虚拟涡轮机叶片接触间隙检查的制作方法

本公开一般涉及机器检查，以及更具体来说涉及虚拟涡轮机叶片接触间隙检查。

背景技术：

在涡轮机中，叶片用来从工作流体的流动来生成功率。具体来说，多个叶片可耦合到转子，以便从其上的工作流体的流动对转子赋予旋转运动。涡轮机叶片最初基于创建高效叶片的理想模型来成形。每个叶片可包含在其外端的管套（shroud），其包含与相邻叶片的管套的配合硬表面进行交互的硬面。硬面是包含磨损材料的管套的部分，并且在基本载重（base load）相互接触，以阻尼振动。在涡轮引擎操作期间，有罩的涡轮叶片经受大量变形和扭曲。两个相邻叶片之间的接触间隙对确保涡轮机操作期间的叶片桶接合是至关重要的。随着涡轮机叶片磨损，两个相邻叶片之间的接触间隙增加，从而导致不充分叶片接合。因此，涡轮机叶片硬面常常在周期维修过程期间要求复原。

在维修之后，执行检查，以便确保叶片已正确复原。作为检查的部分，通过将叶片轴向滑入转子轮上的配合耦合上的位置，特定级（stage）的全部叶片在转子轮上定位到位。叶片的数量可根据叶片级来改变，但是通常是相对大数量，例如92、100等。在这点上，具有已知大小的垫片（shim）放置在每对相邻叶片管套交互硬表面之间。垫片的累加尺寸提供转子轮的硬表面之间的全部接触间隙的累加尺寸的量度。过大的累加接触间隙指示叶片对持续使用的不适合性。另外，无法将垫片放入某些相邻叶片管套之间的位置中指示一个或多个叶片可能对于使用过于扭曲，即，相邻管套硬面之间不存在接触间隙。此外，最大容许间隙校验也可在检查期间执行。一旦检查完成，就移开叶片用于在涡轮机站点的装运和安装。这个检查过程提出难题，因为叶片在转子轮上的载重、填补全部接触间隙、测量接触间隙/垫片并且移开全部叶片是非常劳动密集的和费时的。

技术实现要素：

本公开的第一方面提供一种虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的计算机化方法，叶片级具有已知尺寸，该方法包括：在计算机系统中：从通过使用数字化装置进行数字化所创建的叶片级的每个叶片的管套的三维模型来提取每个管套的硬面平面的几何位置数据；基于几何位置数据和叶片级的已知尺寸来生成叶片级的管套的三维虚拟渲染（rendering），三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染；以及使用三维虚拟渲染来检查叶片级。

本公开的第二方面提供一种用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的系统，叶片级具有已知尺寸，该系统包括：计算机系统，包含配置成执行下列步骤的至少一个模块：从通过使用数字化装置进行数字化所创建的叶片级的每个叶片的管套的三维模型来提取每个管套的硬面平面的几何位置数据；基于几何位置数据和叶片级的已知尺寸来生成叶片级的管套的三维虚拟渲染，三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染；以及使用三维虚拟渲染来检查叶片级。

本公开的第三方面提供一种用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的系统，叶片级具有已知尺寸，该系统包括：数字化装置，用于得到叶片级的每个叶片的管套的三维模型；计算机系统，包含配置成执行下列步骤的至少一个模块：从三维模型来提取每个管套的硬位置平面的几何位置数据，提取包含识别空间中的每个硬面平面的x、y和z坐标，并且识别空间中的每个硬面平面的角取向；基于几何位置数据和叶片级的已知尺寸来生成叶片级的管套的三维虚拟渲染，三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染，生成包含计算对每个硬面平面的单位法线向量，基于叶片级的管套半径相对于公共轴径向定位每个硬面平面，并且使用取决于叶片级中的叶片数量的间距围绕公共轴圆周地定位每个硬面平面；以及通过下列步骤的至少一个使用三维虚拟渲染来检查叶片级：a) 在单位法线向量方向上扩大每个硬面平面，并且响应于相邻管套的扩大硬面平面相交而识别相邻管套之间的干扰；以及b) 测量三维虚拟渲染中的每对相邻叶片的硬面平面之间的接触间隙，并且确定至少一个接触间隙参数是否超过相应阈值。

