专利名称：模拟管件弯曲的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及模拟管件的弯曲。
它被运用在众多领域中，尤其是在航空领域，其中管件需要被精 心设计以便能够被制造并安装在航空器中。
背景技术：
在此管件指的是能够传输碳氩化合物的液压、气动流体、水流或 类似物的任何传输元件。
在随后的描述中，我们认为一个管件是由数段通过圆弧状肘管连 接起来的直段组成，整个管件由通过最初的直管的塑性形变获得的单 一件构成。由管接头组装起来的一组管件被定义为管道系统。该管件 因此是由它的端点坐标、定义圆弧状肘管位置的断口坐标、肘管曲率 半径和管件直径之间的比率定义的。
这样的管件可在弯管机或折弯机上制造，其工作原理在于通过围
绕一个借助于滚柱(galet)定义弯曲半径的工具巻曲管件以实现弯曲， 该滚柱在一个平面内移动并且总是朝一个方向。管件的制作因此通过 由分别旨在于为该弯曲定位和定向的直线运动(总是朝一个方向)和 管件围绕其轴的旋转分隔开的连续弯曲得以实施。
在实际操作中，制造工艺对每个断口间的直段部分的最小长度和 圆弧弯曲或形变的实现要求某些限制。这些限制既是由管件的固有特 性例如其构成物质及其厚度限定的，同时也是由用以实现弯曲所使用 机器的特性限定的。
因此得出管件设计和制作难度，在设计阶段关系到将被实际生产 的管件的能力，在制造阶段关系到适合制造该管件的机器的选择。
我们已经知晓计算机辅助设计工具(CAD)，它借助于设计的
管件实体的三维建模给设计者带来有效的帮助。
然而，这样的CAD工具并不能给设计者带来帮助以便从理论上 预测哪一种弯管机及相关机械工具适合或者能够正确地弯曲一个根 据预定标准定义的管件。
同样地，在生产中，这样的CAD工具不给操作者提供帮助以便 在新的弯管机上从理论上确认由管件选择标准识别的 一组管件，例如 管件材料。
发明内容
本发明解决这些不便。
本发明还旨在既在研究室内也在生产线上改善这些传输元件的 i殳计和制造。
特别是，本发明旨在，在设计模式下，提供弯曲模拟以便控制一 根棵管或带配件的管件关于一组弯管机的可制造性，模拟结果是根据 实现该模拟时整组可用机器而定的并随着该组机器变化。
本发明还旨在，在生产模式下，在选定弯管机上确认根据其特征 标识的一整套管件。
本发明还提出一种模拟借助于至少一台弯管机弯曲一个管件的方法。
根据本发明的一个总的定义，模拟方法包括以下步骤
- 获得至少一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的 管件数据组；
- 获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材 料的参数相关联的技术数据組；
- 根据该管件数据组和该技术数据组，计算至少一个与至少一 个管件制造参数相关联的弯曲控制循环；
- 根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，获得 至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型；
- 根据由此计算的弯曲控制循环，获得由所述管件数据组表示
的借助于由相应三维几何模型表示的至少 一 台弯管机及相关机械工
具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；
-在进行由此获得的动态三维模拟时，检验管件借助于至少一 台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提供一个与由此模拟的 弯管机及相关工具的管件可制造性相关的结果数据组。
这样一种方法为设计者在预测管件借助一台选定弯管机的可制 作性提供有效的帮助。它提供一种既在设计模式下又在生产模式下的 决策辅助。它因此使设计者在设计时考虑有效率的生产能力的因素和 构成管道系统的管件以优化一组管道系统的轨迹和切割，并使生产商 优化从可用机器组中对适合制造这种管件的机器的选择。
根据一种实现方式，在否定检验的情况下，将修改管件数据组的 至少一个参数并且用因此修改后的这组管件数据重复执行模拟步骤， 这可以根据生产资源优化管件的设计。
根据另一种实现方式，在肯定检验的情况下，将自动生成从相应 弯曲控制循环推导出的并用于因此模拟的弯管机的至少一个弯曲控 制序列，这可以借助于设计模式中实施的管件可制造性预测来优化管 件制造。
