本发明涉及一种数据采集及控制装置，特别是一种用于油田加热炉/锅炉的加热炉完整性管理集控装置。
背景技术
随着工业4.0时代的到来，工业信息化技术运用越来越全面，从最基础设备的数据采集、集中监控技术的应用到现在的智能分析、风险性识别、评价，指导生产管理的技术逐步运用到各个工业生产中，在油田加热炉行业，加热炉自动化控制技术虽然已经广泛得到应用，目前只停留在粗放式的燃烧控制阶段，即只关注燃烧器的安全及生产需要的温度指标，对于加热炉的节能技术、提高炉效技术、加热炉的安全风险管控技术，如何能够通过完整的管理手段对加热炉进行监控，从而保证加热炉运行安全，是目前急需解决的问题。
技术实现要素：
为克服现有技术的不足，本发明提供一种加热炉完整性管理集控装置，要解决的技术问题是提高安全生产率、而且节能降耗，对环保减排起到极大的支持作用，同时通过对加热炉的完整性管理，风险因素的识别，减缓风险的措施，保证了加热炉的安全、高效的运行生产。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案实现：一种加热炉完整性管理集控装置，包括：
供电单元，用于提供电能，分别与集中监控与完整性管理系统、可编程逻辑控制器、视频采集存储单元、网络交换单元、光纤收发器、配电接线单元以及人机交互单元连接并为其供电；
可编程逻辑控制器，用于通过配电接线单元采集加热炉的基础传感测量监控单元的实时数据，并把实时数据进行转换通过网络交换单元传输给集中监控与完整性管理系统，所述可编程逻辑控制器与网络交换单元、配电接线单元、集中监控与完整性管理单元连接；
集中监控与完整性管理系统，用于接收加热炉的采集装置和可编程逻辑控制器发送的实时数据作为第一数据以及将调用的存储在视频采集与存储单元中的火焰视频数据发送至人机交互单元进行显示，在将实时数据作为第一数据的同时还对第一数据进行保存，集中监控与完整性管理系统还将用户输入的操作数据下发至采集装置；所述集中监控与完整性管理系统分别与可编程逻辑控制器、网络交换单元以及人机交互单元连接；
所述第一数据包括采集装置以及可编程逻辑控制器的实时数据，所述实时数据还包括实时数值数据、实时状态数据和实时报警数据；
所述操作数据包括输入的参数设置、对加热炉设备的启动、停止、复位、提火、降火、消音操作；
视频采集与存储单元，用于通过采集装置中的火焰视频数据采集装置采集和存储加热炉设备的火焰视频数据；
网络交换单元，用于数据的交换；所述网络交换单元分别连接集中监控与完整性管理系统、可编程逻辑控制器以及视频采集与存储单元连接；
光纤收发器，用于网络数据的远程传输，所述光纤收发器分别与供电单元、网络交换单元、采集装置连接；
配电接线单元，用于为加热炉的基础传感测量监控单元提供配电和承接信号并将信号直接发送至可编程逻辑控制器，所述配电接线单元与加热炉的基础传感测量监控单元连接；
人机交互单元，用于显示，所述人机交互单元与集中监控与完整性管理系统连接。
进一步地，所述集中监控与完整性管理系统包括：
数据采集服务单元，用于接收采集装置采集的设备的实时数据以及可编程逻辑控制器采集的传感器的实时数据，将实时数据作为第一数据对其进行封装后发送到数据中心；数据采集服务单元还接收数据中心发送的操作数据并发送至采集装置；所述数据采集服务单元与数据中心连接；
数据中心，用于在接收到数据采集服务发送的第一数据包后对第一数据包进行解包，同时将解包后的第一数据推送至调度中心以及客户端；所述数据中心还将客户端发送的操作数据转发至数据采集服务单元；所述数据中心分别与数据采集服务单元、调度中心以及客户端连接；
调度中心，用于对第一数据进行处理，生成第二数据，以及将第一数据和第二数据发送到数据库中进行存储，所述调度中心与数据库以及数据中心连接；
所述第二数据包括炉况优化装置、燃烧器多功能控制装置、火管超温形变装置、漏液检测装置以及基础传感测量监控单元的历史数据，所述历史数据包括历史数值数据、历史状态数据和历史报警数据；
数据库，用于存储数据；所述数据库分别与调度中心以及web服务接口连接；
web服务接口，用于供客户端对数据库进行访问，所述web服务接口分别与客户端以及数据库连接；
客户端，用于接收数据中心发送的第一数据并通过人机交互单元进行显示、将用户输入的操作数据发送至数据中心，以及通过web服务接口对数据库中存储的数据进行调用；所述客户端分别与数据中心以及人机交互单元连接。
进一步地，所述客户端包括：
输入设备单元，用于用户输入操作数据，所述输入设备单元分别与基础配置单元、集中监控单元、故障诊断单元、视频监控单元、设备管理单元连接；
通讯单元，用于进行数据通信；
逻辑控制单元，用于接收各单元的获取请求后提取与获取请求相应的基础数据、第一数据、业务数据、配置信息和/或第二数据后发送至各单元、以及将用户通过输入设备单元输入的操作数据转换为操作代码后经通讯单元发送至数据中心；所述逻辑控制单元分别与通讯单元、集中监控单元、故障诊断单元、视频监控单元、设备管理单元连接；
集中监控单元，用于接收逻辑控制单元发送的模拟现场图、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数配置信息和/或安装场地信息中的场地档案后根据模拟现场图中的模拟图生成动态图，并在动态图中根据按钮参数信息在加热炉的对应位置上对应生成虚拟按钮以及根据配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息在加热炉的对应位置上动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元进行显示；
视频监控单元，用于调用视频采集与存储单元中存储的火焰视频数据并将火焰视频数据发送至人机交互单元进行显示；
故障诊断单元，用于在接收到实时报警数据后将报警提示经人机交互单元进行显示，同时向逻辑控制单元发送获取解决方案的获取请求，并在接收逻辑控制单元发来的解决方案后通过人机交互单元进行显示；
设备管理单元，用于对加热炉设备进行管理，具体为对加热炉、配套设备、结构部件档案的查看和对结构部件进行监控，监控包括对结构部件寿命周期的监控；当到达结构部件的寿命周期时和/或将要到结构部件的寿命周期时向逻辑控制单元发送预警提示，逻辑控制单元将预警提示发送至人机交互单元进行显示。
进一步地，所述客户端还包括：
成本管理单元，用于在接收逻辑控制单元发送来的能耗数据以及维修维护记录后进行分时分类汇总统计生成图表，并通过人机交互单元进行显示；所述成本管理单元分别与输入设备单元、人机交互单元、逻辑控制单元连接。
进一步地，所述客户端还包括：
