专利名称：分布式焊点质量监控系统及方法
技术领域：
本发明涉及一种焊接技术领域的系统及方法，具体是一种基于控制器局域网 总线的分布式焊点质量监控系统及方法。
技术背景目前电阻点焊仍然是轿车白车身装配中最重要的连接方式，完成约90%的车 身装配工作量，通常一辆轿车白车身有3000 5000个焊点，焊点质量的好坏直接 影响车身的安全可靠性和装配偏差，因此，在线实时检测焊点质量合格与否对于 汽车工业意义十分重大。使用传统的气动焊枪来进行车身薄板的焊接时，由于气 动焊枪是开环控制，无法实时反馈焊接过程中表征焊点质量的任何信息，故目前 仍广泛采用离线抽样检测法，如凿剪法、破坏性剥离检测法或超声波、X射线无损 探伤法来检测焊点质量，但这只能局限于小样本的范围内，无法测得车身上所有 焊点的质量，而且缺乏实时性。近年来，一种新型的带反馈功能的伺服焊枪正逐渐应用于白车身点焊生产线， 它利用伺服电机驱动丝杠旋转，转化为电极的进给，伺服电机的旋转速度及旋转 量决定了电极进给速度和进给量，伺服电机输出转矩决定了电极压力。因此伺服 焊枪可以精确的控制电极位置和压力，确保焊接质量。与此同时，伺服焊枪光电 编码器可以实时反馈电极位移，而点焊过程中电极移动的距离，即电极压入工件 的压痕深度，与焊点质量密切相关，可以用于反映焊点的质量。但是由于国外机 器人供应商的内部核心技术保密，要从机器人控制器中直接提取电极压痕非常困 难，另外，为了检测生产线上分布的各伺服焊枪工位焊点质量状况，需要采用现 场总线技术将伺服焊枪编码器反馈压痕进行传输和管理。经对现有技术文献的检索发现，中国专利公开号200510030454. 4，专利名称 为"用于轿车车身点焊的实时质量检测与报警的方法"，该专利使用非接触式激光 位移传感器测量气动焊枪焊接过程中的热膨胀电极位移，由单片机的A/D模块接 收，并与单片机内存储的标准电极位移曲线进行对比来判断焊点质量是否合格，对于不合格焊点进行声光报警。但存在如下缺点1、激光位移传感器价格昂贵， 而且测量信号的准确性易受现场焊接时飞溅火光的影响，从而影响焊点质量评判 的正确性；2、由于气动焊枪工位的限制，并非所有工位均能安装位移传感器来采 集动态电极位移，例如，对于X型电极臂较长的焊枪，不但要制作专门的夹具来 固定传感器，而且测量的电极位移线性度也无法得到保证；3、该装置只能检测单 独工位的焊点质量，没有总线通讯功能，无法满足检测现场分布式焊枪点焊质量 的需求。发明内容本发明的目的是针对上述的现有技术的不足，提供了一种分布式焊点质量监 控方法及系统，使其解决车身焊装线上分布式机器人集成伺服焊枪的焊点压痕获 取、质量合格评判、报警及数据传输管理的问题，测量精度高、实时性好、抗干 扰能力强、性价比高、可扩展性好、便于大批量应用在生产线上。本发明是通过如下技术方案实现本发明涉及的分布式焊点质量监控系统，包括监控上位机、CAN总线、分 布式节点下位机，其中监控上位机包括PC机和CAN总线通讯适配卡，PC机与 CAN总线通讯适配卡通过PCI接口相连，CAN总线通讯适配卡与各分布式节点下位 机通过CAN总线相连，各分布式节点下位机安装在生产线上各工位的伺服焊枪编 码器和机器人控制器之间，在线实时提取焊点压痕并发送到CAN总线，PC机接收 各分布式节点下位机发送过来压痕数据信息，完成焊点质量信息统计和管理，并 将因伺服焊枪工位变动导致的焊点匹配变更信息发送到对应ID号的分布式节点下 位机，实时刷新分布式节点下位机判断焊点合格与否的标准库，确保分布式节点 下位机评价焊点质量的正确性，并复位不合格焊点计数器，同时根据分布式节点 下位机记录的时间数据进行存储，以供查看。所述分布式节点下位机通过设备网协议(DeviceNET)开发，能够从伺服焊枪 脉冲编码器中提取焊点压痕数据，与从监控上位机接收的压痕规范进行比较，来 评判焊点质量合格与否，统计显示不合格焊点数并报警，同时将压痕数据发送到 控制器局域网总线，供监控上位机进行数据统计和管理。