根据本发明的方法的另 一重要特征，该方法被应用于多个弯管机 组成的一组设备，并还预计到以下步骤
- 根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，对于 至少每一台弯管机及相关机械工具获得至少一个三维几何模型；
- 为由此获得的每一个三维几何模型重复所述模拟，直到获得 至少一个表明所述管件借助于属于所述弯管机组的一台弯管机及相 关机械工具的可制造性的肯定结果。
这样一种方法因此有助于当面对多个弯管机及相关才几械工具时 作出决策。
再根据另一种实现方式，获得弯管机及相关机械工具的三维几何 模型的步骤对于从弯曲控制循环得出的每一个制造参数重复进行。 模拟步骤可从管件定义阶段起在研究室被实施和/或在生产线上
被实施，用以准备管件的制造。
在实际操作中，每一组管件数据包括属于由管件编号、材料、外
直径、内直径、弯曲半径、于管件No.l号管端处安装管接头所必需 的压接长度、于管件No.2号管端处安装管接头所必需的压接长度、 管件元素描述、数据X、 Y、 Z的数量、No.l号管端坐标X、 Y、 Z、 No.2号管端坐标X、 Y、 Z及管件断裂点坐标X、 Y、 Z构成的集合的 信息。
在这方面，每组技术数据包括属于由机器编号、管件材料、管件 直径、管件厚度、弯曲半径、弯曲方向、弯曲最小角和最大角、体积 大小、弯管机机械工具相互位置及移动可能性构成的集合的信息。
在这方面，弯曲控制循环参数包括由管件编号、管件直径、弯曲 造型(forme)的半径、待模拟弯管机数量、机器弯曲循环量、机器 标识码、管件管端号、滑架进给量、转向最小量、转向最大量、待实 施的弯曲角、理论弯曲角、实现的弯曲半径构成的集合的信息。
转向被定义为管件在机器上通过管件自身旋转实现的定向，以便 使弯曲发生在另一个平面或与先前的弯曲方向相反的方向。
在实际操作中，结果数据组包括属于由管件编号、管件直径、弯 曲造型的半径、待模拟弯管机数量、机器弯曲循环量、机器标识码、 管件管端号、关于第一管端的弯曲预留量、关于第二管端的弯曲预留 量、制造必需材料的输送量、滑架进给量、转向最小量、转向最大量、 待实施的弯曲角、理论弯曲角、实现的弯曲半径、两个结点(noeud) 之间的理论距离、进给可能性、最小转向可能性、最大转向可能性及 弯曲可能性构成的集合的信息。
根据本发明的另一重要特征，模拟包括在管件三维几何模型和 弯管机三维几何模型之间存在检测到的干扰时不停止模拟的连续模 式，包括一个对应于从管件任一管端开始的弯曲系列的模拟，并提供 一个包括该模拟的结果的文件。
在变型中，该模拟包括逐步模式，包括在出现每一个检测到的干 扰时停止模拟，停止当前模拟的可能性，对每一个管件管端进行模拟，
在该检测位置继续当前模拟的可能性，分析并可视化检测到的干扰的 可能性，和在一个结果文件中记录该检测到的干扰并显示所述文件。。 本发明的目的还旨在提供一种用于模拟借助于至少一台弯管机
的管件弯曲的设备，包括
- 用于获得一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的 管件数据组的处理装置；
- 用于获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管 件材料的参数相关联的技术数据组的恢复装置；
- 用于根据所述管件数据组和所述技术数据组，计算至少一个 与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环的计算装置；
- 用于根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数 获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型的获 取装置；
- 模拟装置，适于根据由此计算的弯曲控制循环，获得由所述 管件数据组表示的、借助于由相应三维几何模型表示的至少一台弯管 机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；
- 检验装置，用于在进行由此获得的动态三维模拟时，检验借 助于至少一台弯管机及相关机械工具的管件制造可能性；并且提供一 个与由此模拟的弯管机及相关工具的管件可制造性相关的结果数据 组。
本发明的目的还旨在一种全部或部分地由信息系统可读的信息 载体，必要时可移动，尤其是CD-ROM或磁载体，例如硬盘或磁盘， 或可传输载体，如一个电或光学信号，其特征在于它包括计算机程序 指令，当该程序被一信息系统加载并执行时可实现前述的方法。