基础配置单元，用于用户通过输入设备单元对基础数据、业务数据以及配置信息进行录入以及修改，并将录入的基础数据、业务数据配置信息发送至逻辑控制单元，逻辑控制单元将基础数据、业务数据以及配置信息经通讯单元发送至数据库中进行保存；所述基础配置单元分别与输入设备单元、人机交互单元、逻辑控制单元连接。
进一步地，所述客户端还包括：
运行数据单元，用于将逻辑控制单元发送来的实时数值数据和第二数据以图表的形式通过人机交互单元进行显示。
进一步地，所述客户端还包括：
风险评估单元，用于接收逻辑控制单元发送来的业务数据、数值数据和报警数据同时根据业务数据、数值数据和报警数据对加热炉的风险进行评价，并将评价结果通过人机交互单元进行显示；所述风险评估单元分别与逻辑控制单元、人机交互单元和输入设备单元。
进一步地，所述集中监控单元包括：
安装场地集中监控单元，用于接收逻辑控制单元发送的安装场地信息中的场地档案、安装场地模拟现场图、安装场地模拟现场图所对应的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息以及对应的实时数值数据和实时状态数据，安装场地集中监控单元根据安装场地模拟现场图生成模拟安装现场动态图，并在模拟安装现场动态图中根据按钮参数信息在加热炉的对应位置上生成虚拟按钮以及根据数值参数配置信息、状态参数配置信息动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元进行显示；
所述输入设备单元还用于当点击模拟现场动态图中虚拟按钮所在位置时，向逻辑控制单元发送对应的操作数据，逻辑控制单元将其转换为操作代码，并通过通讯单元发送给数据中心。
进一步地，所述集中监控单元还包括：
加热炉监控单元，用于接收到逻辑控制单元发送来的加热炉模拟现场图、数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息以及对应的实时数值数据和实时状态数据，加热炉监控单元根据加热炉信息和加热炉模拟现场图生成加热炉模拟现场动态图并在加热炉模拟现场图中根据按钮参数配置信息在加热炉的结构部件相应位置上生成虚拟按钮以及根据数值参数配置信息、状态参数配置信息动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元进行显示；
所述输入设备单元还用于用户点击加热炉模拟动态图中虚拟按钮所在位置时，向逻辑控制单元发送对应的操作数据，逻辑控制单元将其转换为操作代码，并通过通讯单元发送给数据中心。
本发明与现有技术相比，通过自动化控制技术、计算机软件技术、网络通讯技术的应用，实现了加热炉的自动控制、炉效优化调节、视频监控、设备寿命管理、成本统计，安全风险评价，使加热炉的设备更安全、生产更平稳、节能效果更好，实现了对加热炉360度的看护。
附图说明
图1为本发明的结构框图；
图2为集中监控与完整性管理系统的数据流图；
图3为客户端的结构框图；
图4为集中监控单元数据流图；
图5为运行数据单元数据流图；
图6为故障诊断单元数据流图；
图7为本发明安装场地模拟现场图示意图；
图8为本发明加热炉模拟现场图示意图；
图9为本发明可编程逻辑控制器的结构框图；
图10为本发明视频采集与存储单元的结构框图；
图11为本发明集中监控单元的结构框图；
图12为本发明运行数据单元的结构框图；
图13为本发明故障诊断单元的结构框图；
图14为本发明设备管理单元的结构框图；
图15为本发明成本管理单元的结构框图。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，本发明公开了一种加热炉完整性管理集控装置，它包括：
供电单元100，用于提供电能，分别与集中监控与完整性管理系统200、可编程逻辑控制器300、视频采集存储单元400、网络交换单元500、光纤收发器600、配电接线单元700以及人机交互单元800连接并为其供电，所述光纤收发器600与现有技术中加热炉的采集装置900连接，配电接线单元700与现有技术中加热炉的基础传感测量监控单元f连接。
上述的采集装置900，为加热炉的现有技术，它包含炉况优化装置a、燃烧器多功能控制装置b、火管超温形变装置c、漏液检测装置d、火焰视频数据采集装置e；所述采集装置900与光纤收发器600连接。加热炉完整性管理集控装置不包括采集装置，采集装置只为加热炉完整性管理集控装置提供第一数据。
可编程逻辑控制器300，用于通过配电接线单元700采集基础传感测量监控单元f的实时数据，并把实时数据进行转换，转换成集中监控与完整性管理系统200可读形式的实时数据并通过网络交换单元500传输给集中监控与完整性管理系统200，所述可编程逻辑控制器300与网络交换单元500、配电接线单元700、集中监控与完整性管理单元200连接。
集中监控与完整性管理系统200，用于接收采集装置900和可编程逻辑控制器300发送的实时数据后，将实时数据作为第一数据以及将调用的存储在视频采集与存储单元400中的火焰视频数据发送至人机交互单元800进行显示，在将实时数据作为第一数据的同时还对第一数据进行保存，集中监控与完整性管理系统200还将用户输入的操作数据通过网络交换单元500、光纤收发器600下发至采集装置900，具体地，将操作数据发送至燃烧器多功能控制装置b，实现对燃烧器的参数设定及启停控制操作；所述集中监控与完整性管理系统200分别与可编程逻辑控制器300、供电单元100、网络交换单元500以及人机交互单元800连接。
所述第一数据包括采集装置以及可编程逻辑控制器300的实时数据，所述实时数据还包括实时数值数据、实时状态数据和实时报警数据；
具体地，实时数值数据包括实时炉况优化装置a数值数据、实时燃烧器多功能控制装置b数值数据、实时火管超温形变装置c数值数据，实时基础传感测量监控单元f数值数据；所述实时炉况优化装置a数值数据包括炉况优化装置a实时的氧含量值、排烟温度值、环境温度值、加热炉炉效值、加热炉负荷值；实时燃烧器多功能控制装置b数值数据包括燃烧器多功能控制装置b实时的炉体温度值、炉体压力值、燃气流量值、阀位开度值、风门开度值、实时能耗数据（电量值及燃气累计值）、结构部件使用次数累计值；实时火管超温形变装置c数值数据包括火管超温形变装置c实时的第一炉管温度值、第二炉管温度值、第三炉管温度值、第四炉管温度值、第五炉管温度值、第六炉管温度值；实时基础传感测量监控单元f数值数据包括基础传感测量监控单元f实时的进口温度值、出口温度值、进口压力值、出口压力值、炉体液位值、低液位开关状态、高液位开关状态；
所述实时状态数据包括燃烧器多功能控制装置b实时的火焰状态值以及风压状态值以及漏液检测装置d的漏液状态值，所述火焰状态数据为是否存在火焰，有火焰存在时，火焰状态值为“1，没有火焰存在时，火焰状态值为0；所述风压状态值为是否存在风压，有风压存在时，风压状态值为1，没有风压存在时，风压状态值为0；所述漏液状态值为是否存在漏液，有漏液存在时，漏液状态值为1，没有漏液存在时，漏液状态值为0；
