专利名称：一种提高焊点质量的方法
技术领域：
本发明涉及整车焊装领域，更具体地说是涉及优化焊接质量，方 便焊接质量控制，改善白车身外表面件的焊接质量和装配效果。
背景技术：
据统计一台轿车车身的焊点约在3500 ~ 5000个之间，汽车车身主 要通过这些焊点来连接、固定，那么这些焊点的质量就成为影响车身强 度最主要的标准之一。然而在车身装配完成后仍然避免不了有部分焊 点棵露在内外饰工件的外面，此时这些焊点的外观质量就成为影响车 身整体外观造型的因素之一 。
另外在车身装配的过程中保证焊点外观质量的合格也是至关重要
的，总装装配内外饰件的过程中如若产生焊点扭曲、毛刺等质量不合 格问题则会影响装配操作工时和装配效果，甚至造成内外饰件安装不 到车身上的情况。
图1为传统焊接过程示意图，通过上下电极2、 3直接作用在焊接 件l上，焊接件l通过夹具贴合后通过电极施加压力，利用电流通过 接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接。其中点焊时产生的 热量由下式决定
Q=IIRt ( J)----(1)
式中Q—一产生的热量U) 、 I ——焊接电流(A) 、 R— —电极 间电阻(欧姆)、t——焊接时间(s )
钣金件之间垂直，以达到焊点不会扭曲，减少焊渣、毛刺出现的几率，但是由于车身钣金件有许多不同的型面，同时焊接在夹具上有诸多压 爪和基准块会对焊钳有所干涉，因此要保证焊接操作过程中焊钳的上
下电极与每个焊点对应的钣金型面垂直上是很困难的。
图2中可以看出传统的焊接方式在压爪和基准块对焊接操作造 成干涉时，或焊枪选型有误差的情况下，不能保证焊点焊接是电极与 焊接件表面垂直时，由于电极的接触面积决定着电流密度，焊接过程 中电极与焊接件的不垂直对熔核的形成及焊核形状有显著影响。
当然通过其他方式也能一定程度上满足焊点与焊接件表面垂直， 比如更换相应的异型焊钳，但是这种方式增加了许多成本，并且更换 新的异型焊钳需要很长的周期。或者重新设计调整夹具的相应压紧机 构，但是这样方法也是成本过高并且调试工作量过大，这些方法都很 难迅速的满足生产需要。
发明内容
本发明提供一种能够快捷、方便地改善焊接件的焊点外观质量的 方法，从而有效的提高焊接件焊点外观质量，节约焊接调试过程中产 生的成本。
一种纟是高焊点质量的方法，焊接件通过夹具贴合到祐j早接件-表面 后通过焊枪电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产 生的电阻热进行焊接，其特征在于在焊接件与焊枪电极之间设置一 块高导电、高导热的板材，使板材的平面与焊接件的表面平行，同时 保证电极与该板材接触的瞬间为垂直状态。
在焊接夹具的压爪或基准块上焊有一块连接板，板材与该连接板 装配为可动连接。从而保证电极与板材接触的瞬间为垂直状态。
所述板材为铜板，厚度为3~12mm。当不能保证板材的平面与焊接 件的表面平行时，保证板材与焊接件表面之间有1 ~ 3mra的间隙。
采用本发明的技术方案，增加板材后电极不再与车身钣金件直接 接触而是通过这个高导电、高导热的材料增加焊接接触面积，保证电
5极与车身钣金件的受热面积达到理想状态。省去了以往依靠更换异型 焊钳来弥补焊点质量缺陷的工作，相应减少了夹具的调试工作，降低 了焊接操作难度，明显解决了焊点扭曲等焊点质量问题，对焊接时产 生的焊渣飞溅也有明显的改善，对车身外观质量改进有极大的意义， 而且省去了更换新焊钳的繁瑣程序，能够同时提高焊点质量和焊接过 程的安全性，提升了调试夹具的效率。
图1:传统焊接过程示意图2:电极与焊接件表面不垂直的焊接示意图3:电阻焊增加铜板示意图。
图4 :增加铜板方法示意图。
附图标记说明
l-焊接件；2-焊枪上电极；3-焊枪下电极； 4-焊接压力方向；5-焊接压力方向；6-焊接电流； 7-焊接熔核；8-板材(铜板)；9 -连接板。