本发明的目的还旨在一种存储在信息载体上的计算机程序，所述 程序包括指令，当该程序被一信息系统加载并执行时可实现前述的方 法。
本发明的其它特征和优点将根据随后的详细描述和附图显现，在
这些图中
-图1以示意图描绘能够实施根据本发明的模拟方法的主要步骤 的设备的结构；
-图2是可在研究室获得的一个CAD软件的工作环境，并且显示 了弯管机三维几何模型和根据本发明模拟过程中的管件三维几何模 型之间干扰的检测；
-图3以示意图表示根据本发明的表示管件数据组的数据的域的 说明和结构；
-图4A和4B以示意图表示根据本发明的技术数据组的数据域的 说明和结构；
-图5A和5B以示意图表示根据本发明的弯曲控制循环的数据的 说明和结构；
-图6A和6B以示意图表示根据本发明的结果数据组的数据的说 明和结构。
具体实施例方式
参考图1，用户定义被处理的管件的三维几何模型的描述。
为此，用户可以借助特定功能或通过一个使用计算机辅助设计系
统，例如CATIA类型(商品名称)的人/机界面提取管件或相关管道
系统的数据。
管件数据的准备允许对用于弯曲模拟和用于部件制造的数据进 行的预处理和变成我们随后将详细描述的文本格式。
对于根据本发明及遵循其来源的每一个模拟，可建立提取模块2
以便提供一个包含棵管或配置好的管的三维几何特征的文件10。
在涉及配置好的管的情况下， 一个补充文件12可以考虑与安装
于管件管端的接头相关的数据并且计算相应棵管管端的坐标。
在这一准备和设计步骤结束后，用户因此获得关于定义待弯曲管
件三维几何模型的至少一组管件数据10。
参考图3，关于管件数据的文件10包括属于由下列各项构成的 集的信息
-管件的编号CHT1; -材料CHT2; -外直径CHT3; -内直径CHT4;
-弯曲半径CHT5，对于管件的所有弯曲处(肘管)都相同(在 弯曲过程中不更换工具)并且用相对于管件直径的比率表示 (1.6D/3D/5D);
-安装管件的No.l号管端接头所需的压接(sertissage)长度 CHT6;
-安装管件的No.2号管端接头所需的压接长度CHT7; -管件的各元件的i兌明CHT8;和
-X、 Y和Z坐标数CHT9，关于No.l号管端CHTIO、关于No.2 号管端CHT12和管件的断口的X、 Y和Z坐标CHT11
描绘文件10结构的表格包括一列"数据"DO， 一列"说明"DES 和一列"格式，，FO。"格式"域FO可以字母数字格式A、数字格式N、 三角格式T。
参数CHT9在XML文件情况下不是必须的。
更详细的是，参数CHT8描述坐标(CHTIO、 CHTll、 CHT12 ) 参照的点的类型。存在多种类型。最简单的情况由下面的XML文件 摘要表示200680026481. 7
说明书第8/14页
-<POINTS>
—二 <POINT TYPE-"Extremity" NUM-"01">
—<COORDS x-" 140,000000" y-"100.000000" z-"0.000000" /> <LOCAL_COORDS x-"0.000000" y-"O.OOOOOO" z="0.000000" /> </POINT> 二 <POINT TYPE-"Break" NUM-"01"> —<COORDS x=="140.000000" y="100.000000" z= "1910.000000" /> <LOCAL_COORDS x="1910.000000" y=n0.000000n z="0,000000" /> </POINT> 二 <POINT TYPE-"Break" NUM="02n> —<COORDS x-"2850.000000'' y="100.000000" z="1910.000000" /> <LOCAL—COORDS x="1910.000000" y-"2710.000000"
z="o^booooo" />
</POINT>
二 <POINTTYPE-"Extremity" NUM="02"> 一<COORDS x=n2850.000000" y="-1070.000000n Z="1910.000000" /> <LOCAL—COORDS x=="1910.000000" y-"2710.000000" z="-1170.000000" /> </POINT> </POINTS>