所述实时报警数据包括炉况优化装置a实时的含氧量高报警信号、炉效低报警信号，燃烧器多功能控制装置b实时的炉体高温报警信号、超压报警信号、点火故障报警信号、熄火故障报警信号；
所述操作数据包括输入的参数设置、对加热炉设备的启动、停止、复位、提火、降火、消音操作。
视频采集与存储单元400，用于通过采集装置900中的火焰视频数据采集装置e采集加热炉设备的火焰视频数据并进行存储；相应地，集中监控与完整性管理系统200调用火焰视频数据并发送至人机交互单元800；所述火焰视频数据包括火焰视频数据以及烧火间视频；所述视频采集与存储单元400分别与供电单元100、网络交换单元500连接。
网络交换单元500，用于数据的交换；所述数据交换单元500分别连接集中监控与完整性管理系统200、可编程逻辑控制器300以及视频采集与存储单元400连接，所述集中监控与完整性管理系统200通过网络交换单元500、光纤收发器600接收采集装置的实时数据以及接收可编程逻辑控制器300发送的实时数据以及调用存储在视频采集与存储单元400中的火焰视频数据；所述网络交换单元500可采用现有技术的网络交换机。
光纤收发器600，用于网络数据的远程传输，由于网络交换单元500是通过电信号进行数据交换以及传输的有效距离为100m，当大于100m的话信号会衰减比较严重，为了解决远距离的数据采集与传输，需要通过光纤收发器600与网络交换单元500进行配合工作实现远程装置的数据采集；所述光纤收发器600分别与供电单元100、网络交换单元500、采集装置的加热炉设备的炉况优化装置a、燃烧器多功能控制装置b、火管超温形变装置c、漏液检测装置d以及火焰视频数据采集装置e连接，所述集中监控与完整性管理单元200通过网络交换单元500以及光纤收发器600接收采集装置的实时数据以及将操作数据下发至燃烧器多功能控制装置b；所述视频采集与存储单元400通过网络交换单元500以及光纤收发器600接收火焰视频数据采集装置e捕获的对火焰视频数据。
配电接线单元700，用于为基础传感测量监控单元f提供配电和承接信号，信号包括了加热炉的进口温度、出口温度、出口压力、炉体液位，并将信号直接发送至可编程逻辑控制器cpu单元300，所述配线架单元700分别与供电单元100、可编程逻辑控制器300以及基础传感测量监控单元f连接；所述配线架单元700为端子排。
人机交互单元800，用于显示，所述人机交互单元800的数量可以为一个，也可以为多个；所述人机交互单元800与集中监控与完整性管理系统200连接。
如图2所示，所述集中监控与完整性管理系统200包括：
数据采集服务单元201，用于通过网络交换单元500接收采集装置900采集的设备的实时数据以及可编程逻辑控制器300采集的传感器的实时数据，将实时数据作为第一数据对其进行封装后发送到数据中心202；数据采集服务单元201还接收数据中心202发送的操作数据并经网络交换单元500、光纤收发器600将操作数据发送至采集装置的燃烧器多功能控制装置b；实现对燃烧器的参数设定及启停控制操作。所述数据采集服务单元201与数据中心202连接；
所述数据采集服务单元201通过modbustcp/ip协议与可编程逻辑控制器300和采集装置900进行数据通信；数据采集服务单元201通过tcp/ip协议与数据中心202通信。
这里采集第一数据使用轮询机制，在每个轮询周期中，从可编程逻辑控制器300和采集装置中读取实时数据作为第一数据,然后再对第一数据进行封装生成第一数据包推送到数据中心202；所述封装采用现有技术中对数据的封装方式实现，在此不作具体限定；
数据中心202，用于在接收到数据采集服务201发送的第一数据包后对第一数据包进行解包，同时将解包后的第一数据通过消息广播推送的方式推送至调度中心203以及客户端206；所述数据中心202还将客户端206发送的操作数据转发至数据采集服务单元201；所述数据中心202分别与数据采集服务单元201、调度中心203以及客户端206连接，数据中心202、调度中心203、数据采集服务单元201、客户端206之间通过tcp/ip协议进行数据通信；
调度中心203，用于接收数据中心202发送的第一数据,并对第一数据进行处理，生成可供客户端206调用的第二数据，以及将第一数据和第二数据发送到数据库204中进行存储，供客户端206进行历史查询使用。所述第二数据为历史快照数据，它由第一数据为基础汇总而成，为避免数据量过大，对原始数据进行压缩，采用快照技术实现，所述快照技术为现有技术，在此不作详细说明。所述调度中心203与数据库204以及数据中心202连接；所述调度中心203通过tcp/ip协议与数据中心202进行数据通信；
所述第二数据包括炉况优化装置a、燃烧器多功能控制装置b、火管超温形变装置c、漏液检测装置d以及基础传感测量监控单元f的历史数据，所述历史数据包括历史数值数据、历史状态数据和历史报警数据；
具体地，历史数值数据包括历史炉况优化装置a数值数据、历史燃烧器多功能控制装置b数值数据、历史火管超温形变装置c数值数据，历史基础传感测量监控单元f数值数据；所述历史炉况优化装置a数值数据包括炉况优化装置a历史的氧含量值、排烟温度值、环境温度值、加热炉炉效值、加热炉负荷值；历史燃烧器多功能控制装置b数值数据包括燃烧器多功能控制装置b历史的炉体温度值、炉体压力值、燃气流量值、阀位开度值、风门开度值、历史能耗数据（电量值及燃气累计值）、历史结构部件使用次数累计值；历史火管超温形变装置c数值数据包括火管超温形变装置c历史的第一炉管温度值、第二炉管温度值、第三炉管温度值、第四炉管温度值、第五炉管温度值、第六炉管温度值；历史基础传感测量监控单元f数值数据包括基础传感测量监控单元f历史的进口温度值、出口温度值、进口压力值、出口压力值、炉体液位值、低液位开关状态、高液位开关状态；
所述历史状态数据包括燃烧器多功能控制装置b历史的火焰状态值以及风压状态值以及漏液检测装置d的历史的漏液状态值，所述火焰状态值为是否存在火焰，有火焰存在时，火焰状态值为“1，没有火焰存在时，火焰状态值为0；所述风压状态值为是否存在风压，有风压存在时，风压状态值为1，没有风压存在时，风压状态值为0；所述漏液状态值为是否存在漏液，有漏液存在时，漏液状态值为1，没有漏液存在时，漏液状态值为0；
所述历史报警数据包括炉况优化装置a历史的含氧量高报警信号、炉效低报警信号，燃烧器多功能控制装置b历史的炉体高温报警信号、超压报警信号、点火故障报警信号、熄火故障报警信号；