所述分布式节点下位机，包括单片机、报警模块、LED显示模块、万年历模块、CAN总线通讯模块、复位模块，其中单片机为分布式节点下位机的中央处理器， 一方面单片机通过DeviceNET协议开发，连接到伺服焊枪编码器以提取焊 点压痕，另一方面，单片机分别与报警模块、LED显示模块、万年历模块、CAN总 线通讯模块、复位模块相连，报警模块接收单片机的报警信号，当焊点不合格时 进行报警；LED显示模块接收单片机的位选和段选信号，用于显示不合格焊点计数 以及焊点合格率百分比；万年历模块接收单片机的写信号，记录系统时间；CAN 总线通讯模块接收单片机的读信号，并为单片机提供电源；复位模块负责对电源 电压监视，防止程序死循环，对单片机及CAN总线控制器进行复位。本发明工作时，信息数据流为双向，首先，焊接过程中的压痕数据由伺服焊 枪编码器传送到分布式节点下位机的单片机内，与其片内存储的压痕规范库进行 比较，如果超出该范围，则焊点不合格，由报警模块进行报警，并累加到不合格 焊点计数器上，由LED显示模块显示不合格点数及合格率，同时该压痕数据由CAN 总线通讯模块传送到CAN总线，由监控上位机接收，进行统计管理；其次，监控 上位机发送的伺服焊枪工位焊点匹配变更信息由CAN总线到指定ID节点的分布式 节点下位机，实时更新分布式节点下位机中存储的压痕规范库，以确保下位机评 价焊点质量的准确性，并复位不合格焊点计数器，同时将此刻下位机万年历模块 存储的日历时间数据进行存储，以供査看，复位模块在电压过低及程序跑飞时为 下位机提供复位信号，确保程序正常运行。本发明涉及的分布式焊点质量监控方法，包括如下具体步骤步骤一，采集压痕数据分布式节点下位机安装在伺服焊枪编码器与机器人控制器之间，采用标准DeviceNET(设备网协议)电缆连接，接收伺服焊枪DeviceNET 型绝对串行编码器反馈电极位移数据，并根据电极位移特征判断点焊始末时刻， 计算焊接过程中的电极位移即焊点压痕，同时编码器数据仍传输至机器人，不影 响其正常作业；步骤二，在线评判、显示与报警焊点质量分布式节点下位机将采集到的带 焊点编号的压痕数据与单片机片内存储的压痕标准库进行比较，在线判断焊点合 格与否，当出现不合格焊点时报警模块发出短促报警，同时对不合格焊点进行计 数并计算合格率，由LED显示模块显示，当焊点达到设定基数，而合格率过低时，报警模块发出长时间的报警，提醒工作人员对焊接工位或参数进行调整；步骤三，分布式节点下位机与监控上位机通讯分布式节点下位机使用CAN 总线通讯模块，将焊点的压痕及合格与否信息实时发送到CAN总线，以供监控上 位机对焊点质量信息的存储和管理，同时接收CAN总线上监控上位机发送的与本 节点ID相关的报文，更新当前工位焊点匹配的压痕标准库，并记录更新的日期和 时刻，使用切换按钮在LED显示模块上切换显示，以便线上工人维修时查询；步骤四，监控上位机编写焊点质量信息数据库，包括伺服焊枪工位号、焊点 匹配信息、压痕标准库、实测压痕数据及焊点合格与否标志等，系统运行时，监 控上位机接收CAN总线上各下位机节点发送的压痕数据帧，根据报文ID号判断伺 服焊枪工位，然后将焊点压痕、合格与否信息存储在对应的数据库中，实现焊点 质量信息数据库管理；步骤五，当某伺服枪工位焊点匹配发生变动时，监控上位机对数据库中相应 工位的焊点匹配信息及合格焊点压痕规范进行修改，然后发送到CAN总线上指定 ID节点，更新下位机中存储的压痕标准库，并复位不合格焊点计数器，同时将此 时万年历模块记录的日历时间数据进行存储，以供査看。与现有技术相比，本发明包括如下有益效果1、可靠性好，强大的总线仲裁 功能保证了数据传输的可靠性，避免了总线冲突；2、总线纠错功能强，当发送数 据遭到破坏后，可自动重发；当节点严重受损时，自动退出总线；3、实时性好， 最高传输速度可达1Mbps，满足总线上数据的传输要求；4、传输距离远，在5Kbps 的通讯速率下，理论通信距离可达10000米；5、可扩展性好，使用CTM1050作为 CAN总线收发器时，同一网络最多可以挂接110个节点。CAN总线技术在汽车电子 领域应用已经十分成熟，也可以很方便的应用于车身焊装线上。