参数CHT8实际上包括两个子参数TYPE和NUM。 CHT8参数 是A类型(字母数字型)。
在此例子中，"管端或extremity"类型的点指示一个管件管端而 "断口或break"类型的点指示断口点。
为执行一个弯曲才莫拟，处理文件包括至少两个"extremity"类型 的点和一个"break"类型的点。
我们重新参考图1。
在获得管件文件IO之后或同时，用户确定关于至少一台弯管机、 相关机械工具和/或管件材料的参数的至少一组技术数据20。
文件20将可以执行机器的选择或根据不同标准为每台机器定义特征。
文件20包括技术数据，它们是关于与弯管机、相关工具(卡盘、 甜口 ( mors )、连杆("glette)、防皱板(l，effaceplis))同样还有管件 材料(材料标准、弹性回复(SpringBack))有关的参数的数据。
在实际操作中，模块22可提取一项应用的全部技术数据20,包
括数据库形式(未显示)的全部相应数据。
参考图4A和4B，关于技术数据的文件20包括属于由以下内容 构成的集合的信息
-才几器编号CHM1, -管件材料CHM4， -管件直径CHM2， -管件厚度CHM3， -弯曲半径CHM5， -弯曲方向CHM6,
-弯曲最小角CHM7和最大角CHM8， -弯曲造型CHM9，
-弹性回复比例值CHM10和弹性回复常数CHMll， -弯管机的机械工具(钳子、卡盘、钳口、防皱板、连杆、滚柱) 的体积大小、相互位置和移动可能性CHM12至CHM20。 参照图4B描述说明文件20的结构的表格。 图4B的表格以以下方式查阅
若管件直径是101.6而弯曲半径是1D，则可以在机器1上实现 它。若直径是12.7而弯曲半径是3D，则可以在机器2或机器3上实 现它。对于12.7的直径和3D的弯曲半径用厚度0.66的铝材，需考虑 的弹性回复恒定系数是4，无论涉及何种机器。最后，无论管件是何 种特征，机器l可弯曲最大角180°。
这种数据结构可在现存全部设备中快速选择机器并通过询问文 件20根据筛选提供对模拟有用的元素。
因此在访问文件20之后，用户才艮据管件特征已定义一台或几台 "理论上胜任"的机器及与这些机器/管件组合中每一组相关的弯曲参 数，即例如
-钳口长度；
-防皱板长度；
-连杆长度；
-待用弹性回复系数，等......
与关于预选的每对机器/管件相关的该整套数据根据本发明被模拟。
重新参考图1。
在获得管件数据文件10和技术数据文件20后，用户可进行根据 本发明的弯曲模拟。
根据本发明的方法步骤30，根据由此获得的管件数据组10和技 术数据组20计算与至少一个管件制造参数相关的至少一个弯曲控制 循环35。
随后，根据来源于由此计算出的弯曲控制循环30的至少一个制 造参数50，获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何 模型40。
根据由此计算的弯曲控制循环35，本方法可借助于由相应三维 几何模型40表示的弯管机和相关机械工具，获得由管件数据组10表 示的管件弯曲工序的一个动态三维模拟60。
随后检验当进行如此获得的动态三维模拟60时借助于至少一台 弯管机和相关机械工具制造管件的可能性；并且提供与通过由此模拟 的弯管机及相关机械工具的管件可制造性有关的一组结果数据70。
参考图5A和5B，文件LRA35具有与文件10和20 —致的STRU 结构并包括属于由以下内容组成的集合的信息
-管件编号CHL1;
-管件直径CHL2;
-弯曲造型半径CHL3;
-模拟弯管机数量CHL4;
画机器弯曲循环数CHL5;
-才几器标识码CHL6;
-管件管端号CHL7;
-滑架(chariot)进给量CHL8;
-最小转向(revirement)CHL9;
-最大转向CHL10;
-待实施的弯曲角CHL11;
画理论弯曲角CHL12;及
-实现的弯曲半径CHL13。
例如，弯曲循环30的计算分解为以下顺序
1) 计算管件厚度CHM3;
2) 根据管件材料标准CHM4、管件直径CHM2、管件厚度 CHM3和弯曲半径CHM5，寻求弹性回复比例值CHM10和弹性回复 常数C匪11;
3) 根据管件直径CHM2和弯曲半径CHM5，寻求造型半径 CHM9和钳口长度CHM16;
4 )在全部设备的n台机器(这里n=CHL4 )中，根据直径CHM2 搜索胜任管件制造的弯管机；
5) 搜索每一台选定弯管机的参数；
6) 才艮据管件元素CHTIO、 CHTll、 CHT12的坐标X、 Y和Z 计算朝两个弯曲方向的理论距离。该距离涉及关于两结点间距离的 距离D，关于转向CHL8 (换而言之管件自身旋转)的距离R及关于 理论角CHL12的距离A。