数据库204，用于存储数据，所述数据包括基础数据、第一数据、第二数据、业务数据、配置信息；所述基础数据包括安装场地信息、用户信息、功能系统、加热炉分类、能耗类型；所述业务数据包括加热炉档案、配套设备档案、结构部件档案、模拟现场图、结构部件图、故障案例库、维修维护记录、加热炉风险评分标准、加热炉风险评价矩阵、报警日志库等；所述数据库204分别与调度中心203以及web服务接口205连接；
安装场地信息为安装加热炉的场地档案，如采油一矿一站；
配置信息包括功能参数配置信息，所述功能参数配置信息包括数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数配置信息；但本发明不限于此，配置信息还可以包括诸如加热炉的设备的参数配置信息等；所述配置信息用于供用户通过客户端206进行修改；
所述数值参数配置信息包括第一数据以及第二数据中的实时数值数据以及历史数值数据的单位、参数类别；用户可通过客户端206对其进行相应的修改，例如增加或减少显示的实时数值数据或历史数值数据中装置的数值数据的种类（如显示炉体温度，或不显示出口温度等），参数类别包括安全、生产、环保、节能的选择；
所述状态参数配置信息包括第一数据以及第二数据中的实时状态数据以及历史状态数据的装置的状态值；用户可通过客户端206对其进行相应的修改，例如增加或减少显示的实时状态数据或历史状态数据中的装置的状态值的种类（如显示风压状态，或不显示风压状态等）；
所述按钮参数配置信息包括按键的数量以及按键位置信息；
能耗类型包含能耗类型名称和单价；
配套设备档案为构成加热炉的设备信息，包含燃烧器、炉况优化装置a、燃烧器多功能控制装置b、火管超温形变装置c、漏液检测装置d；
结构部件档案包括加热炉或配套设备的的结构部件，具体包含结构部件的生产日期，投产日期，总自然寿命值，自然寿命纠偏值，总使用寿命值，使用寿命纠偏值，部件名称，寿命预警值，部件型号，部件风险等级；
功能系统为一组结构部件按照一定数量进行组合，完成某个特定功能。例如，要实现炉管高温监测功能，需要2个微差压变送器、2个放送阀、2个空气开关；
模拟现场图包括根据安装场地的加热炉外观所对应生成的模拟图，模拟图包括安装场地模拟现场图和加热炉模拟现场图；结构部件图包括加热炉的结构部件组装图、结构部件组装位置、结构部件信息；所述结构部件信息包括风险类别，风险影响等级，寿命状态；
故障案例库包括故障的现象描述和解决方案；
维修维护记录为加热炉进行维修和维护录入的记录，包括维修记录信息、维修成本信息、维护记录信息以及维护成本信息；
加热炉风险评分标准为加热炉风险评分等级的分数段；
加热炉风险评价矩阵为加热炉风险评分项和分值。风险评分项包括加热炉特性、结构部件情况、实时报警情况。其中，加热炉特性为加热炉的基本特征，如等级、额定功率、使用燃料种类；结构部件情况包含结构部件是否缺失、寿命是否达到预警值、故障次数是否达到预警值；
web服务接口205，用于供客户端206对数据库204进行访问，访问采用标准http调用接口，提供对数据库204访问的统一入口；所述web服务接口205分别与客户端206以及数据库204连接；
客户端206，用于接收数据中心202发送的第一数据并通过人机交互单元800进行显示、将用户输入的操作数据发送至数据中心202，以及通过web服务接口205对数据库204中存储的数据进行调用；所述客户端26分别与数据中心202以及人机交互单元800连接；所述客户端206还用于对数据库204中的配置信息进行修改。
如图3所示，所述客户端206包括：
输入设备单元2061，用于用户输入操作数据，所述输入设备单元2061分别与基础配置单元2071、集中监控单元2064、故障诊断单元2068、视频监控单元2065、运行数据单元2066、设备管理单元2069、成本管理单元2070和风险评估单元2067连接。所述输入设备单元2061可以与人机交互单元800集成在一起，即采用触摸显示屏实现，当然也可以在采用触摸显示屏的前提下，结合物理按键一起实现输入以及显示的功能；
基础配置单元2071，用于用户通过输入设备单元2061对基础数据、业务数据以及配置信息进行录入以及修改，并将录入的基础数据、业务数据配置信息发送至逻辑控制单元2063，逻辑控制单元2063将基础数据、业务数据以及配置信息经通讯单元2062发送至数据库204中进行保存。所述基础配置单元2071分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
通讯单元2062，用于进行数据通信，接收数据中心202发送的第一数据、向数据中心202发送操作数据以及经web服务接口205访问数据库204；用户通过通讯单元2062经web服务接口205访问数据库204。下述各单元与数据中心和数据库数据交互都是经由通讯单元2062实现。所述通讯单元2062分别与可编程逻辑控制器300、逻辑控制单元2063、数据中心202、web服务接口205以及网络交换单元500连接通讯；具体地，通讯单元2062将数据中心202发来的第一数据、基础数据、业务数据和第二数据发送至逻辑控制单元2063以及将逻辑控制单元2063发来的操作数据发送至数据中心202；
逻辑控制单元2063，用于接收各单元的获取请求后提取与获取请求相应的基础数据、配置信息、第一数据、业务数据和/或第二数据后发送至各单元、以及将用户通过输入设备单元2061输入的操作数据转换为操作代码后经通讯单元2062发送至数据中心202。所述逻辑控制单元2063分别与通讯单元2062、基础配置模块、集中监控单元2064、故障诊断单元2068、视频监控单元2065、运行数据单元2066、设备管理单元2069、成本管理单元2070和风险评估单元2067连接；
集中监控单元2064，用于向逻辑控制单元发送获取请求，并接收逻辑控制单元2063发送的模拟现场图、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数配置信息和/或安装场地信息中的场地档案后根据模拟现场图中的模拟图生成动态图，并在动态图中根据按钮参数信息在加热炉的对应位置上对应生成虚拟按钮以及根据配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息在加热炉的对应位置上动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元800进行显示（图4所示）；当通过输入设备单元2061点击动态图中虚拟按钮所在位置时，发送相应的操作数据至数据中心202，控制加热炉配套设备以及加热炉，如参数修改、启动、停止等。