具体实施例方式
如图4所示，在焊接夹具相对应的压爪或基准块上焊上用于固定 的连接板9，然后将高导电、高导热的板材8，如铜板用螺栓螺母连接 到连接板9上。
下面以铜板8为例，铜板8的厚度为3~ 12mm，连接铜板的螺栓装 配为可动连接，以保证电极2与铜板8接触的瞬间为垂直状态。
如图3所示，焊接时使铜板8位于作为焊接件1的车身钣金外表 面与焊枪上电极2之间，同时保证铜板8的平面必须与车身钣金件外 表面平行，如若保证不了 ，则保证铜板8与车身钣金件之间有1 ~ 3min 的间隙。
第二、铜板的表面积须大于3-5个焊点的表面积，以达到保证电极与铜板接触时不滑落。
第三、当车身钣金件表面出现连续相邻的焊点时，可以制作较大 的铜板，在同一个铜板上对这些焊点进行焊接。当车身钣金件表面复 杂、夹具干涉严重时，可以考虑制作较小的铜板将焊点分散在不同的 铜板上进行焊接。
第四、当焊点质量要求精度高时，考虑在钣金件的正反两个表面 同时增加铜板，以确保焊点质量。
第五、增加铜板后焊机电流须做相应调整以确保焊点不出现假焊、 虚焊、击穿等因焊接参数造成的焊点质量缺陷。
通过对铜块表面积清洁度的维护，能够减少电极产生的飞溅，减 少电极的损耗，减少焊接操作过程中产生的不安全因素。
权利要求
1、一种提高焊点质量的方法，焊接件(1)通过夹具贴合到被焊接件表面后通过焊枪电极(2、3)施加压力，利用电流(6)通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接，其特征在于在焊接件(1)与焊枪电极之间设置一块高导电、高导热的板材(8)，使板材的平面与焊接件的表面平行，同时保证电极与该板材接触的瞬间为垂直状态。
2、 如权利要求1所述的提高焊点质量的方法，其特征在于板材 (8)通过螺栓螺母与焊接夹具装配为可动连接，从而保证电极(2)与板材(8)接触的瞬间为垂直状态。
3、 如权利要求2所述的提高焊点质量的方法，其特征在于在焊 接夹具的压爪或基准块上焊有一块连接板(9),板材(8)与该连接 板(9)装配为可动连接。
4、 如权利要求1 - 3任一项所述的提高焊点质量的方法，其特征 在于所述板材(8)为铜板，厚度为3~12mm。
5、 如权利要求l-4任一项所述的提高焊点质量的方法，其特征 在于当不能保证板材(8)的平面与焊接件(1)的表面平行时，保 证板材(8 )与焊接件(1 )表面之间有1 ~ 3mm的间隙。
6、 如权利要求l-5任一项所述的提高焊点质量的方法，其特征 在于使板材(8)的表面积大于3~5个焊点的表面积，以保证电极 与板材(8)接触时不滑落。
7、 如权利要求l-6任一项所述的提高焊点质量的方法，其特征 在于当焊接件(l)表面出现连续相邻的焊点时，采用较大的板材(8), 在同一个板材(8)上对这些焊点进行焊接。
8、 如权利要求l-7任一项所述的提高焊点质量的方法，其特征 在于当焊点质量要求精度高时，在焊接件的正反两个表面同时增加 板材(8)，以确保焊点质量。
全文摘要
本发明提供一种提高焊点质量的方法，焊接件通过夹具贴合到被焊接件表面后通过焊枪电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接，其特征在于在焊接件与焊枪电极之间设置一块高导电、高导热的板材，使板材的平面与焊接件的表面平行，同时保证电极与该板材接触的瞬间为垂直状态。本发明通过增加板材后电极不再与车身钣金件直接接触而是通过高导电、高导热的板材增加焊接接触面积，保证电极与车身钣金件的受热面积达到理想状态，能够有效的提高焊接件焊点外观质量，节约焊接调试过程中产生的成本。
文档编号B23K11/02GK101434002SQ20081018663
公开日2009年5月20日 申请日期2008年12月11日 优先权日2008年12月11日
发明者尹雪松, 李青义 申请人:奇瑞汽车股份有限公司