还可以控制为使弯曲钳口通过的弯曲和为使压接钳口通过的弯 曲之间的最小长度。该控制进行以下计算
-根据造型半径CHL3和理论角CHL12的弹性回复，计算实现 的半径CHL13,
-根据实际半径0:111^3计算理论距离，即距离LCHL8，它是与 在管件三维几何模型10中定义的直线部分的理论长度相对应的直线 部分长度，
-控制第一和最后部分的直线长度，以足够用于压接， -严格控制直线部分长度大于钳口长度， 在检验的情况下，对于选定的弯管机进行另外一些计算 -计算距离L、 R、 A，分别对应于文件35的域，根据按比例弹
性回复CHM10和恒定弹性回复CHMll、造型半径CHL3及弯曲角 CHM7和CHM8 ，朝两个弯曲方向的CHL8 、 CHL9 、 CHL10 、 CHL11 、 CHL12,
-计算弯曲所需的预留余量(r6serve) CHR8、 CHR9-应该注
意仅有起点预留余量对弯曲模拟和有可能的碰撞有影响， -根据钳口长度作起点预留余量，
-终点预留余量根据钳口长度、造型半径、若不可拆卸时的连 杆长度、防皱板长度CHM17、钳子深度CHM13、钳子内直径CHM12, 管件内直径CHT4、卡盘长度CHM14、卡盘缩进CHM15、最后肘管 的最后进给量及延伸，以及
-计算两个弯曲方向的输送量(debit)。
由这些弯曲控制的计算30得出的该组数据被存储在一个命名为 LRA的文本文件35中，其特征主要在于那些技术数据是进给量L， 转向R和弯曲A。
这些数据35是根据本发明的方法的防撞模拟部分的输入数据。
根据由先前计算30得出的至少一个参数35，本方法在一个目录 中搜索相应的机器及工具。目的旨在根据关于管件制造的参数为防撞 模拟提供一整套机器/工具三维几何40。
因此在步骤30和40之后，本方法利用可借助于由技术数据组 20表示的弯管机及相关机械工具获得由管件数据组10表示的管件弯 曲工序的动态三维模拟60的数据。
随后，本方法实现弯曲的动态模拟以控制基本管道系统关于整组 弯管机的可制造性。
本方法因此可以确定有效数据并标识不可能的数据，并从而确定 模拟时碰撞是否出现。
在两个管件弯曲方向进行管件关于全部可能的弯管机及所用工 具的防撞检验，并同时考虑到弯曲时的弹性回复效应。
对于一台给定的弯管机，棵管被放置在滚柱和钳口上，而后在考 虑到由弹性回复造成的弹性形变的情况下，先前计算的弯曲循环30
被逐一重建。
在这些操作中的每一操作中，该模拟检验在管道系统三维几何模
型10和弯管机三维几何模型40之间干扰的存在。
该检验同样在最经常造成碰撞的工具上进行，例如在转向时的一 个单滚柱或双滚柱以及弯曲弹性回复时的弯曲臂。
这一模拟对于管道系统的两个管端被执行，而后它与由之前计算 时提供的该组数据35表示的必需的可用弯管机组一起被更新。
该模拟提供来源于对发现的干扰的模拟响应的完整计算的一个 结果文件70。此文件很可能在生产模式中被用于相应的弯管机。
参照图6A和6B，结果文件70具有一个与文件10、 20和35的 结构一致的STRU结构并且包含属于由以下内容构成的集合的信息
-管件编号CHR1，
-管件直径CHR2，
-弯曲造型半径CHR3,
-模拟弯管机数量CHR4，
-机器弯曲循环数CHR5，
-才几器标识码CHR6,
-管件管端号CHR7,
-第一管端CHR8的弯曲预留余量，
-第二管端CHR9的弯曲预留余量，
-制造所需材料的输送量CHRIO，
-滑架进给量CHRll，
-转向最小量CHR12，
-转向最大量CHR13，
-要实施的弯曲角CHR14,
画理论弯曲角CHR15，
-实现的弯曲半径CHR16，
画两结点间的理论距离CHR17，
-进给可能量CHR18，
-最小转向可能量CHR19， -最大转向可能量CHR20，及 -弯曲可能量CHR21。
在本模拟方法之后，可以自动生成至少一个用于因此被模拟的弯 管机并从通过模拟检验的弯曲控制循环35中推导出的弯曲控制序列。 一个关于管件可制造性的视觉信息在研究室中可被提供。 例如(图2)，在研究室中，在否定检验的情况下，换而言之在 弯管机M1的三维几何模型和拥有一个端X1、 一个端X2、 一个肘管 Cl和一个肘管C2的管件Tl的三维几何模型之间出现碰撞的情况下， 将修改管件数据组10的至少一个参数，并用因此修改的该组数据重 复模拟步骤。