具体地，集中监控单元2064向逻辑控制单元2063发送提取安装场地下所有加热炉或某一台加热炉（由用户通过界面选择）的实时数值数据、实时状态数据、模拟现场图、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息、和/或安装场地信息中的场地档案的请求；相应地，逻辑控制单元2063在接收到数据提取的获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205在基础数据中提取相应的模拟现场图、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息和按钮参数信息和从数据中心202接收到的对应的实时数值数据和实时状态数据，并发回至集中监控单元2064；当虚拟按钮被点击，输入设备单元2061将对应操作数据发送到逻辑控制单元2063，逻辑控制单元2063将操作数据转换为操作代码并经通讯单元2062将机器数据发送至数据中心202；所述集中监控单元2064分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
视频监控单元2065，用于向逻辑控制单元2063发送视频调用的获取请求，调用视频采集与存储单元400中存储的火焰视频数据并将火焰视频数据发送至人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、网络交换单元调用存储在视频采集与存储单元400中的火焰视频数据，并将火焰视频数据发送至视频监控单元2065；所述视频监控单元2065分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
运行数据单元2066，用于向逻辑控制单元2063发送获取用户指定的实时数值数据和第二数据的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的实时数值数据和第二数据以图表的形式通过人机交互单元800进行显示(图5所示)；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205在数据库204提取相应的实时数值数据和第二数据，并将实时数值数据和第二数据返回给运行数据单元2066；所述运行数据单元2066分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
风险评估单元2067，用于向逻辑控制单元2063发送获取请求后，获取业务数据（具体指其中的加热炉档案和结构部件档案、加热炉风险评价矩阵）、实时数值数据、实时报警数据，接收逻辑控制单元2063发送来的业务数据、数值数据和报警数据同时根据业务数据、数值数据和报警数据对加热炉的风险进行评价，并将评价结果通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，经通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204中的数值数据、报警数据和业务数据（具体指其中的加热炉档案和结构部件档案、风险评价矩阵）并发送至风险评估单元2067；具体地，风险评估单元2067以加热炉风险评价矩阵为依据结合数值数据、报警数据对加热炉风险进行评价；所述风险评估单元2067分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
所述风险评估为将加热炉特性、结构部件情况、实时报警情况比对风险评价矩阵中的评分项计算出风险总分值，再根据风险评分标准中的分数段划分得到风险等级。例如，如表1所示：
表1
上表为风险评价矩阵及计算示例。加热炉等级c，根据风险评价矩阵中等级分类a、b、c的分值，得到分数3分。其他项同理，得到总分29分；
故障诊断单元2068，用于在接收到逻辑控制单元2063发送的实时报警数据后将报警提示经人机交互单元800进行显示，同时向逻辑控制单元2063发送获取解决方案的获取请求，并在接收到逻辑控制单元2063发来的解决方案后通过人机交互单元800进行显示（图6所示）；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web接口服务205在数据库204的故障案例库中查找相应的解决方案，并将解决方案返回至故障诊断单元2068；从而对故障诊断单元2068产生的故障报警提供诊断帮助与支持；用户可以通过输入设备单元2061输入故障维修和例行维修记录，并将故障维修和例行维修记录发送至逻辑控制单元2063，逻辑控制单元2063通过通讯单元2062、web服务接口205将故障维修和例行维修记录保存至数据库204的维修维护记录中，如果故障案例库中找不到相应的故障，待故障处理后，可通过上述方式录入新的故障案例至故障案例库中，具体的输入方式可通过输入设备单元2061录入后，逻辑控制单元2063将输入的故障案例通过通讯单元2062、web服务接口205保存到数据库204的故障案例库中；所述故障诊断单元2068分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
设备管理单元2069，用于对加热炉设备进行管理，具体为对加热炉、配套设备、结构部件档案的查看和对结构部件进行监控，监控包括对结构部件寿命周期的监控；当到达结构部件的寿命周期时和/或将要到结构部件的寿命周期时向逻辑控制单元2063发送预警提示，逻辑控制单元2063将预警提示发送至人机交互单元800进行显示；所述设备管理单元2069分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接；
成本管理单元2070，用于向逻辑控制单元2063发送获取能耗数据和维修维护记录的获取请求，接收逻辑控制单元2063发送来的能耗数据以及维修维护记录进行分时分类汇总统计生成图表，并通过人机交互单元800进行显示，所述图表包括曲线图、饼状图、表格等多种形式，使用户能直观地了解系统投入使用后，加热炉的各种能耗成本，以及各种成本的占比情况；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web接口服务205在数据库204的业务数据中提取能耗数据和维修维护记录提取能耗数据和维修维护数据并发送给成本管理单元2070。所述维修维护记录是现场操作人员对加热炉维修或者维护后，录入维修或维护的情况，以便管理，维修维护记录还可以通过输入设备单元2061进行输入获得；所述成本管理单元2070分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如图11所示，作为本发明的一种实施方式，所述集中监控单元2064包括：