本公开的说明性方面设计成解决本文所述的问题和/或未论述的其他问题。

本发明提供一组技术方案如下：

1. 一种虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的计算机化方法，所述叶片级具有已知尺寸，所述方法包括：

在计算机系统中：

从通过使用数字化装置进行数字化所创建的所述叶片级的每个叶片的管套的三维模型来提取每个管套的硬面平面的几何位置数据；

基于所述几何位置数据和所述叶片级的所述已知尺寸来生成所述叶片级的所述管套的三维虚拟渲染，所述三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染；以及

使用所述三维虚拟渲染来检查所述叶片级。

2. 如技术方案1所述的方法，其中，所述提取所述几何位置数据包含：

识别空间中的每个硬面平面的x、y和z坐标，以及

识别空间中的每个硬面平面的角取向；以及

其中所述生成包含：

基于所述叶片级的管套半径相对于公共轴径向定位每个硬面平面，以及

使用取决于所述叶片级中的叶片数量的间距围绕所述公共轴圆周地定位每个硬面平面。

3. 如技术方案2所述的方法，其中，所述圆周地定位包含为每个叶片指配等于360°除以所述叶片级中的叶片的数量的时钟角。

4. 如技术方案2所述的方法，其中，所述生成还包含计算对每个硬面平面的单位法线向量，以及

其中所述检查包含：

在所述单位法线向量方向上扩大每个硬面平面；以及

响应于相邻管套的所扩大硬面平面相交而识别相邻管套之间的干扰。

5. 如技术方案2所述的方法，其中，所述检查包含测量所述三维虚拟渲染中的每对相邻叶片的硬面平面之间的接触间隙。

6. 如技术方案5所述的方法，其中，所述检查还包含：

识别所述接触间隙之中的最小接触间隙；以及

确定所述最小接触间隙是否超过阈值。

7. 如技术方案5所述的方法，其中，所述检查还包含：

识别所述接触间隙之中的最大接触间隙；以及

确定所述最大接触间隙是否超过阈值。

8. 如技术方案7所述的方法，其中，所述检查还包含：

通过合计所述接触间隙来计算累加接触间隙；以及

确定所述累加接触间隙是否超过阈值。

9. 如技术方案1所述的方法，还包括修改一个或多个叶片。

10. 一种用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的系统，所述叶片级具有已知尺寸，所述系统包括：

计算机系统，包含配置成执行下列步骤的至少一个模块：

从通过使用数字化装置进行数字化所创建的所述叶片级的每个叶片的管套的三维模型来提取每个管套的硬面平面的几何位置数据；

基于所述几何位置数据和所述叶片级的所述已知尺寸来生成所述叶片级的所述管套的三维虚拟渲染，所述三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染；以及

使用所述三维虚拟渲染来检查所述叶片级。

11. 如技术方案10所述的系统，其中，所述提取所述几何位置数据包含：

识别空间中的每个硬面平面的x、y和z坐标，以及

识别空间中的每个硬面平面的角取向；以及

其中所述生成包含：

基于所述叶片级的管套半径相对于公共轴径向定位每个硬面平面，以及

使用取决于所述叶片级中的叶片数量的间距围绕所述公共轴圆周地定位每个硬面平面。

12. 如技术方案11所述的系统，其中，所述圆周地定位包含为每个叶片指配等于360°除以所述叶片级中的叶片的数量的时钟角。

13. 如技术方案11所述的系统，其中，所述生成还包含计算对每个硬面平面的单位法线向量，以及

其中所述检查包含：

在所述单位法线向量方向上扩大每个硬面平面；以及

响应于相邻管套的所扩大硬面平面相交而识别相邻管套之间的干扰。

14. 如技术方案11所述的系统，其中，所述检查包含测量所述三维虚拟渲染中的每对相邻叶片的硬面平面之间的接触间隙。

15. 如技术方案14所述的系统，其中，所述检查还包含：

识别所述接触间隙之中的最小接触间隙；以及

确定所述最小接触间隙是否超过阈值。

16. 如技术方案14所述的系统，其中，所述检查还包含：

识别所述接触间隙之中的最大接触间隙；以及

确定所述最大接触间隙是否超过阈值。

17. 如技术方案14所述的系统，其中，所述检查还包含：

通过合计所述接触间隙来计算累加接触间隙；以及

确定所述累加接触间隙是否超过阈值。

18. 如技术方案10所述的系统，还包括：用于创建所述叶片级的每个叶片的所述管套的所述三维模型的数字化装置。

19. 一种用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的系统，所述叶片级具有已知尺寸，所述系统包括：

