本公开涉及一种用于收集作为实机的工厂自动化(factoryautomation，fa)系统的动作数据、以及模拟器(simulator)上的fa系统的动作数据的技术。
背景技术：
：：在各种生产现场，用于使生产工序自动化的fa系统正在普及。fa系统例如包括用于使工件(work)移动的移动平台(table)、用于搬送工件的输送器(conveyor)、及用于使工件移动到预定的目标场所为止的手臂机器人(armrobot)等。以下，也将移动平台、输送器、手臂机器人等总称作“搬送装置”。这些搬送装置是由可编程逻辑控制器(programmablelogiccontroller，plc)或机器人控制器(robotcontroller)等控制器来控制。通常，设计者是在确认了所设计的控制程序在模拟时按照意图来动作后，再将控制程序写入控制器。关于用于支持此种模拟的技术，日本专利特开2016-42378号公报(专利文献1)公开了一种模拟装置，能够实现包括视觉传感器(sensor)在内的综合模拟。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2016-42378号公报技术实现要素：发明所要解决的问题为了确认作为实机的fa系统正常动作、或者为了确认所述fa系统的模拟器按照意图来动作，有欲对作为实机的fa系统的行为与所述fa系统的模拟器的行为进行比较的需要。专利文献1中公开的模拟装置并非用于实现它们的比较的装置。因此，期望一种用于提供能够对fa系统的行为与所述fa系统的模拟器的行为进行比较的环境的技术。解决问题的技术手段在本公开的一例中，信息处理系统包括：驱动设备；控制器，用于以第一控制参数群作为输入来执行控制程序，并依据所述控制程序控制所述驱动设备；致动器仿真器，模仿所述驱动设备的行为；以及控制器仿真器，模仿所述控制器的行为。所述控制器仿真器以第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序，并依据所述控制程序控制所述致动器仿真器。所述信息处理系统包括：第一收集部，当以所述第一控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，用于收集表示所述驱动设备的行为的第一动作数据；第二收集部，当以所述第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，用于收集表示所述致动器仿真器的行为的第二动作数据；以及输出部，用于输出由所述第一收集部收集的多个所述第一动作数据及由所述第二收集部收集的多个所述第二动作数据。根据此公开，信息处理系统可提供一种能够将针对作为实机的驱动设备而获取的动作数据、与针对模仿所述驱动设备的行为的致动器仿真器而获取的动作数据进行比较的环境。在本公开的另一例中，所述输出部并排显示由所述第一收集部收集的多个所述第一动作数据与由所述第二收集部收集的多个所述第二动作数据。根据此公开，设计者可容易地把握第一动作数据与第二动作数据的差异。在本公开的另一例中，所述输出部将多个所述第一动作数据及多个所述第二动作数据显示于同一时间轴上。根据此公开，设计者可容易地把握第一动作数据与第二动作数据的差在哪一时间点变大。在本公开的另一例中，所述输出部在多个所述第一动作数据的各个与多个所述第二动作数据的各个的各组合中，与其他组合相比而强调显示差大于规定值的组合。根据此公开，设计者可容易地识别差变大的第一动作数据与第二动作数据的组合。在本公开的另一例中，所述信息处理系统还包括：算出部，用于算出多个所述第一动作数据与多个所述第二动作数据之间的差异的程度；以及调整部，用于反复调整所述第一控制参数群及所述第二控制参数群的至少一者，以使得所述差异的程度变小。根据此公开，所述调整部可使驱动设备或控制器等fa设备的精度及致动器仿真器或控制器仿真器等模拟器的精度中的一者自动地与另一者吻合。在本公开的另一例中，所述调整部基于所述差异的程度满足预定的条件，来终止所述第一控制参数群及所述第二控制参数群的至少一者的调整。根据此公开，由于在所述差异的程度满足预定的条件的时间点，第一参数群及第二参数群的调整自动停止，因此调整处理所需的时间缩短。在本公开的另一例中，所述第一收集部在所述驱动设备及所述控制器的每个通信周期收集所述第一动作数据。所述第二收集部在依据所述通信周期的每个规定周期收集所述第二动作数据。根据此公开，通过以对应的周期收集第一动作数据、第二动作数据，设计者更容易进行第一动作数据与第二动作数据的比较。在本公开的另一例中，信息处理方法包括：使控制器以第一控制参数群作为输入来执行控制程序，并依据所述控制程序控制驱动设备的步骤；控制模仿所述驱动设备的行为的致动器仿真器的步骤；以及控制模仿所述控制器的行为的控制器仿真器的步骤。控制所述控制器仿真器的步骤包括以第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序，并依据所述控制程序控制所述致动器仿真器。所述信息处理方法包括：当以所述第一控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，收集表示所述驱动设备的行为的第一动作数据的步骤；当以所述第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，收集表示所述致动器仿真器的行为的第二动作数据的步骤；以及输出所收集的多个所述第一动作数据及所收集的多个所述第二动作数据的步骤。根据此公开，设计者能够将针对作为实机的驱动设备而获取的动作数据、与针对模仿所述驱动设备的行为的致动器仿真器而获取的动作数据进行比较。在本公开的另一例中，信息处理程序使计算机执行下述步骤：使控制器以第一控制参数群作为输入来执行控制程序，并依据所述控制程序控制驱动设备；控制模仿所述驱动设备的行为的致动器仿真器；以及控制模仿所述控制器的行为的控制器仿真器。控制所述控制器仿真器的步骤包括以第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序，并依据所述控制程序控制所述致动器仿真器。所述信息处理程序还使所述计算机执行下述步骤：当以所述第一控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，收集表示所述驱动设备的行为的第一动作数据；当以所述第二控制参数群作为输入来执行所述控制程序时，收集表示所述致动器仿真器的行为的第二动作数据；以及输出所收集的多个所述第一动作数据及所收集的多个所述第二动作数据。根据此公开，设计者能够将针对作为实机的驱动设备而获取的动作数据、与针对模仿所述驱动设备的行为的致动器仿真器而获取的动作数据进行比较。发明的效果在某局面下，可对fa系统的行为与所述fa系统的模拟器的行为进行比较。附图说明图1是表示依据实施方式的信息处理系统的图。图2是表示动作数据的显示形态的一例的图。图3是表示依据实施方式的信息处理系统的功能结构的一例的图。图4是用于说明依据实施方式的fa系统的装置结构的图。