图l为本发明的系统组成图；图2为本发明的系统工作原理及数据流图；图3为焊点压痕获取流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例作详细说明本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护 范围不限于下述的实施例。如图l所示，本实施例的分布式焊点质量监控系统系统，包括监控上位机、 CAN总线、分布式节点下位机，其中监控上位机、CAN总线、分布式节点下位机，其中监控上位机包括PC机和CAN总线通讯适配卡，PC机通过PCI接口与CAN总线通讯适配卡相连，CAN总线通讯适配卡与各分布式节点下位机通过CAN总线相连，各分布式节点下位机安装在生产线上各工位的伺服焊枪编码器和机器人控制器之间，在线实时提取焊点压痕并发送到CAN总线，PC机接收各分布式节点下位机发送过来压痕数据信息，完成焊点质量信息统计和管理，并将因伺服焊枪工位变动导致的焊点匹配变更信息发送到对应ID号的分布式节点下位机，实时刷新分布式节点下位机判断焊点合格与否的标准库(通常为焊点匹配工件总厚度的10% 25%)，确保分布式节点下位机评价焊点质量的正确性，并复位不合格焊点计数器，同时根据分布式节点下位机记录的时间数据进行存储，以供查看。所述分布式节点下位机通过设备网协议(DeviceNET)开发，能够从伺服焊枪脉冲编码器中提取焊点压痕数据，与从监控上位机接收的压痕规范进行比较，来评判焊点质量合格与否，统计显示不合格焊点数并报警，同时将压痕数据发送到控制器局域网总线，供监控上位机进行数据统计和管理。所述分布式节点下位机，包括单片机、报警模块、LED显示模块、万年历模块、CAN总线通讯模块、复位模块，单片机为下位机的中央处理器， 一方面它通过DeviceNET协议开发，连接到伺服焊枪编码器以提取焊点压痕，另一方面，它的各口与对应的外围设备相连，具体如下单片机的复位信号^由复位模块的 Mr 口提供，PI. 4 口为报警模块提供报警信号，低8位地址口 P0连接LED显示 模块的芯片，由P1.5、 PI. 6、 P1.7提供数据及锁存信号，将要显示的数据发送到 LED显示模块内；地址/数据复用口PO与万年历模块相连，传输日历时间数据；地 址/数据复用口 PO与CAN总线通讯模块相连，进行CAN总线通讯。所述单片机为8位高性能P87C591，内含32k片内程序存储空间，足够程序 使用，其十六位地址线高8位中的P2. 5、 P2.6、 P2. 7通过3/8译码芯片74HC138 进行编码，输出P0片外扩展8kX8Bit数据存储器6264，以供压痕数据存储之用；Fl片为CAN总线控制器SJA1000，用于CAN总线通讯；F2片为万年历芯片DS12887, 用于记录系统运行时间；外部^1中断分配给CAN总线收发申请，^0中断分 配给LED显示切换按钮申请，单片机还自带一路CAN模块，可通过CAN总线通讯 模块连接到DeviceNET设备，以接收伺服焊枪编码器数据，编码器反馈数据仍接 至机器人，不会影响机器人正常作业。所述报警模块由三极管和蜂鸣器组成，单片机通过Pl. 4 口输出高低电平来决 定是否报警，三极管将单片机P1.4口的信号放大，蜂鸣器接收放大的信号进行工 作。所述LED显示模块由七段LED数码管驱动芯片MAX7219和LED数码管组成， 七段LED数码管驱动芯片MAX7219是一款串行共阴极数码管显示驱动芯片，可以 动态扫描刷新方式独立驱动8位共阴极LED数码管，亮度可用软件方式调整，LED 显示模块与单片机连接时，PO口被用作地址线，而数据则为串行方式，由P1.5， PI. 6， PI. 7 口模拟芯片工作时序来写入，与8位7段LED相连时，其位选和段选 信号分别连接到LED显示模块对应的接口上。8位LED中4位用于不合格焊点计数， 4位用于显示焊点合格率百分比(精确到O. 1%)，并可根据需要手动切换显示系统月、日、时、分信息，以供査看。