识别便于组装；因此，本申请的汽车衡结构新颖，便于小型号集装箱运输，充分利用集装箱空间，节约成本;部件通用性强，可组装成系列化汽车衡；以组合接头箱形式运到现场，减少现场组装时间;半秤台连接螺纹板更换方便，半秤台维修成本低。
【附图说明】
[0012]图1为本发明结构主视剖视图；
[0013]图2为图1的A-A向视图；
[00M]图3为图1的俯视图(未含盖板)；
[0015]图4为本发明中的半秤台结构示意图；
[0016]图5为本发明半秤台中的螺纹板结构示意图；
[0017]图6为本发明中的头部接头箱结构示意图；
[0018]图7为本发明中的