图5是表示伺服驱动器的功能结构的一例的图。图6是表示模拟器的结构的一例的图。图7是表示所生成的轨迹的一例的图。图8是表示plc程序及机器人程序的编辑画面的一例的图。图9是表示plc程序及机器人程序的编辑画面的一例的图。图10是用于说明针对致动器仿真器的指令值的输出时机的同步处理的图。图11是表示依据实施方式的信息处理装置所形成的模拟画面的一例的图。图12是表示依据实施方式的信息处理装置的硬件结构的示意图。图13是表示控制参数群的调整处理的流程图。具体实施方式以下，参照附图来说明依据本发明的各实施方式。在以下的说明中，对于同一零件及构成部件标注同一符号。它们的名称及功能也相同。因此，不再重复它们的详细说明。＜a.适用例＞首先，参照图1来说明本发明的适用例。图1是表示依据实施方式的信息处理系统1的图。信息处理系统1包括fa系统50、提供fa系统50的模拟环境的信息处理装置100以及输出设备133。fa系统50包括控制器51、驱动设备55以及第一收集部60等。信息处理装置100包括控制器仿真器120、致动器仿真器124以及第二收集部130。控制器51例如是plc或机器人控制器等。控制器51利用工业用的现场网络(fieldnetwork)而与驱动设备55网络连接，并对各种驱动设备55进行控制。控制器51以控制参数群20a(第一控制参数群)作为输入来执行控制程序15，并依据控制程序15控制驱动设备55。控制参数群20a是影响控制程序15的处理结果的参数群。控制程序15可以循环执行型程序语言(例如，梯形(ladder)语言或结构化文本(structuredtext，st)语言)来记述，也可以逐次执行型语言来记述。驱动设备55是在生产工序中直接或间接地对工件产生作用的工件的搬送装置。驱动设备55依据从控制器51收到的控制指令来驱动。驱动设备55例如是平行机器人(parallelrobot)、选择顺应性装配机械臂(selectivecomplianceassemblyrobotarm，scara)机器人、或多关节型机器人等机器人机构。或者，驱动设备55也可为用于移动工件的移动平台或用于搬送工件的输送器等。当以控制参数群20a作为输入来执行控制程序15时，第一收集部60收集表示驱动设备55的行为的多个动作数据d1(第一动作数据)。第一收集部60可为用于检测驱动设备55的动作数据d1的各种传感器，也可为用于数据收集的收集程序。动作数据d1例如为驱动设备55的各部分的位置、速度、加速度、角速度、角加速度等。控制器仿真器120是用于模仿控制器51的行为的程序。控制器仿真器120以控制参数群20b(第二控制参数群)作为输入来执行控制程序15，并依据控制程序15对控制器仿真器120进行控制。控制参数群20b是影响控制程序15的处理结果的参数群。典型而言，控制参数群20b的种类与控制参数群20a的种类相同。致动器仿真器124是用于模仿驱动设备55的行为的程序。致动器仿真器124依据从控制器仿真器120收到的控制指令，在计算机上模仿驱动设备55的动作。第二收集部130是用于数据收集的收集程序。当以控制参数群20b作为输入来执行控制程序15时，第二收集部130收集表示致动器仿真器124的行为的多个动作数据d2(第二动作数据)。动作数据d2例如为驱动设备55的各部分的模拟位置、模拟速度、模拟加速度、模拟角速度、模拟角加速度等。输出设备133是用于对设计者展示各种信息的设备。输出设备133例如为显示器(display)或指示器(indicator)等。输出设备133输出从作为实机的fa系统50收集的多个动作数据d1、以及从模拟器收集的多个动作数据d2。由此，设计者能够对fa系统50的行为与模拟器的行为进行比较。设计者对控制参数群20b进行调整而使动作数据d2接近动作数据d1，由此能够设计出可更准确地模仿fa系统50的行为的模拟器。其结果，控制器仿真器120、致动器仿真器124等各种仿真器的精度得到改善。设计者通过使用如上所述的各种仿真器构筑新的模拟器，可高程度地设计出各种fa系统的模拟器。另外，设计者对控制参数群20a进行调整而使动作数据d1接近动作数据d2，由此可使fa系统50按照模拟器那样动作。此种调整对于例如fa系统50的经年劣化或环境变化而言有效。fa系统50有时会因经年劣化或环境变化等导致精度降低，但设计者通过确认动作数据d1相对于动作数据d2偏离，可发现由于某种原因导致精度降低。其后，设计者对控制参数群20a进行调整而使动作数据d1接近动作数据d2，由此可使fa系统50的精度接近最初的精度。＜b.动作数据的显示形态＞参照图2，说明从fa系统50收集的动作数据d1(参照图1)以及从执行了模拟的信息处理装置100收集的动作数据d2(参照图1)的显示形态。图2是表示动作数据d1、动作数据d2的显示形态的一例的图。第一收集部60在控制器51及驱动设备55的每个通信周期收集动作数据d1，并与各时刻建立对应地存储动作数据d1。此处所谓时刻是指从开始执行控制程序15起的相对的时刻。另一方面，第二收集部130在依据所述通信周期的每个规定周期收集动作数据d2，并与各时刻建立对应地存储动作数据d2。此处所谓时刻是指从开始执行控制程序15起的相对的时刻。输出设备133并排显示由第一收集部60收集的多个动作数据d1以及由第二收集部130收集的多个动作数据d2。由此，设计者可容易地把握动作数据d1及动作数据d2的差异。优选的是输出设备133将多个动作数据d1及多个动作数据d2显示于同一时间轴上。此外，此处所谓同一时间轴可为在动作数据d1、动作数据d2之间共用的一个时间轴，也可为分别针对动作数据d1、动作数据d2显示的两个相同的时间轴。即，可为动作数据d1、动作数据d2显示于一个时间轴上，也可为动作数据d1显示于第一时间轴上，动作数据d2显示于与第一时间轴相同的第二时间轴上。通过将动作数据d1、动作数据d2显示于同一时间轴上，设计者可容易地把握动作数据d1与动作数据d2的差在哪一时间点变大。优选的是输出设备133在多个动作数据d1的各个与多个动作数据d2的各个的各组合中，与其他部位相比而强调显示差比规定值大的部位。由此，设计者可容易地识别差变大的动作数据d1与动作数据d2的组合。更具体而言，信息处理装置100针对多个动作数据d1的各个，将时刻作为关键字而确定出对应的动作数据d2，并针对确定出的动作数据d1与动作数据d2的各组合算出差分。信息处理装置100将差分值超过规定值的动作数据d1与动作数据d2的组合确定为强调部位。作为一例，时刻t4～时刻t8的动作数据d1与动作数据d2的组合被确定为强调部位。在此种情况下，输出设备133在时刻t1～时刻t13的动作数据d1与动作数据d2的组合内，与其他组合相比而强调显示时刻t4～时刻t8的动作数据d1与动作数据d2的组合。强调显示的方法是任意的。例如，强调部位可以与其他部位不同的颜色显示，也可以与其他部位不同的字体显示。还可以与其他部位不同的显示形态(例如，闪烁等)显示。优选的是对于在动作数据d1与动作数据d2之间差分值越大的部位，输出设备133使强调的程度越大。由此，设计者可在视觉上把握动作数据d1与动作数据d2之间差分值的大小。