所述万年历模块采用万年历芯片DS12887，负责进行记录系统时间，DS12887 可提供详细的世纪、年、月、日、时、分、秒等信息，该芯片显示时间有24小时 制和12小时制，并有二进制码和BCD码格式;有内部128BRAM， 15B为专用，113B 为用户通用，本例中使用月、日、时、分信息，由8位七段LED以24小时制BCD 码显示，与单片机连接时，地址/数据复用口 PO连接到芯片数据口，通过读写信 号^、 ^来进行数据的读写。所述CAN总线通讯模块由CAN总线控制器SJA1000和一个带高速光隔的 CTM1050总线收发器组成，SJA1000芯片的数据口与单片机的地址/数据复用口 PO相连，通过读写信号^、 ^来进行数据的读写，J2跳线用于选择是否接入终端 电阻，九针接头的CAN总线通讯电缆空闲引脚中使用pin9及pin 3、 6 (DeviceNET 标准参考地)来提供单片机工作所需的5V电源，分布式节点下位机从CAN总线取 电，免去了另外接电源的麻烦，使下位机模块拆卸安装更方便，扩展性也更好。所述复位模块实现电源电压监视、防止程序死循环的功能，采用MAX706芯片， 复位模块能在上电、掉电、线路电压低于4.4V门限电压及手动情况下产生低电平 的复位信号^，另外复位模块自带一个1.6s的看门狗定时器，程序运行过程中 定期由Pl. 3输出高低电平给定时器，如程序死循环或跑飞，复位模块产生^的 低电平复位信号，该信号通过二极管接至M，相当于产生一次手动复位信号 ^ ，用于复位单片机及CAN总线控制器SJA1000。所述监控上位机由符合工业级标准的CAN总线适配卡PCI-9820I及PC机构 成，系统运行时，上位机可调用CAN报文接收函数VCI-Receive，监听总线上各下 位机节点发送过来的压痕数据；当工位信息变动导致焊点板材匹配变化时，可调 用CAN报文发送函数VCI-Transmit，将更新的压痕标准库发送到对应ID的下位机 节点，并通知下位机复位焊点合格率寄存器，记录当前万年历芯片中的系统时刻， 以供査看。如图2所示，本实施例的分布式焊点质量监控方法，具体如下信息数据流 为双向，焊接过程中的压痕数据由伺服焊枪编码器传送到分布式节点下位机的单 片机内，与其片内存储的压痕规范库进行比较，如果超出该范围，则焊点不合格， 由报警模块进行报警，并累加到不合格焊点计数器上，由LED显示模块显示不合 格点数及合格率，同时该压痕数据由CAN总线通讯模块传送到CAN总线，由监控 上位机接收，进行统计管理；监控上位机发送的伺服焊枪工位焊点匹配变更信息 由CAN总线到指定ID节点的下位机，实时更新下位机中存储的压痕规范库，以确 保下位机评价焊点质量的准确性，并复位不合格焊点计数器，同时将此刻万年历 模块存储的日历时间数据进行存储，以供查看。如图3所示，为获取压痕流程，将获得的编码器数据经协议处理后，转化为 电极位置信息，赋值给一无符号变量D(O)，系统运行时，单片机以査询方式将D(O) 与基准值比较，以确定电极是否进入有效焊接范围。当大于基准值时，焊枪打开 幅度较大，不会有焊接动作发生，系统不予理会；反之，则表明电极接近工件， 即将启动焊接作业。此时每隔10ms查询一次D(0)数据，比较当前值是否小于上一 时刻值，若小于，则电极仍在下落，继续循环；反之，则表明电极运动停止，达 到预压力，此值可作为焊前压痕的初值，记为IND(O)。之后焊接开始，由于工件熔化，电极继续下落，此后仍每隔10ms査询一次D(0)数据，直至当前时刻值大于 前一时刻值，表明焊接结束，焊枪打开，电极回位，此时将该时刻值(整个焊接 过程中的最小值)作为压痕末值，记为IND(l)，则压痕IND=[IND(0)-IND(1)]XR， R为比例系数，可由伺服电机编码器分辨率、传动比计算得出。