安装场地集中监控单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送提取用户指定的安装场地信息中的场地档案、实时状态数据、实时数值数据、安装场地模拟现场图、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息和按钮参数信息的获取请求；以及接收逻辑控制单元2063发送的安装场地信息中的场地档案、安装场地模拟现场图、安装场地模拟现场图所对应的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息以及对应的实时数值数据和实时状态数据，安装场地集中监控单元根据安装场地模拟现场图生成模拟安装现场动态图，并在模拟安装现场动态图中根据按钮参数信息在加热炉的对应位置上生成虚拟按钮以及根据数值参数配置信息、状态参数配置信息动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web接口服务205在数据库204中提取相应的安装场地信息中的场地档案、第一数据中的实时数值数据、实时状态数据、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息以及安装场地模拟现场图发回至安装场地集中监控单元2064；当通过输入设备单元2061点击模拟安装现场动态图中虚拟按钮的相应位置时，输入设备单元2061向逻辑控制单元2063发送对应的操作数据，逻辑控制单元2063将其转换为操作代码，并通过通讯单元2062发送给数据中心202。据此，能够对加热炉设备进行控制，所述控制为输入操作数据；所述安装场地集中监控单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
加热炉监控单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送提取用户指定的加热炉档案、实时数值数据、实时状态数据配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息、加热炉模拟现场图的获取请求；在接收到逻辑控制单元2063发送来的加热炉模拟现场图、数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息以及对应的实时数值数据和实时状态数据，加热炉监控单元根据加热炉信息和加热炉模拟现场图生成加热炉模拟现场动态图并在加热炉模拟现场图中根据按钮参数配置信息在加热炉的结构部件相应位置上生成虚拟按钮以及根据数值参数配置信息、状态参数配置信息动态显示对应的实时数值数据和实时状态数据后发送至人机交互单元800进行显示；逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web接口服务205在数据库204中提取相应的第一数据的实时数值数据、实时状态数据、配置信息中的数值参数配置信息、状态参数配置信息、按钮参数信息、加热炉信息以及相应的加热炉模拟现场图后发回至加热炉监控单元；用户通过输入设备单元2061点击加热炉模拟动态图中虚拟按钮的相应位置时，输入设备单元2061向逻辑控制单元2063发送对应的操作数据，逻辑控制单元2063将其转换为操作代码，并通过通讯单元2062发送给数据中心202。据此，能够对加热炉设备进行控制，所述控制为输入操作数据（如图8所示）；所述加热炉监控单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如图12所示，作为本发明的一种实施方式，所述运行数据单元2066包括：
实时数据单元，用于根据用户通过输入设备单元2061选择的实时数值数据向逻辑控制单元2063发送提取指定的实时数值数据的获取请求，并将逻辑控制单元2063返回的第一数据中相应的实时数值数据生成图表发送至人机交互单元进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库的第一数据中相应的的实时数值数据并发回至实时数据单元；所述实时数据单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
历史数据单元，用于根据用户通过输入设备单元2061选择的查询条件向逻辑控制单元2063发送提取指定的历史数值数据的提取请求，并接收逻辑控制单元2063发送的第二数据中的历史数值数据后生成图表经人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063接收到提取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205将数据库204中查找第二数据中相应的历史数值数据并返回至历史数据单元；所述历史数据单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如图13所示，作为本发明的一种实施方式，所述故障诊断单元2068包括：
故障报警单元，用于在接收到逻辑控制单元2063发送来的实时报警数据后，通过人机交互单元800进行报警提示，通知和提醒用户加热炉运行过程中捕获到的各种故障情况，如炉管高温、大电磁阀漏、风压故障等；同时向故障查找单元发送查找指令；所述鼓掌报警分别与人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
故障查找单元，用于在接收到查找指令后，向逻辑控制器发送故障指令，并在接收逻辑控制单元2063发送的解决方案后发送至人机交互单元800进行显示，同时根据实时报警数据生成报警日志发送至逻辑控制单元2063；相应地，逻辑控制器接收到故障指令后通过web服务接口205在数据库204中进行查询与实时报警数据所对应的解决方案并将解决方案发送至故障查找单元，并将故障查找单元发送来的报警日志通过通讯单元2062、web服务接口205发送至数据库204的报警日志库中进行保存；所述故障查找单元分别与人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
所述报警日志包括故障关键字、关联的报警参数、自定义参数条件、图片参考，其中，
故障关键字：为了快速的索引到该故障而设置的关键字。
关联的报警参数：该故障关联的报警参数，在故障报警模块出现报警时，会根据此关联索引到该故障案例，从而快速的给用户提供一个参考的解决方案，关联的报警参数在基础配置-标准点表-综合报警参数中配置。