＜c.信息处理系统1的功能结构＞参照图3，说明信息处理系统1的功能结构。图3是表示信息处理系统1的功能结构的一例的图。如图3所示，信息处理系统1中，作为主要的构成设备而包括fa系统50、信息处理装置100以及存储装置110。fa系统50包括控制器51、驱动设备55以及第一收集部60。信息处理装置100包括控制器仿真器120、致动器仿真器124、第二收集部130、算出部132以及调整部134。关于除了算出部132及调整部134以外的结构，如图1中所说明，因此不再重复它们的说明。算出部132对由第一收集部60收集的多个动作数据d1与由第二收集部130收集的多个动作数据d2进行比较，来算出动作数据d1与动作数据d2的差异的程度。更具体而言，算出部132针对多个动作数据d1的各个，将时刻作为关键字来确定出对应的动作数据d2，并针对确定出的动作数据d1与动作数据d2的各组合算出差分。算出部132对所算出的差分值的绝对值进行平均，并将所述平均值作为差异的程度来算出。或者，算出部132将所算出的差分值的绝对值之内的最大值作为差异的程度来算出。每次算出差异的程度时，将所述差异的程度输出至调整部134。调整部134反复调整控制参数群20a及控制参数群20b的至少一者，以使得由算出部132算出的差异的程度变小。更具体而言，调整部134针对各控制参数群而存储动作数据d1与动作数据d2的差异的程度，并采用使差异的程度最小的控制参数群作为最终的设定值。由此，调整部134可使fa系统50及模拟器中的一者的精度自动地与另一者的精度吻合。典型而言，调整部134基于动作数据d1与动作数据d2的差异的程度满足预定的收敛条件，来终止控制参数群20a、控制参数群20b的调整处理。所述收敛条件例如在动作数据d1与动作数据d2的差异的程度小于预定的阈值时得到满足。或者，所述收敛条件在控制参数群20a、控制参数群20b的调整次数超过规定次数时得到满足。优选的是信息处理装置100构成为能够选择将控制参数群20a、控制参数群20b的哪一者作为调整对象。调整部134对被选择为调整对象的控制参数群以使其与另一控制参数群吻合的方式反复进行调整。由调整部134进行的控制参数群20a、控制参数群20b的调整方式是任意的。在某局面下，调整部134在调整控制参数群20a时，以规定值逐次对控制参数群20a的各控制参数进行调整，并采用使动作数据d1与动作数据d2的差分的程度最小的控制参数群作为最终的设定值。同样地，调整部134在调整控制参数群20b时，以规定值逐次对控制参数群20b的各控制参数进行调整，并采用使动作数据d1与动作数据d2的差分的程度最小的控制参数群作为最终的设定值。在其他局面下，信息处理装置100也可构成为能够从控制参数群20a的各控制参数或控制参数群20b的各控制参数中选择作为调整对象的控制参数。调整部134以规定值逐次对所选择的控制参数进行调整，并采用使动作数据d1与动作数据d2的差分的程度最小的控制参数群作为最终的设定值。＜d.fa系统50的装置结构＞参照图4，说明fa系统50的装置结构。图4是用于说明fa系统50的装置结构的图。如图4所示，信息处理系统1包括fa系统50、以及提供fa系统50的模拟环境的信息处理装置100。fa系统50包括作为plc的控制器51、驱动设备55、以及机器人控制器300。驱动设备55包括手臂机器人400、伺服驱动器500a、伺服驱动器500b以及移动平台600。信息处理装置100向设计者提供用于设计作为plc的控制器51、机器人控制器300的控制程序15的开发环境。信息处理装置100例如为个人计算机(personalcomputer，pc)、平板(tablet)终端或智能手机(smartphone)等支持(support)装置。控制器51及信息处理装置100连接于现场网络nw1。对于现场网络nw1，例如采用以太网(ethernet)(注册商标)。但是，现场网络nw1并不限定于ethernet，可采用任意的通信方式。例如，控制器51及信息处理装置100也可利用信号线直接连接。控制器51、机器人控制器300及伺服驱动器500a、伺服驱动器500b利用菊花链(daisychain)而连接于现场网络nw2。对于现场网络nw2，优选采用数据到达时间得到保证的进行固定周期通信的网络。作为此种进行固定周期通信的网络，已知有以太网控制自动化技术(ethercat)(注册商标)、设备网(devicenet)(注册商标)、康博网(componet)(注册商标)等。手臂机器人400例如为选择顺应性装配机械臂机器人。手臂机器人400包括底座420、第一臂424、第二臂428以及末端执行器(endeffector)432。第一臂424连结于底座420，以其连结点作为旋转轴而在xy平面上可通过伺服马达(servomotor)440a来旋转地构成。第二臂428连结于第一臂424，以其连结点作为旋转轴而在xy平面上通过伺服马达440b来旋转驱动。末端执行器432连结于第二臂428，可通过伺服马达440c而沿着z方向驱动地构成，并且可通过伺服马达440d来旋转地构成。以下，也将伺服马达440a～伺服马达440d总称作伺服马达440。在机器人控制器300中，内置有多个伺服驱动器(未图示)，各伺服驱动器控制对应的伺服马达440。在伺服马达440的旋转轴上设有编码器(encoder)(未图示)。所述编码器将伺服马达440的位置(旋转角度)、伺服马达440的转速、伺服马达440的累积旋转数等反馈(feedback)给对应的伺服驱动器。此外，所述伺服驱动器未必需要内置于机器人控制器300中，也可独立于机器人控制器300而设。末端执行器432例如是工件w的拾取工具(pickuptool)。工件w为制品或半制品。作为一例，末端执行器432通过利用抽吸力来吸附工件w，从而拾取工件w。此外，手臂机器人400也可构成为，通过抓持工件w来拾取工件w。移动平台600包括伺服马达601a、伺服马达601b以及工件w的设置台602。伺服马达601a是由伺服驱动器500a予以控制，在x轴方向上驱动设置台602。伺服马达601b是由伺服驱动器500b予以控制，在y轴方向上驱动设置台602。通过伺服马达601a、伺服马达601b联动地受到驱动，从而设置台602被驱动至xy平面上的任意位置。以下，也将伺服驱动器500a、伺服驱动器500b总称作伺服驱动器500，也将伺服马达601a、伺服马达601b总称作伺服马达601。伺服驱动器500控制对应的伺服马达601。在伺服马达601的旋转轴上设有后述的编码器605。编码器605将伺服马达601的位置(旋转角度)、转速、累积旋转数等反馈给伺服驱动器500。通过控制器51及机器人控制器300联动地动作，从而手臂机器人400及移动平台600同步地受到驱动。其结果，例如在移动平台600移动的期间，手臂机器人400能够拾取设置台602上的工件w等。＜e.伺服驱动器500的结构＞参照图5，说明图4所示的伺服驱动器500a、伺服驱动器500b(以下，也称为“伺服驱动器500”)的功能结构。图5是表示伺服驱动器500的功能结构的一例的图。