在实际操作中，对于每一台弯管机重复进行模拟方法，直到获得 表明借助于属于所述弯管机组的一台弯管机的管件可制造性的至少 一个肯定结果。
用户可以连续或逐步地可视化不同的弯曲循环，以便进行更为细 致的分析。
在检测碰撞时，用户可在一个类似Catia软件V5版的CAD工 具的软件环境VI中视觉化干扰图像(图2 )。
例如，弯曲模拟的启动借助于CAD软件工具条中的一个图标或 工作人员执行。
生产时，弯曲模拟的启动可在设计和生产应用中执行，以检验关 于一组机器的一个管件。该启动可通过一个"防撞动作"按钮执行。
在整体处理一台新机器的情况下，弯曲模拟的启动可由人/机界 面的 一 个"确认"按钮执行。
一个对话框可以用连续模式或者逐步模式使该模拟可视化。
软件平台包括在计算机辅助设计CAD领域的一个常用环境。
权利要求
1.一种模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲的方法，包括以下步骤-获得至少一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的管件数据组(10)；-获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管件材料的参数相关联的技术数据组(20)；-根据所述管件数据组(10)和所述技术数据组(20)，计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环(30、35)；-根据来自于由此计算的弯曲控制循环(30、35)的至少一个参数(50)，获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维几何模型(40)；-根据由此计算的弯曲控制循环(35)，获得由所述管件数据组(10)表示的、借助于由相应三维几何模型(40)表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态三维模拟；-在进行由此获得的动态三维模拟时，检验所述管件借助于至少一台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提供一个与所述管件由所述被模拟的弯管机及相关工具的可制造性相关的结果数据组(70)。
2. 根据权利要求l所述的方法，其中，在否定检验的情况下， 修改所述管件数据组(10)的至少一个参数，并用所述修改的管件数 据组重复所述模拟步骤。
3. 根据权利要求l所述的方法，其中，在肯定检验的情况下， 自动生成从相应弯曲控制循环推导出的并用于所述被模拟的弯管机 的至少一个弯曲控制序列。
4. 根据权利要求1所述的方法，其中所述方法被用于一组弯管 机，其中还包括以下步骤- 根据来自于由此计算的弯曲控制循环的至少一个参数，对于 至少每一台弯管机及相关机械工具获得至少一个三维几何模型(40 );-对于由此获得的每一个三维几何模型(40)重复所述模拟， 直到获得至少一个表明所述管件借助于属于所述弯管机组的一台弯 管机及相关机械工具的可制造性的肯定结果。
5. 根据权利要求4所述的方法，其中所述模拟步骤在研究室中 从管件定义阶段开始执行。
6. 根据权利要求l所述的方法，其中所述方法应用在生产线上 以便准备制造管件。
7. 根据权利要求1所述的方法，其中每个管件数据组(10)包 括属于由以下各项构成的集合的信息管件编号(CHT1)、管件材 料(CHT2)、夕卜直径(CHT3)、内直径(CHT4 )、弯曲半径(CHT5)、 在管件第一管端上安装一个接头所需的压接长度(CHT6)、在管件 笫二管端上安装一个接头所需的压接长度(CHT7)、管件元素的描 述(CHT8) 、 X、 Y、 Z坐标数量(CHT9)、第一管端的坐标X、 Y、 Z (CHT10)、第二管端的坐标X、 Y、 Z (CHT12)、和管件断裂点(CHT11)。
8. 根据上述任一项权利要求所述的方法，其中每一个技术数据 组(20)包括属于由以下各项构成的集合的信息机器编号(CHM1)、 管件材料(CHM4)、管件直径(CHM2)、管件厚度(CHM3 )、 弯曲半径(CHM5)、弯曲方向(CHM6)、弯曲最小角(CHM7) 和最大角(CHM8)、体积大小、弯曲造型(CHM9)、弹性回复比 例值(CHM10)和恒定值(CHM11)、弯管机机械工具的相互位置 及移动可能性(CHM12至CHM20 )。