自定义参数条件：与关联的报警参数类似，当自定义参数条件被满足，并且在报警模块出现报警时，会根据此关联索引到该故障案例，自定义参数条件在基础配置-自定义参数条件中配置。
在故障报警模块出现报警时，索引优先级为：关联的报警参数>自定义参数条件，例如：当出现一个报警提示时，该报警提示会根据报警数据，在数据库204的故障案例中查询关联了此报警数据的解决方案，同理，如报警数据未能找到，则会跟据自定义参数条件，在故障案例库中查询关联了此自定义参数条件的故障案例。
维修维护单元，用户通过输入设备单元2061输入故障维修和例行维修记录，以及发送至逻辑控制单元2063；相应地，逻辑控制单元2063通过通讯单元2062、web服务接口205将维修和例行维修记录保存至数据库204的维修维护记录中；所述维修维护单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如图14所示，作为本发明的一种实施方式，所述设备管理单元2069包括：
设备档案单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查看设备档案的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的加热炉档案、配套设备档案、结构部件档案通过人机交互单元800进行显示，相应地，逻辑控制单元2063在接收到设备档案单元发送的获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205查询数据库204中存储的加热炉档案、配套设备档案、结构部件（构成加热炉和燃烧器的功能元件）档案并将相应的加热炉档案、配套设备档案、结构部件（构成加热炉和燃烧器的功能元件）档案发送至设备档案单元；用户可通过输入设备单元2061对相应的设备档案进行选择查看；所述设备档案单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
结构部件图单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查看结构部件的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的结构部件图通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205查询数据库204中存储的结构部件图，并将查询到的相应的结构部件图发送给结构部件图单元；所述用户可通过输入设备单元2061对相应的结构部件进行选择查看；所述机构部件图单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
加热炉档案单元，用于进行加热炉各种信息的总览，具体地，根据用户通过输入设备单元2061输入的查看请求向逻辑控制单元2063发送查看加热炉档案的获取请求，并将逻辑控制的单元2063发送来的加热炉档案通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204中存储的加热炉档案，并将加热炉档案发送给结构部件图单元；所述加热炉档案单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
配套设备档案单元，用于进行加热炉上设备的总览；具体地，根据用户通过输入设备单元2061输入的查看请求向逻辑控制的单元2063发送查看配套设备档案的获取请求，并将逻辑控制的单元2063发送来的配套设备档案通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204中存储的配套设备档案，并将配套设备档案发送给配套设备档案单元；所述配套设备档案单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
结构部件档案单元，用于进行安装在加热炉、配套设备或安装场地上结构部件的总览；具体地，根据用户通过输入设备单元2061输入的查看加热炉、配套设备或安装场地的查看请求向逻辑控制的单元2063发送查看结构部件档案的获取请求，并将逻辑控制的单元2063发送来的结构部件档案通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204中存储的结构部件档案，并将相应的结构部件档案发送给结构部件档案单元；所述结构部件档案单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
生命状态单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的条件，向逻辑控制单元2063发送获取请求并将逻辑控制单元2063发送的结构部件的剩余自然寿命值和剩余使用寿命值后以柱状图的形式发送至人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后通过通讯单元2062、web服务接口205查询数据库204中存储的结构部件档案，同时提取数据中心202发送来的实时数值数据中提取相应结构部件的结构部件使用次数累计值，在计算各结构部件的剩余自然寿命和剩余使用寿命之后将自然寿命和使用寿命发送给生命状态单元；通过结构部件使用次数累计值数据，结合总使用寿命值、寿命预警值、使用寿命纠偏值计算结构部件剩余使用寿命值；通过当前日期，结合生产日期、总自然寿命值、寿命预警值计算出结构部件剩余自然寿命值；所述用户输入的条件为用户通过输入设备单元2061所选择的结构部件；所述生命状态单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
所述自然寿命代表结构部件从生产日期开始可以使用多少天；使用寿命代表结构部件可以使用的次数。
所述剩余使用寿命值=总使用寿命值-结构部件使用次数累计值-使用寿命纠偏值；
所述剩余自然寿命值=总自然寿命值-（当前日期-生产日期）-自然寿命纠偏值。
故障频次单元，用于根据用户输入的查询条件向逻辑控制单元2063发送获取请求，将逻辑控制单元2063发送来的相应的结构部件、故障次数进行统计后生成柱状图并通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205在数据库204的结构部件档案中提取结构部件以及故障次数（如果由一条维修记录关联该结构部件，则计算为1次故障）发送至故障频次单元；所述故障次数的获得，具体为逻辑控制单元2063提取数据库204的维修维护记录并根据维修维护记录中同一部件所对应的维修记录信息的总和得到；所述故障频次单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如图15所示，作为本发明的一种实施方式，所述成本管理单元2070包括：