伺服驱动器500依据从控制器51输出的指令值，向伺服马达601a、伺服马达601b(以下，也称为“伺服马达601”)输出控制信号(电信号)。作为一例，从控制器51对伺服驱动器500提供目标位置。伺服驱动器500控制向伺服马达601供给的驱动电流，以使得作为驱动对象的移动平台600的实际位置与来自控制器51的目标位置一致。典型而言，在伺服驱动器500中，不仅实作了关于位置的主回路(mainloop)，而且实作了包括关于速度的副回路(minorloop)在内的控制回路。更具体而言，伺服驱动器500中，作为功能结构而包括差分运算部510、差分运算部514、位置控制部512、速度控制部516、加法部518、扭矩滤波器520、电流控制部522以及速度检测部524。位置控制部512是构成关于位置的控制回路的控制运算部，且输出与差分运算部510中算出的目标位置和实际位置(反馈值)的偏差相对应的控制量。作为位置控制部512，典型而言可使用比例(proportional，p)控制。即，位置控制部512输出对目标位置和实际位置的偏差乘以预定的比例系数而得的值作为控制量。速度控制部516是构成关于速度的控制回路的控制运算部，且输出与差分运算部514中算出的来自位置控制部512的控制量和来自速度检测部524的实际速度的偏差相对应的控制量。作为速度控制部516，典型而言可使用比例积分(proportionalintegral，pi)控制。即，位置控制部512输出如下的值作为控制量：相对于来自位置控制部512的指令速度和实际速度的偏差而乘以比例系数所得的值与通过积分部件进行积分所得的值之和。扭矩滤波器520以从速度控制部516输出的控制量(应在伺服马达601中产生的扭矩的指令值)在每单位时间内的变化程度不会变得过大的方式，来缓和时间变化的程度。即，扭矩滤波器520削弱从速度控制部516输出的控制量。来自扭矩滤波器520的控制量被输出至电流控制部522。电流控制部522与来自扭矩滤波器520的控制量对应地决定移动平台600的伺服马达601中的开关定时(switchingtiming)。即，电流控制部522决定向伺服马达601供给的电流的大小、定时、波形等，以便可实现由扭矩滤波器520决定的指令扭矩。依据由电流控制部522决定的控制量来驱动伺服马达601。通过从伺服马达601供给的电流，伺服马达601被旋转驱动。作为表示移动平台600的移位的反馈值而从编码器605输出实际位置。速度检测部524对来自编码器605的实际位置进行微分，来算出实际速度。此外，在图5中，说明了用于驱动移动平台600的伺服驱动器500的功能结构，但用于驱动所述手臂机器人400的伺服驱动器也具有与图5所示的伺服驱动器500同样的功能结构。＜f.作为收集对象的数据＞继续参照图5，说明由第一收集部60收集的动作数据d1(参照图1)及由第二收集部130收集的动作数据d2(参照图1)。动作数据d1例如为驱动设备55的各部分的位置、速度、加速度、角速度、角加速度等。所述动作数据d1例如从图5所示的伺服驱动器500或编码器605等获取。更具体而言，第一收集部60收集由编码器605检测的驱动设备55的实际位置作为动作数据d1。另外，第一收集部60也可收集由伺服驱动器500的速度检测部524检测的驱动设备55的实际速度作为动作数据d1。另外，第一收集部60也可收集由伺服驱动器500的速度检测部524检测的驱动设备55的实际速度作为动作数据d1。另外，第一收集部60也可收集从控制器51输出的指令值作为动作数据d1。另外，第一收集部60也可收集手臂机器人400利用气压吸附工件的时间作为动作数据d1。另外，第一收集部60还可收集手臂机器人400的手臂部分的振动频率作为动作数据d1。第二收集部130模拟收集与动作数据d1同种的数据作为动作数据d2。＜g.模拟器＞信息处理装置100为了模拟图4所示的作为实机的fa系统50的动作，利用模仿fa系统50内的各设备的行为的仿真器群。此处所谓仿真器是指能够再现fa系统50内的各设备的行为的程序。通过各仿真器可准确地模仿fa系统50内的各设备的行为，信息处理装置100可准确地模拟作为实机的fa系统50的动作。以下，参照图6及图7说明包括仿真器的模拟器50x。图6是表示模拟器50x的结构的一例的图。如图6所示，模拟器50x包括存储装置110、用于生成虚拟时刻的计时器140、第一仿真器150以及第二仿真器160。存储装置110保存用于控制模拟器50x的控制程序15。在图6的示例中，控制程序15包括用于控制第一仿真器150的plc程序111、以及用于控制第二仿真器160的机器人程序112。第一仿真器150包括模仿控制器51的行为的plc仿真器151、以及模仿移动平台600等驱动设备的行为的致动器仿真器155。plc仿真器151包括执行部151a以及指令值生成部153。致动器仿真器155包括用于模仿伺服驱动器500a、伺服驱动器500b(参照图4)的行为的伺服驱动器仿真器156a、伺服驱动器仿真器156b以及用于模仿伺服马达601a、伺服马达601b(参照图4)的行为的伺服马达仿真器157a、伺服马达仿真器157b。执行部151a执行用于控制致动器仿真器155的plc程序、以及用于控制致动器仿真器165的机器人程序112。执行部151a包括轨迹运算部152以及解释部154。轨迹运算部152读取用于模拟驱动致动器仿真器155的plc程序111，以生成用于驱动致动器仿真器155的轨迹。plc程序111是以循环执行型程序语言来记述，例如是以梯形语言或st(structuredtext)语言来记述。所谓循环执行型，是指在预定的每个控制周期反复执行程序中所含的命令群的执行形态。即，轨迹运算部152在预定的每个控制周期反复执行plc程序111中所含的命令群。所述控制周期是将由计时器140生成的虚拟时刻作为尺度。在plc程序111中，包含用于使移动平台600移动至目标位置为止的移动命令。轨迹运算部152在执行plc程序111中所含的移动命令时，生成用于使致动器仿真器155所控制的控制对象模拟移动的轨迹。所述轨迹例如是基于驱动对象的当前位置与移动命令中所含的目标位置而生成。图7是表示所生成的轨迹的一例的图。在图7的示例中，表示了xy平面上的轨迹，但所生成的轨迹也可为一维，还可为三维。所生成的轨迹被输出至指令值生成部153。轨迹运算部152基于由致动器仿真器165所驱动的手臂机器人400的位置已到达目标位置的情况，将下个命令的解释指示送往解释部154。指令值生成部153依据所生成的轨迹来生成用于输出至致动器仿真器155的指令值。所述指令值是用于使伺服马达仿真器157a、伺服马达仿真器157b模拟驱动的控制值，例如以旋转角度、转速或位置等来表示。在图7的示例中，指令值生成部153针对各控制周期，生成关于伺服马达仿真器157a的旋转角度θx、关于伺服马达仿真器157b的旋转角度θy来作为指令值。根据当前的虚拟时刻，将对应的旋转角度θx、旋转角度θy依序输出至伺服马达仿真器157a、伺服马达仿真器157b。