在线实时获取压痕后， 一方面，通过CAN总线通讯模块，将所获取的压痕信 息发送到CAN总线，并接收上位机有可能发送过来的，更新的标准压痕库数据； 另一方面，通过与单片机片内更新的合格焊点压痕标准库进行比较，当前压痕超 出该范围时，为不合格焊点，由报警模块进行报警当个别焊点不合格时，实时 将P1.4 口置高电平ls，产生短促报警；当总焊点计数大于100个，而合格率仍低 于90%，则由P1.4 口置高电平lmin，发出长时间报警，提醒工人对该工位进行检 査或调整焊接参数。当不合格焊点产生时，对不合格焊点进行统计，由LED显示模块进行显示。8 位LED中4位用于不合格焊点计数，4位用于显示焊点合格率百分比(精确到0. 1%)。 当焊点合格率过低而对工位进行检査，进行必要的焊接参数调整时，可査看该合 格率记录的是哪一个时间段内，通过按下显示切换按钮，向单片机申请中断，LED 显示模块显示该合格率涵盖段的初始时间的月、日、时、分。此外，为保证单片机程序正常运行，不致出现跑飞情况，下位机采用复位模 块，实现手动复位、电源电压监视、防止程序死循环的功能。系统运行时，监控上位机监听CAN总线的数据，接收不同ID号的下位机发送 到CAN总线的压痕数据，记录到对应工位的伺服焊枪焊点信息库中，进行点焊质 量信息的存储和管理，监控上位机先编好焊接工位信息数据库，工控信息数据库 包括伺服焊枪ID号、对应焊接工位各焊点号、板材匹配、得到的焊点压痕等参数 等，监控上位机通过CAN总线适配卡监听总线上的数据，当工位信息发生变动时， 监控上位机修改数据库中的焊点板材匹配情况及相应的合格压痕范围(通常为工 件总厚度的10% 25%)，由CAN总线通讯适配卡发送到CAN总线，通知对应ID的 下位机节点，更新原有评价焊点质量的压痕标准库，并复位不合格焊点计数器， 同时将此刻下位机万年历模块记录的日历时间数据进行存储，以供查看。本实施例的实时性好，最高传输速度可达1Mbps，满足总线上数据的传输要求；另外，本实施例传输距离远，在5Kbps的通讯速率下，理论通信距离可达10000 米，本实施例使用CTM1050作为CAN总线收发器，可扩展性好，同一网络最多可 以挂接110个节点。
权利要求
1、一种分布式焊点质量监控系统，包括监控上位机，其特征在于，还包括控制器局域网总线、分布式节点下位机，其中监控上位机包括PC机和控制器局域网总线通讯适配卡，PC机与控制器局域网总线通讯适配卡通过PCI接口相连，控制器局域网总线通讯适配卡与各分布式节点下位机通过控制器局域网总线相连，各分布式节点下位机安装在生产线上各工位的伺服焊枪编码器和机器人控制器之间，在线实时提取焊点压痕并发送到控制器局域网总线，PC机接收各分布式节点下位机发送过来压痕数据信息，完成焊点质量信息统计和管理，并将因伺服焊枪工位变动导致的焊点匹配变更信息发送到对应ID号的分布式节点下位机，实时刷新分布式节点下位机判断焊点合格与否的标准库，并复位不合格焊点计数器，同时根据分布式节点下位机记录的时间数据进行存储，以供查看。
2、 根据权利要求1所述的分布式焊点质量监控系统，其特征是，所述分布式 节点下位机通过设备网协议开发，能够从伺服焊枪脉冲编码器中提取焊点压痕数 据，与从监控上位机接收的压痕规范进行比较，来评判焊点质量合格与否，统计 显示不合格焊点数并报警，同时将压痕数据发送到控制器局域网总线，供监控上 位机进行数据统计和管理。
3、 根据权利要求1或2所述的分布式焊点质量监控系统，其特征是，所述分 布式节点下位机，包括单片机、报警模块、发光二极管显示模块、万年历模块、 控制器局域网总线通讯模块、复位模块，其中单片机为分布式节点下位机的中 央处理器， 一方面单片机通过设备网协议开发，连接到伺服焊枪编码器以提取焊点压痕，另一方面，单片机分别与报警模块、LED显示模块、万年历模块、控制器局域网总线通讯模块、复位模块相连，报警模块接收单片机的报警信号，当焊点不合格时进行报警；LED显示模块接收单片机的位选和段选信号，用于显示不合格 焊点计数以及焊点合格率百分比；万年历模块接收单片机的写信号，记录系统时 间；控制器局域网总线通讯模块接收单片机的读信号，并为单片机提供电源；复 位模块负责对电源电压监视，防止程序死循环，对单片机及控制器局域网总线控 制器进行复位。