数字化装置，用于得到所述叶片级的每个叶片的管套的三维模型；

计算机系统，包含配置成执行下列步骤的至少一个模块：

从所述三维模型来提取每个管套的硬面平面的几何位置数据，所述提取包含识别空间中的每个硬面平面的x、y和z坐标以及识别空间中的每个硬面平面的角取向；

基于所述几何位置数据和所述叶片级的所述已知尺寸来生成所述叶片级的所述管套的三维虚拟渲染，所述三维虚拟渲染包含相邻管套之间的接触间隙的渲染, 所述生成包含计算对每个硬面平面的单位法线向量，基于所述叶片级的管套半径相对于公共轴径向定位每个硬面平面，以及使用取决于所述叶片级中的叶片数量的间距围绕所述公共轴圆周地定位每个硬面平面；以及

使用所述三维虚拟渲染通过下列的至少一个来检查所述叶片级：

a）在所述单位法线向量方向上扩大每个硬面平面；以及响应于相邻管套的所扩大硬面平面相交而识别相邻管套之间的干扰；或者

b）测量所述三维虚拟渲染中的每对相邻叶片的硬面平面之间的接触间隙，以及确定至少一个接触间隙参数是否超过相应阈值。

20. 如技术方案19所述的系统，其中所述至少一个接触间隙阈值从由下列项组成的组选择：所述接触间隙之中的最小接触间隙、所述接触间隙之中的最大接触间隙以及通过合计所述接触间隙计算的累加接触间隙。

附图说明

从结合附图所进行的对本公开的各个方面的下面详细描述，将会更易于理解本公开的这些及其他特征，附图描绘本公开的各个实施例，其中包括：

图1是按照本公开的实施例、用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的检查系统的说明性环境的框图。

图2是按照本公开的实施例的叶片的管套的说明性三维模型。

图3示出按照本公开的实施例的叶片级的三维虚拟渲染。

图4示出按照本公开的实施例的多个管套端的放大平面图。

图5-8示出按照本公开的实施例、经历检查的管套端的两个示例的放大视图。

注意，本公开的附图不一定是按比例。附图意图用于仅描绘本公开明的典型方面，并且因此不应当被认为是限制本公开的范围。附图中，相似编号在附图之间表示相似元件。

具体实施方式

如上所指示，本公开提供虚拟涡轮机叶片接触间隙检查。本发明的实施例可包含用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的计算机化方法和系统。待检查的叶片级具有已知尺寸，即，外半径、周长、内半径、叶片数量等。

现在参照图1，示出按照本公开的实施例、用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的说明性环境100的框图。为此，环境100包含计算机基础设施102，其能够执行本文所述的用于虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙的各种过程步骤。具体来说，示出计算机基础设施102，计算机基础设施102包含计算装置或系统104，计算装置或系统104包括检查系统106，检查系统106使计算装置104能够通过执行本公开的过程步骤来虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙。

示出计算装置104，其包含存储器112、处理器(PU)114、输入/输出(I/O)接口116和总线118。此外，示出计算装置104，其与外部I/O装置/资源120和存储系统122进行通信。如在本领域中是已知的，一般来说，处理器114运行计算机程序代码、例如检查系统106，其存储在存储器112和/或存储系统122中。在运行计算机程序代码的同时，处理器114能够往来于存储器112、存储系统122和/或I/O接口116写入和/或读取数据、例如涡轮机叶片的管套的数字化三维模型。总线118提供计算装置104中的每个组件之间的通信链路。I/O装置118能够包括使用户能够与计算装置104进行交互的任何装置或者使计算装置104能够与一个或多个其他计算装置进行通信的任何装置。输入/输出装置(包含但不限于键盘、显示器、指针装置等)能够直接地或者经过中介I/O控制器来耦合到系统。