伺服驱动器仿真器156a、伺服驱动器仿真器156b依据从指令值生成部153输出的指令值来使伺服马达仿真器157a、伺服马达仿真器157b模拟驱动。第二仿真器160包括模仿机器人控制器300的行为的机器人控制器仿真器161、以及模仿手臂机器人400的驱动设备的行为的致动器仿真器165。机器人控制器仿真器161包括轨迹运算部162以及指令值生成部163。致动器仿真器165包括模仿图4所示的伺服马达440a、伺服马达440b的行为的伺服马达仿真器167a、伺服马达仿真器167b。解释部154执行机器人程序112。机器人程序112包含用于使致动器仿真器165模拟驱动的命令群。机器人程序112是以逐次执行型的机器人语言而记述。所谓逐次执行型，是指依照预定的执行顺序来依序执行程序中所含的命令群的执行形态。即，解释部154以预定的执行顺序来逐次执行机器人程序112中所含的命令群。所述命令群的执行是依据由计时器140所生成的虚拟时刻来执行。在图6的示例中，解释部154依照预定的执行顺序来对机器人程序112中所含的命令群进行解释，并将其解释结果依序输出至机器人控制器仿真器161。在从解释部154输出的解释结果表示移动命令时，轨迹运算部162生成用于使致动器仿真器165所控制的控制对象模拟移动的轨迹。所述轨迹是基于驱动对象的当前位置与移动命令中所含的目标位置而生成。所生成的轨迹被输出至指令值生成部163。指令值生成部163依据从轨迹运算部162输出的轨迹，来生成用于输出至致动器仿真器165的指令值。所述指令值是用于使伺服马达仿真器167a、伺服马达仿真器167b模拟驱动的控制值，例如是以伺服马达仿真器167a、伺服马达仿真器167b的虚拟旋转角度、虚拟转速或虚拟位置等来表示。针对致动器仿真器165的指令值的生成方法与针对致动器仿真器155的指令值的生成方法相同，因此不再重复其说明。伺服马达仿真器167a、伺服马达仿真器167b依据从指令值生成部163输出的指令值来模拟驱动。此外，致动器仿真器165也可与致动器仿真器155同样地包括伺服驱动器仿真器。此外，在上述中，举plc程序111及机器人程序112为例进行了说明，但信息处理装置100对执行对象的控制程序并不限定于plc程序111及机器人程序112。对于控制程序，只要是以种类不同的程序语言所记述的控制程序，便可采用任意控制程序。＜h.控制程序的同步执行处理＞所述plc程序111及机器人程序112是同步地执行。由此，信息处理装置100可使依据plc程序111而驱动的平台、与依据机器人程序112而驱动的机器人模拟联动。以下，参照图8及图9来说明plc程序111及机器人程序112的同步处理。图8及图9是表示plc程序111及机器人程序112的编辑画面的一例的图。在信息处理装置100的输出设备133上，显示有plc程序111及机器人程序112的编辑画面125。编辑画面125包括plc程序111的编辑区域120a以及机器人程序112的编辑区域120b。编辑区域120a、编辑区域120b并排显示于一个画面中。由此，设计者可并行地设计plc程序111及机器人程序112。如上所述，plc程序111是循环执行型的程序。因此，plc仿真器151(参照图6)在预定的每个控制周期反复执行plc程序111中所含的命令群。更具体而言，plc仿真器151在一控制周期内执行plc程序111的开头至最终。在其下个控制周期，plc仿真器151再次执行plc程序111的开头至最终。另一方面，机器人程序112是逐次执行型的程序。因此，解释部154(参照图6)以预定的执行顺序来逐次地解释机器人程序112中所含的命令群。其结果，机器人控制器仿真器161从上起依序逐行地执行机器人程序112。此时，解释部154在各行命令的执行完成之前，不解释下行命令。更具体而言，机器人控制器仿真器161基于当前命令的执行已完成的情况，将此情况反馈给解释部154。解释部154收到此反馈而解释下行命令。由于此种执行形态的差异，为了同步地执行plc程序111及机器人程序112，必须使plc程序111中的命令群与机器人程序112中所含的命令群以经同步的控制周期来执行。为了实现同步执行，解释部154对于机器人程序112(第二控制程序)中所含的各命令，算出所述命令的执行所需的执行时间。此处所说的执行时间，只要以与机器人程序112中所含的命令的执行所需的时间相关的指标来表示即可，例如也可以机器人程序112中所含的各命令的执行所需的控制周期的循环(cycle)数等来表示。所述循环数是将计时器140所生成的虚拟时刻作为尺度。虚拟时刻的单位例如以“ms”来表示。在图8的示例中，对于在机器人程序112的第14行所示的机器人命令114，确定了“200ms”的循环数。机器人命令114中所示的“approspickloc,25”是使手臂机器人400移动至目标位置“25”的移动命令。通过解释部154解释所述移动命令，从而确定“200ms”以作为使手臂机器人400动作至目标位置为止所需的控制周期的循环数。plc仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令114的期间，以机器人命令114的执行所需的时间“200ms”的时间量，来反复执行plc程序111中所含的命令群。作为一例，在plc程序111的控制周期为“1ms”的情况下，在执行机器人命令114的期间，plc仿真器151将plc程序111反复执行200循环(＝200ms/1ms)。在plc仿真器151以机器人命令114的执行所需的执行时间的时间量，来重复了plc程序111中所含的命令群之后，机器人控制器仿真器161开始机器人命令114的下个命令的执行。此例示于图9。在图9的示例中，解释部154将控制由机器人命令114切换为机器人命令115。机器人命令115所示的“movespick.loc”是使手臂机器人400移动至目标位置“pick.loc”的移动命令。通过解释部154解释机器人命令115，从而确定使手臂机器人400动作至目标位置为止所需的执行时间“10ms”。所述执行时间是在机器人命令115的执行开始前或执行开始时确定。随后，plc仿真器151在解释部154执行机器人命令115的期间，以机器人命令115的执行所需的时间“10ms”的时间量，来反复执行plc程序111中所含的命令群。作为一例，在plc程序111的控制周期为“1ms”的情况下，在执行机器人命令115的期间，plc仿真器151将plc程序111反复执行10循环(＝10ms/1ms)。＜i.指令值的同步输出处理＞为了模仿ethercat中的通信模式，plc仿真器151(参照图6)在依据ethercat的通信周期的预定的每个控制周期，向致动器仿真器155输出指令值。同样地，机器人控制器仿真器161(参照图6)在依据ethercat的通信周期的预定的每个控制周期，向致动器仿真器165输出指令值。由此，可以与实际系统同样的通信模式来模拟fa系统50的动作。图10是用于说明针对致动器仿真器155、致动器仿真器165(参照图6)的指令值的输出时机的同步处理的图。以下，举机器人程序112中所含的机器人命令114、机器人命令115(参照图8、图9)的执行过程为例，来说明指令值的输出时机的同步处理。