9. 根据权利要求1所述的方法，其中所述控制循环(35)包括 属于由以下各项构成的集合的信息管件编号(CHL1)、管件直径(CHL2)、弯曲造型半径(CHL3)、待模拟弯管机数量(CHL4 )、 机器弯曲循环数(CHL5 )、机器标识码(CHL6 )、管件管端号(CHL7 )、 滑架进给量(CHL8)、转向最小量(CHL9)、转向最大量(CHL10 )、 待实施的弯曲角(CHL11)、理论弯曲角(CHL12)、实现的弯曲半 径(CHL13)。
10. 根据权利要求1所述的方法，其中所述结果数据组(70)包 括属于由以下各项构成的集合的信息管件编号(CHR1)、管件直 径(CHR2 )、弯曲造型半径(CHR3 )、待模拟弯管机数量(CHR4 )、 机器弯曲循环数(CHR5 )、机器标识码(CHR6 )、管件管端号(CHR7 )、 关于第一管端的弯曲预留余量(CHR8)、关于第二管端的弯曲预留 余量(CHR9)、制造中所需材料的输送量(CHR10)、滑架进给量(CHR11)、转向最小量(CHR12)、转向最大量(CHR13)、待 实施的弯曲角(CHR14)、理论弯曲角(CHR15)、实现的弯曲半径(CHR16)、两结点间的理论距离(CHR17)、进给可能性(CHR18 )、 最小转向可能性(CHR19)、最大转向可能性(CHR20)和弯曲可能 性(CHR21)。
11. 根据权利要求l所述的方法，其中所述模拟包括在管件三维 几何模型和弯管机三维几何模型之间检测到干扰存在时不停止模拟 的连续模式，包括一个对应于从管件任一管端开始的弯曲系列的模 拟，并提供一个包括该模拟的结果的文件。
12. 根据权利要求l所述的方法，其中所述模拟包括逐步模式， 包括在检测到每一个干扰时停止模拟，停止当前模拟的可能性，对每 一个管件管端进行模拟，在该检测位置继续所述当前模拟的可能性， 分析并可视化检测到的干扰的可能性，和在一个结果文件中记录该检 测到的干扰并显示所述文件。
13. —种用于模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲的设备，包括- 用于获得一个与定义待弯曲管件的三维几何模型相关联的 管件数据组(10)的处理装置；- 用于获得至少一个与至少一台弯管机、相关机械工具和/或管 件材料的参数相关联的技术数据组(20)的恢复装置；- 用于根据所述管件数据组(10 )和所述技术数据组(20 ), 计算至少一个与至少一个管件制造参数相关联的弯曲控制循环(30、 35)的计算装置；- 用于根据来自于由此计算的弯曲控制循环(30、 35)的至少 一个参数(50)获得至少一台弯管机及相关机械工具的至少一个三维 几何模型(40)的获取装置；- 模拟装置，适于根据由此计算的弯曲控制循环(35),获得 由所述管件数据组(10)表示的、借助于由相应三维几何模型(40) 表示的至少一台弯管机及相关机械工具的管件弯曲工序的一个动态 三维模拟；- 检验装置，用于在进行由此获得的动态三维模拟时，检验所 述管件借助于至少一台弯管机及相关机械工具的制造可能性；并且提 供一个与由此模拟的弯管机及相关工具的管件可制造性相关的结果 数据组(70)。
14. 一种全部或部分地由信息系统可读的信息载体，必要时可移 动，尤其是CD-ROM或磁载体，例如硬盘或磁盘，或可传输载体， 如一个电或光学信号，其特征在于它包括计算机程序指令，当该程序 被一信息系统加载并执行时，可实现根据权利要求1至12中任一项 所述的方法。
15. —种存储在信息载体上的计算机程序，所述程序包括指令， 当该程序被一信息系统加载并执行时，可实现根据权利要求1至12 中任一项所述的方法。
全文摘要
一种模拟借助于至少一台弯管机的管件弯曲方法，包括根据一组管件数据组(10)和一组技术数据组(20)计算至少一个关于管件制造参数的至少一个弯曲控制循环(30，35)的步骤。根据从由此计算的弯曲控制循环得出的至少一个参数(50)获得至少一台弯管机和相关机械工具的至少一个三维几何模型(40)。根据由此计算的弯曲控制循环(35)，借助于由相应的三维几何模型(40)表示的至少一台弯管机及相关机械工具获得由管件数据组表示的管件弯曲工序的一个动态三维模拟。在如此取得的动态三维模拟过程中检验借助于至少一台弯管机及相关机械工具制造管件的可能性。
文档编号G06F17/50GK101366031SQ200680026481
公开日2009年2月11日 申请日期2006年7月18日 优先权日2005年7月22日
发明者J-L·拉默特, Y-H·劳德雷恩 申请人:空中客车法国公司