在任何情况下，计算装置104能够包括能够运行由用户所安装的计算机程序代码的任何通用计算制造产品(例如个人计算机、服务器、手持装置等)。但是理解，计算装置104和检查系统106仅表示可执行本公开的各种过程步骤的各种可能的等效计算装置。为此，在其他实施例中，计算装置104能够包括其中包括用于执行特定功能的硬件和/或计算机程序代码的任何专用计算制造产品、包括专用和通用硬件/软件的组合的任何计算制造产品等。在各情况下，程序代码和硬件能够分别使用标准编程和工程技术来创建。

类似地，计算机基础设施102只是说明用于实现本公开的各种类型的计算机基础设施。例如在一个实施例中，计算机基础设施102包括两个或多个计算装置(例如服务器集群)，其通过任何类型的有线和/或无线通信链路(例如网络、共享存储器等)进行通信，以执行本公开的各种过程步骤。当通信链路包括网络时，网络能够包括一种或多种类型的网络(例如因特网、广域网、局域网、虚拟专用网络等)的任何组合。网络适配器也可耦合到系统，以便使数据处理系统能够经过中介专用或公共网络被耦合到其他数据处理系统或者远程打印机或存储装置。调制解调器、电缆调制解调器和以太网卡只是当前可用类型的网络适配器中的几个。无论如何，计算装置之间的通信可利用各种类型的传输技术的任何组合。

如先前所提及和以下进一步论述，检查系统106使计算基础设施102能够虚拟检查涡轮机的叶片级的接触间隙。为此，示出检查系统106，其包含多个模块124。本文中一般论述这些模块的每个的操作。但是理解，图1所示的各种系统的一些能够独立实现、组合和/或存储在包含于计算机基础设施102中的一个或多个单独计算装置的存储器中。此外理解，可以不实现系统和/或功能性的一些，或者可将附加系统和/或功能性作为环境100的部分来包含。

环境100还可包含数字化装置130，用于通过数字化来创建叶片级的每个叶片的管套134的三维(3D)模型132(存储系统122中所示)。如本文所使用的，“数字化”包含创建部件的至少一部分的三维坐标的任何现在已知或以后开发的方法。数字化装置130可包含诸如采用跟踪提示（tracing tip）的设备的机械设备，或者可包含诸如采用激光扫描仪或其他结构光的系统的光学系统。在任何情况下，数字化创建三维空间中的大量坐标，使得3D模型132采取显示器上的网格的形式。每个管套134可以远离相应转子轮的拆卸状态并且与其他管套无关地数字化。任何适当夹具可用于在数字化期间以均匀的方式支承和保持每个管套。虽然图示图1，其包含用于数字化管套134的数字化装置130，但是理解，本发明的实施例要求通过使用数字化装置进行数字化来“得到”叶片级的每个叶片的管套的三维模型。因此理解，该方法的实施例可采用3D模型132，其不是直接生成而是从执行数字化的第三方来得到。当数据不是通过数字化装置130直接生成时，理解，另一个系统/组件能够远离所示系统/组件实现，其生成3D模型132，并且将它提供给检查系统106/或者存储数据供通过系统访问。在这点上，如所述的各种系统和组件可“得到”数据、例如管套的3D模型132等。理解，对应数据能够使用任何解决方案来得到。例如，对应系统/组件能够从一个或多个数据仓库(例如数据库)检索数据，或者从另一个系统/组件来接收数据等。

参照图2，图示叶片140的管套134的说明性3D模型132。3D模型132图示在管套134的第一周端144处的硬面142的第一硬面平面D1以及在相对的第二周端148处的第二硬面146的第二硬面平面D2。如本领域所理解，叶片140在轴向方向x(其与转子轴(未示出)平行)上滑入（slid into）转子轮，并且相邻叶片140沿硬面142和146配合。如所述，3D模型132可使用数字化装置130(图1)来得到，数字化装置132可包含诸如采用跟踪提示的设备的机械设备，或者可包含诸如采用激光扫描仪或其他结构光的系统的光学系统。图3示出来自采取由诸如但不限于下列的3D光扫描仪所创建的结构光装置的形式的数字化装置的渲染：从GOM GmbH可得到的ATOS工业3D扫描仪或者从Q-Plus Labs可得到的Steinbichler COMET L3D扫描仪。