在控制周期“n”内，plc仿真器151依序执行输出/输入(output/input，o/i)处理、指令值计算处理及解释处理。plc仿真器151的“o/i处理”是输出前一次指令值计算处理的结果，其后获取此次的指令值计算处理所必需的信息来作为输入的处理。plc仿真器151的“指令值计算处理”是计算针对致动器仿真器155的位置指令值的处理。解释处理是用于解释机器人程序112的处理。在图10的示例中，通过所述解释处理，确定“200ms”以作为执行机器人程序112中所含的机器人命令114所需的控制周期的循环数。同样地，在控制周期“n”内，机器人控制器仿真器161依序执行o/i处理及指令值计算处理。机器人控制器仿真器161的“o/i处理”是输出前一次指令值计算处理的结果，其后获取此次的指令值计算处理所必需的信息来作为输入的处理。机器人控制器仿真器161的“指令值计算处理”是计算针对致动器仿真器165的位置指令值的处理。plc仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令114的期间，以机器人命令114的执行时间“200ms”的时间量，来反复执行plc程序111。在控制周期为“1ms”的情况下，plc仿真器151将plc程序111执行200循环(＝200ms/1ms)。在此期间，plc仿真器151在每个控制周期“1ms”执行o/i处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器155输出指令值。另一方面，机器人控制器仿真器161在执行机器人命令114的期间，在预定的每个控制周期执行o/i处理及指令值计算处理。在控制周期为“1ms”的情况下，机器人控制器仿真器161在每个控制周期“1ms”执行o/i处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器165输出指令值。在从机器人命令114的执行计起的“200ms”后即控制周期“n+200”时，机器人命令114的执行完成。plc仿真器151在下个控制周期“n+201”，执行下个机器人命令115的解释处理。在图10的示例中，通过所述解释处理，确定“10ms”以作为机器人命令115的执行时间。plc仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令115的期间，以机器人命令115的执行时间“10ms”的时间量，来反复执行plc程序111。在控制周期为“1ms”的情况下，plc仿真器151将plc程序111执行10循环(＝10ms/1ms)。在此期间，plc仿真器151执行o/i处理及指令值计算处理，在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器155输出指令值。另一方面，机器人控制器仿真器161在执行机器人命令115的期间，在预定的每个控制周期执行o/i处理及指令值计算处理。在控制周期为“1ms”的情况下，机器人控制器仿真器161在每个控制周期“1ms”执行o/i处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器165输出指令值。这样，在plc仿真器151及机器人控制器仿真器161经同步的状态下，向致动器仿真器155、致动器仿真器165分别输出指令值，由此能够使不同种类的控制对象(例如手臂机器人或移动平台等)同步。此外，在上述中，对plc仿真器151的控制周期与机器人控制器仿真器161的控制周期相同的示例进行了说明，但这些控制周期只要经同步，则也可不同。作为一例，这些控制周期中的其中一者也可为另一个控制周期的整数倍。例如也可为：plc仿真器151的控制周期为“1ms”，而机器人控制器仿真器161的控制周期为“2ms”。此外，在上述中，对包括plc仿真器151及机器人控制器仿真器161的模拟器所执行的控制程序(即，plc程序111及机器人程序112)的执行周期进行了说明，但由作为实机的fa系统50执行的控制程序的执行周期也同样如此。因此，不再重复由fa系统50执行的控制程序的执行周期的说明。由模拟器收集的所述动作数据d2(参照图1)是在图10所示的每个控制周期进行收集。所述控制周期依据作为实机的控制器51(参照图1)及驱动设备55(参照图1)的通信周期来决定。另一方面，由作为实机的fa系统50收集的所述动作数据d1(参照图1)是在控制器51及驱动设备55的每个通信周期进行收集。这样，通过以对应的周期收集动作数据d1、动作数据d2，更容易进行动作数据d1、动作数据d2的比较。＜j.模拟画面＞图11是表示由信息处理装置100形成的模拟画面的一例的示意图。参照图11来说明用于实现同步模拟的模拟画面的一例。在信息处理装置100的输出设备133中，显示有用于对plc程序111及机器人程序112进行编辑的编辑画面125。编辑画面125包括plc程序111的编辑区域120a、机器人程序112的编辑区域120b、以及显示区域120c，所述显示区域120c实时(realtime)显示手臂机器人或移动平台等驱动对象在模拟时的行为。在显示区域120c中，显示有表示实机的手臂机器人400的机器人图像400a、机器人图像400b与表示实机的移动平台600的移动平台图像600a。机器人图像400a、机器人图像400b或移动平台图像600a例如是根据计算机辅助设计(computeraideddesign，cad)数据等而生成。作为一例，信息处理装置100对于三维形状而具有cad数据的导入(import)功能，通过所述导入功能，读取手臂机器人400的cad数据与移动平台600的cad数据。信息处理装置100在对两个手臂机器人400与一个移动平台600进行同步模拟的情况下，根据手臂机器人400的cad数据来生成两个手臂机器人的三维数据，并且根据移动平台600的cad数据来生成一个移动平台的三维数据。在如图11的示例那样，对一个移动平台600与两个手臂机器人400进行模拟的情况下，使用一个第一仿真器150以及两个第二仿真器160。如上所述，第一仿真器150及第二仿真器依据已同步的控制周期，向对应的致动器仿真器输出指令值。信息处理装置100基于依序输出的所述指令值，对手臂机器人的各三维数据进行逐次更新，并且对移动平台的三维数据进行逐次更新。信息处理装置100根据受到逐次更新的手臂机器人的各三维数据，对机器人图像400a、机器人图像400b的显示进行逐次更新。与此同步地，信息处理装置100根据受到逐次更新的移动平台的三维数据，对移动平台图像600a的显示进行逐次更新。由此，依据plc程序111及机器人程序112的执行，机器人图像400a、机器人图像400b的显示及移动平台图像600a的显示同步地受到更新。其结果，设计者能够容易地确认plc程序111及机器人程序112是否按照意图来动作，从而能够容易地调试(debug)plc程序111及机器人程序112。＜k.信息处理装置100的硬件结构＞参照图12来说明信息处理装置100的硬件结构。