4、 一种分布式焊点质量监控方法，其特征在于，包括如下步骤步骤一，采集压痕数据分布式节点下位机安装在伺服焊枪编码器与机器人控 制器之间，采用标准设备网电缆连接，接收伺服焊枪设备网型绝对串行编码器反 馈电极位移数据，并根据电极位移特征判断点焊始末时刻，计算焊接过程中的电 极位移即焊点压痕，同时编码器数据仍传输至机器人；步骤二，在线评判、显示与报警焊点质量分布式节点下位机将采集到的带焊 点编号的压痕数据与单片机片内存储的压痕标准库进行比较，在线判断焊点合格 与否，当出现不合格焊点时报警模块发出短促报警，同时对不合格焊点进行计数 并计算合格率，由LED显示模块显示，当焊点达到设定基数，而合格率过低时， 报警模块发出长时间的报警，提醒工作人员对焊接工位或参数进行调整；步骤三，分布式节点下位机与监控上位机通讯分布式节点下位机使用控制器 局域网总线通讯模块，将焊点的压痕及合格与否信息实时发送到控制器局域网总 线，以供监控上位机对焊点质量信息的存储和管理，同时接收控制器局域网总线 上监控上位机发送的与本节点ID相关的报文，更新当前工位焊点匹配的压痕标准 库，并记录更新的日期和时刻，使用切换按钮在LED显示模块上切换显示；步骤四，监控上位机编写焊点质量信息数据库，含伺服焊枪工位号、焊点匹配 信息、压痕标准库、实测压痕数据及焊点合格与否标志，系统运行时，监控上位 机接收控制器局域网总线上各分布式节点下位机发送的压痕数据帧，根据报文ID 号判断伺服焊枪工位，然后将焊点压痕、合格与否信息存储在对应的数据库中， 实现焊点质量信息数据库管理；步骤五，当某伺服枪工位焊点匹配发生变动时，监控上位机对数据库中相应工 位的焊点匹配信息及合格焊点压痕规范进行修改，然后发送到控制器局域网总线 上指定ID节点，更新下位机中存储的压痕标准库，并复位不合格焊点计数器，同 时将此时万年历模块记录的日历时间数据进行存储，以供查看。
5、 根据权利要求4所述的分布式焊点质量监控方法，其特征是，步骤一中， 所述采集压痕数据，具体为将获得的编码器数据经协议处理后，转化为电极位 置信息，赋值给一无符号变量D(O)，系统运行时，单片机以査询方式将D(O)与基 准值比较，以确定电极是否进入有效焊接范围，当大于基准值时，焊枪打开幅度较大，不会有焊接动作发生，系统不予理会；反之，则表明电极接近工件，即将 启动焊接作业，此时每隔10ms査询一次D(0)数据，比较当前值是否小于上一时刻 值，若小于，则电极仍在下落，继续循环；反之，则表明电极运动停止，达到预 压力，此值可作为焊前压痕的初值，记为IND(0);之后焊接开始，由于工件熔化， 电极继续下落，此后仍每隔10ms査询一次D(0)数据，直至当前时刻值大于前一时 刻值，表明焊接结束，焊枪打开，电极回位，此时将该时刻值作为压痕末值，记 为IND(l)，则压痕IND:[顶D(0)-IND(1)]XR， R为比例系数，由伺服电机编码器分辨率、传动比计算得出。
全文摘要
一种焊接技术领域的分布式焊点质量监控系统及方法，系统包括监控上位机、控制器局域网总线、分布式节点下位机，其中监控上位机包括PC机和控制器局域网总线通讯适配卡，PC机与控制器局域网总线通讯适配卡通过PCI接口相连，控制器局域网总线通讯适配卡与各分布式节点下位机通过控制器局域网总线相连。方法包括各下位机在线实时提取焊点压痕并发送到控制器局域网总线，PC机并将因伺服焊枪工位变动导致的焊点匹配变更信息发送到对应ID号的下位机，实时刷新分布式节点下位机判断焊点合格与否的标准库，并复位不合格焊点计数器。本发明的系统和方法可靠、总线纠错功能强、实时性好、传输距离远、可扩展性好。
文档编号G05B19/418GK101226398SQ20081003274
公开日2008年7月23日 申请日期2008年1月17日 优先权日2008年1月17日
发明者张小云, 张延松, 来新民, 林忠钦, 陈关龙 申请人:上海交通大学