能耗统计单元：用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查看能耗统计的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的第二数据中的历史能耗数据进行汇总统计后通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204的第二数据中的历史能耗数据并发送至能耗统计单元；所述能耗统计单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
维修成本单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查看维修信息的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的维修记录信息和维修成本信息通过人过人际交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204的维修维护记录数据中的维修记录信息和维修成本信息并发送至维修成本单元；所述维修成本单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
维护成本单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查询维护信息的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的维护记录信息和维护成本信息通过人过人际交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204的维修维护记录数据中的维护成本信息和维护记录信息并发送至维修成本单元；所述维护成本单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接
成本分析单元，用于根据用户通过输入设备单元2061输入的获取请求向逻辑控制单元2063发送查看成本分析的获取请求，并将逻辑控制单元2063发送来的第二数据中的历史能耗数据，以成本的方式结合维修成本信息和维护成本信息进行汇总统计后通过人机交互单元800进行显示；相应地，逻辑控制单元2063在接收到获取请求后，通过通讯单元2062、web服务接口205提取数据库204的第二数据中的历史能耗数据和维修维护记录数据中的维护成本信息和维修成本信息并发送至成本分析单元。所述以成本的方式具体为逻辑控制单元2063将基础数据中的能耗类型中各能耗类型的单价与历史能耗数据相乘，得到能耗成本；所述成本分析单元分别与输入设备单元2061、人机交互单元800、逻辑控制单元2063连接。
如：燃气累计值100*气的单价2元=成本200元。
如图9所示，作为本发明的一种实施方式，所述可编程逻辑控制器300包括可编程逻辑控制器cpu单元301、控制器存储单元302、模拟量转换单元303、数字信号隔离单元304、数字量转换单元305、通讯扩展单元306、模拟信号隔离单元307；由于燃烧工艺基础设备应用单元f的设备不具备网络通讯功能，只能通过采集开关量信号及4-20ma模拟量信号进行数据采集与传输；
数字信号隔离单元304，用于通过配电接线单元700获取基础传感测量监控单元f信号；同时对该信号进行隔离与转换，并将转换后的标准信号发送至数字量转换单元305；所述信号包括低液位开关状态、高液位开关状态，所述数字信号隔离单元304与数字量转换单元305、配电接线单元700连接；
数字量转换单元305，用于将接收到的电信号转换为数字量信号1或0的信号后并发送至可编程逻辑控制器cpu单元301；
模拟信号隔离单元307，用于通过配电接线单元700获取基础传感测量监控单元（f）的模拟量信号，对模拟量信号进行安全隔离及防干扰屏蔽处理后传输给模拟量转换单元303；所述的模拟量信号包括：进口温度值、出口温度值、进口压力值、出口压力值、炉体液位值，所述模拟信号隔离单元307与模拟量转换单元303、配电接线单元700连接；
模拟量转换单元303，用于将模拟量信号转换为数字量信号并发送至可编程逻辑控制器cpu单元301；
可编程逻辑控制器cpu单元301，用于将数字量信号进行计算得到加热炉的出口温度、进口温度、出口压力、进口压力、炉体液位的数值并保存到控制器存储单元302中；以及接收数据采集服务单元201发来的采集指令后调用控制器存储单元302中的第一数据发送至通讯扩展单元306；所述可编程逻辑控制器单元301分别与数字量转换单元305、模拟量转换单元303、控制器存储单元302、通讯扩展单元306连接；
控制器存储单元302，用于存储第一数据；
通讯扩展单元306，用于向数据采集服务单元201收到的采集指令发送至可编程逻辑控制器cpu单元301。
但本发明不限于此，可编程逻辑控制器300还可以采用现有技术的可编程逻辑控制器300。
如图10所示，作为本发明的一种实施方式，所述视频采集与存储单元400至少包括视频控制单元401、视频存储单元402、视频通讯单元403、第一rj45接口404，其中：
视频通讯单元403，用于接收网络交换单元500发来的火焰视频数据，并将火焰视频数据发送至视频控制单元401；所述视频通讯单元403分别与视频控制单元401以及第一rj45接口404连接；
视频控制单元401，用于将接收到的火焰视频数据发送至视频存储单元402进行存储，以及接收集中监控与完整性管理系统200发来的调用视频指令后读取视频存储单元402中的火焰视频数据并经视频通讯单元403发送至集中监控与完整性管理系统200；所述视频控制单元401分别与视频通讯单元403和视频存储单元402连接；
视频存储单元402，用于存储火焰视频数据；
所述视频采集与存储单元400通过第一rj45接口404与网络交换单元500连接。
作为本发明的一种实施方式，所述网络交换单元500可采用现有技术的网络交换机；光纤收发器600采用现有技术的光纤收发器600，配电接线单元700为现有的端子排。
在本发明中，客户端206与数据采集服务单元201、数据中心202、调度中心203、数据库204可设于同一个局域网中，也可以将其设于同一个本地计算机中，从而作为一体机进行使用；当然，还可以将数据库204设置在其中一台数据服务器中，采集服务单元201、数据中心202和调度中心203设置在另一台服务器中，而客户端206单独设置在一台计算机中，三者之间通过互联网进行连接，所述服务器、计算机为现有技术，在此不再详细的赘述。