图12是表示信息处理装置100的硬件结构的示意图。作为一例，信息处理装置100包含遵循通用的计算机架构(computerarchitecture)而构成的计算机。信息处理装置100包含控制装置101、主存储器102、通信接口(interface)103、操作接口105、显示接口106、光驱107及存储装置110(存储部)。这些组件(component)经由内部总线(bus)119可彼此通信地连接。控制装置101例如包括至少一个集成电路。集成电路例如包括至少一个中央处理器(centralprocessingunit，cpu)、至少一个专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，asic)、至少一个现场可编程门阵列(fieldprogrammablegatearray，fpga)、或它们的组合等。控制装置101通过将程序在主存储器102中展开并执行，从而实现依据本实施方式的各种处理。主存储器102包括易失性存储器，并作为由控制装置101进行的程序执行所必需的工作存储器(workmemory)发挥功能。通信接口103与外部设备之间经由网络来交换数据。所述外部设备例如包括所述控制器51(参照图1)、服务器(server)、其他通信设备等。信息处理装置100也可构成为，能够经由通信接口103来下载(download)信息处理程序113。信息处理程序113是用于提供控制程序15的综合开发环境的程序，并提供所述模拟处理等功能。操作接口105连接于操作部122，导入表示来自操作部122的用户操作的信号。典型而言，操作部122包括键盘(keyboard)、鼠标(mouse)、触摸屏(touchpanel)、触摸板(touchpad)等，并受理来自用户的操作。设计者可使用操作部122来编辑控制程序15。显示接口106与输出设备133连接，依据来自控制装置101等的指令，对输出设备133送出用于显示图像的图像信号。输出设备133包括显示器、指示器等，对用户展示各种信息。光驱107从光盘107a等读出保存在其中的各种程序，并安装于存储装置110中。在图12中表示经由光驱107而将必需的程序安装于信息处理装置100的结构例，但并不限于此，也可从网络上的服务器装置等下载。或者，也可构成为：信息处理装置100上的程序通过写入通用串行总线(universalserialbus，usb)存储器、安全数字(securedigital，sd)卡、紧凑型闪存(compactflash，cf)等存储介质中的程序而重写。存储装置110例如是硬盘(harddisk)或外置的存储介质。作为一例，存储装置110保存信息处理程序113以及控制程序15。信息处理程序113也可并非作为单个程序，而是编入任意程序的一部分来提供。在此种情况下，与任意程序联动地实现依据本实施方式的同步处理。即使是此种不包含一部分模块的程序，也不超出依据本实施方式的信息处理装置100的主旨。进而，由依据本实施方式的信息处理程序113所提供的功能的一部分或全部也可通过专用的硬件来实现。进而，也可以由至少一个服务器实现依据本实施方式的同步处理的、所谓云服务(cloudservice)的形态来构成信息处理装置100。＜l.信息处理装置100的控制结构＞参照图13，说明信息处理装置100的控制结构。图13是表示控制程序15的控制参数群20a、控制参数群20b的调整处理的流程图。在图13中表示控制参数群20a、控制参数群20b的手动进行的调整处理。图13的处理是通过信息处理装置100的控制装置101执行程序来实现。在其他局面下，一部分或全部的处理也可由电路元件或其他硬件来执行。在步骤s110中，控制装置101判断针对fa系统50用的控制参数群20a是否受理了变更命令。作为一例，所述变更命令是基于由设计者变更了控制参数群20a的情况而发出。控制装置101在判断为针对控制参数群20a受理了变更命令的情况下(步骤s110中，是(yes))，将控制切换为步骤s112。否则(步骤s110中，否(no))，控制装置101将控制切换为步骤s120。在步骤s112中，控制装置101将变更后的控制参数群20a以及控制程序15发送至fa系统50的控制器51。此时，在控制程序15已经下载至控制器51中的情况下，可省略控制程序15的发送。在步骤s114中，控制装置101使fa系统50的控制器51执行控制程序15。由此，控制器51以控制参数群20a作为输入来执行控制程序15。此时，fa系统50的第一收集部60收集表示驱动设备55的行为的动作数据d1。所收集的动作数据d1被发送至信息处理装置100。在步骤s120中，控制装置101判断针对模拟器用的控制参数群20b是否受理了变更命令。作为一例，所述变更命令是基于由设计者变更了控制参数群20b的情况而发出。控制装置101在判断为针对控制参数群20b受理了变更命令的情况下(步骤s120中，是(yes))，将控制切换为步骤s122。否则(步骤s120中，否(no))，控制装置101将控制切换为步骤s130。在步骤s122中，控制装置101中，作为控制器仿真器120而以变更后的控制参数群组20b作为输入来执行控制程序15。在步骤s124中，控制装置101中，作为第二收集部130而收集表示致动器仿真器124的行为的动作数据d2。在步骤s130中，控制装置101使动作数据d1与动作数据d2并排显示于输出设备133。由此，设计者可容易地把握动作数据d1及动作数据d2的不同，可成为用于调整控制参数群20a、控制参数群20b的提示。在步骤s140中，控制装置101判断是否终止控制参数的调整处理。控制装置101在判断为判断是否终止控制参数的调整处理的情况下(步骤s140中，是(yes))，终止图13所示的处理。否则(步骤s140中，否(no))，控制装置101使控制返回步骤s110。此外，在上述中，对设计者手动调整控制参数的例子进行了说明，但如对图3的调整部134所说明的那样，控制参数也可自动调整。＜m.总结＞如上所述，信息处理系统1使控制器51以控制参数群20a作为输入来执行控制程序15，并获取驱动设备55的动作数据d1。另一方面，信息处理系统1使控制器仿真器120以控制参数群20b作为输入来执行控制程序15，并获取致动器仿真器124的在计算机上的动作数据d2。信息处理系统1使输出设备133显示所获取的动作数据d1、动作数据d2。由此，信息处理系统1可提供能够对fa系统50的行为与模拟器的行为进行比较的环境。设计者对控制参数群20b进行调整而使动作数据d2接近动作数据d1，由此能够设计出可更准确地模仿fa系统50的行为的模拟器。其结果，控制器仿真器120、致动器仿真器124等各种仿真器的精度得到改善。设计者通过使用如上所述的各种仿真器构筑新的模拟器，可高程度地设计出各种fa系统的模拟器。另外，设计者对控制参数群20a进行调整而使动作数据d1接近动作数据d2，由此可使fa系统50按照模拟器那样动作。此种调整对于例如fa系统50的经年劣化或环境变化而言有效。fa系统50有时会因经年劣化或环境变化等导致精度降低，但设计者通过确认动作数据d1相对于动作数据d2偏离，可发现由于某种原因导致精度降低。其后，设计者对控制参数群20a进行调整而使动作数据d1接近动作数据d2，由此可使fa系统50的精度接近最初的精度。＜n.附记＞如上所述，本实施方式包括如下公开内容。[结构1]一种信息处理系统，包括：驱动设备(55)；控制器，用于以第一控制参数群(20a)作为输入来执行控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制所述驱动设备(55)；致动器仿真器(124)，模仿所述驱动设备(55)的行为；以及控制器仿真器(120)，模仿所述控制器的行为，所述控制器仿真器(120)以第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制所述致动器仿真器(124)，且所述信息处理系统包括：第一收集部(60)，当以所述第一控制参数群(20a)作为输入来执行所述控制程序(15)时，用于收集表示所述驱动设备(55)的行为的第一动作数据(d1)；第二收集部(130)，当以所述第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)时，用于收集表示所述致动器仿真器(124)的行为的第二动作数据(d2)；以及输出部(133)，用于输出由所述第一收集部(60)收集的多个所述第一动作数据(d1)及由所述第二收集部(130)收集的多个所述第二动作数据(d2)。[结构2]根据结构1所述的信息处理系统，其中，所述输出部(133)并排显示由所述第一收集部(60)收集的多个所述第一动作数据(d1)与由所述第二收集部(130)收集的多个所述第二动作数据(d2)。[结构3]根据结构1或结构2所述的信息处理系统，其中，所述输出部(133)将多个所述第一动作数据(d1)及多个所述第二动作数据(d2)显示于同一时间轴上。[结构4]根据结构1至结构3中任一项所述的信息处理系统，其中，所述输出部(133)在多个所述第一动作数据(d1)的各个与多个所述第二动作数据(d2)的各个的各组合中，与其他组合相比而强调显示差大于规定值的组合。[结构5]根据结构1至结构4中任一项所述的信息处理系统，其中，所述信息处理系统还包括：算出部(132)，用于算出多个所述第一动作数据(d1)与多个所述第二动作数据(d2)之间的差异的程度；以及调整部(134)，用于反复调整所述第一控制参数群(20a)及所述第二控制参数群(20b)的至少一者，以使得所述差异的程度变小。[结构6]根据结构5所述的信息处理系统，其中，所述调整部(134)基于所述差异的程度满足预定的条件，来终止所述第一控制参数群(20a)及所述第二控制参数群(20b)的至少一者的调整。[结构7]根据结构1至结构6中任一项所述的信息处理系统，其中，所述第一收集部(60)在所述驱动设备(55)及所述控制器的每个通信周期收集所述第一动作数据(d1)，所述第二收集部(130)在依据所述通信周期的每个规定周期收集所述第二动作数据(d2)。[结构8]一种信息处理方法，包括：使控制器以第一控制参数群(20a)作为输入来执行控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制驱动设备(55)的步骤；控制模仿所述驱动设备(55)的行为的致动器仿真器(124)的步骤；以及控制模仿所述控制器的行为的控制器仿真器(120)的步骤，控制所述控制器仿真器(120)的步骤包括以第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制所述致动器仿真器(124)，且所述信息处理方法包括：当以所述第一控制参数群(20a)作为输入来执行所述控制程序(15)时，收集表示所述驱动设备(55)的行为的第一动作数据(d1)的步骤；当以所述第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)时，收集表示所述致动器仿真器(124)的行为的第二动作数据(d2)的步骤；以及输出所收集的多个所述第一动作数据(d1)及所收集的多个所述第二动作数据(d2)的步骤。[结构9]一种信息处理程序，由计算机执行，所述信息处理程序使所述计算机执行下述步骤：使控制器以第一控制参数群(20a)作为输入来执行控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制驱动设备(55)；控制模仿所述驱动设备(55)的行为的致动器仿真器(124)；以及控制模仿所述控制器的行为的控制器仿真器(120)，控制所述控制器仿真器(120)的步骤包括以第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)，并依据所述控制程序(15)控制所述致动器仿真器(124)，且所述信息处理程序还使所述计算机执行下述步骤：当以所述第一控制参数群(20a)作为输入来执行所述控制程序(15)时，收集表示所述驱动设备(55)的行为的第一动作数据(d1)；当以所述第二控制参数群(20b)作为输入来执行所述控制程序(15)时，收集表示所述致动器仿真器(124)的行为的第二动作数据(d2)；以及输出所收集的多个所述第一动作数据(d1)及所收集的多个所述第二动作数据(d2)。应认为，本次公开的实施方式在所有方面仅为例示而非进行限制。本发明的范围是由权利要求而非所述说明所示，且意图包含与权利要求均等的含义及范围内的所有变更。符号的说明1：信息处理系统15：控制程序20a、20b：控制参数群50：fa系统50x：模拟器51：控制器55：驱动设备60：第一收集部100：信息处理装置101：控制装置102：主存储器103：通信接口105：操作接口106：显示接口107：光驱107a：光盘110：存储装置111：plc程序112：机器人程序113：信息处理程序114、115：机器人命令119：内部总线120：控制器仿真器120a、120b：编辑区域120c：显示区域122：操作部124、155、165：致动器仿真器125：编辑画面130：第二收集部132：算出部133：输出设备134：调整部140：计时器150：第一仿真器151：plc仿真器151a：执行部152、162：轨迹运算部153、163：指令值生成部154：解释部156a、156b：伺服驱动器仿真器157a、157b、167a、167b：伺服马达仿真器160：第二仿真器161：机器人控制器仿真器300：机器人控制器400：手臂机器人400a、400b：机器人图像420：底座424：第一臂428：第二臂432：末端执行器440、440a、440b、440c、440d、601、601a、601b：伺服马达500、500a、500b：伺服驱动器510、514：差分运算部512：位置控制部516：速度控制部518：加法部520：扭矩滤波器522：电流控制部524：速度检测部600：移动平台600a：移动平台图像602：设置台605：编码器当前第1页12当前第1页12