继续图2，检查系统106(图1)从3D模型132来提取每个管套134的一个或多个硬面平面D1、D2的几何位置数据。几何位置数据的提取可包含例如识别空间中的每个硬面平面D1、D2的x、y和z坐标。图2中，x轴与转子轴(未示出)平行延伸，y轴从转子轴在第一径向方向上横向延伸，以及z轴从转子轴在第二径向方向上垂直延伸(又参见图3中的图例)。因此，每个硬面平面D1、D2包含三维空间中的多个数据点，使得能够查明最佳拟合平面。由于每个叶片134在数字化期间按照相同方式在保持器或支承中固定到每隔一个叶片，所以x、y、z坐标共享作为参考的公共原点。提取还可包含识别空间中的每个硬面平面D1、D2的复合角取向α(仅示出一个)。因此，提取提供相对于公共参考点的每个硬面平面D1、D2的几何位置数据。

如图3所示，检查系统106(图1)基于每个叶片的几何位置数据(图2)和叶片级154的已知尺寸来生成叶片级154的管套152(两个以框表示)的三维(3D)虚拟渲染150。3D虚拟渲染150的生成可包含基于叶片级154的管套半径R相对于公共轴(y轴)径向定位每个硬面平面D1、D2(一对在图3中统称为156，但是对各叶片所产生)。管套半径R是叶片级154的已知尺寸，在其上，管套152(叶片级154的叶片)的特定z轴偏移能够定位在3D虚拟渲染150中，例如在图3中从在中心的X、Y、Z坐标到工作x、y、z坐标。另外，生成可包含使用取决于叶片级150中的叶片数量的间距围绕公共轴(y轴)圆周地定位每个硬面平面D1、D2(图3)。圆周地定位可包含为每个叶片152指配等于360°除以叶片级154中的叶片数量的时钟角β。在所示示例中，提供92个叶片，因此时钟角β或圆周间距为3.91°；其他角将会用于不同的叶片数量。

图4示出如本文将描述的扩大硬面平面D1、D2的示例的径向向内和放大视图。扩大硬面平面还对每个管套152共同图示为图3中的参考156。

图5和图6示出硬面平面D1、D2的放大示意图的两个示例—如对每个管套152共同图示为图3和图4中的参考156。在示例中，硬面平面D1是前沿平面，而硬面平面D2是后沿平面。图5图示其中接触间隙CG存在的状况，以及图6图示其中没有间隙存在的干扰状况。因此，3D虚拟渲染150(图3)包含存在的情况下的叶片级154(图3)中的所有管套152(图3)的相邻管套之间的接触间隙CG的渲染。因此，3D虚拟渲染150提供叶片级154的虚拟模型，而不必实际上使每个叶片进入转子轮上的位置，因而降低评估管套维修工作所需的时间和劳动。又如图5和图6所示，生成还可包含计算对每个硬面平面D1、D2的单位法线向量(UNV)，其指示与每个平面垂直的方向。本文将描述单位法线向量的功能。

参照图5-6，检查系统106还可使用3D虚拟渲染150(图3)来执行叶片级154(图3)的多种检查步骤。在一个实施例中，如图7和图8所示，检查可包含：在单位法线向量(UNV)方向上扩大每个硬面平面D1、D2。如图7和图8所示，扩大导致矩形形状160、162分别从每个相应平面D1、D2垂直地投影。基于扩大，检查系统106能够响应于相邻管套的扩大硬面平面160、162相交而识别如图8所示的相邻管套之间的干扰。相比之下，图7中，没有识别到干扰，因为硬面平面D1、D2的扩大硬面平面160、162分别没有相交。检查可对3D虚拟渲染150(图3)中的每对相邻管套152(图3)进行，因而消除了用来物理校验每个接触间隙的需要。

在另一个实施例中，检查系统106可测量3D虚拟渲染150(图3)中的每对相邻叶片152(图3)的硬面平面D1、D2之间的接触间隙CG(图5)。可按照多种方式使用测量。在一个实施例中，检查系统106可使用测量接触间隙来识别接触间隙之中的最小接触间隙，并且然后确定最小接触间隙是否超过阈值。例如，如果没有个别接触间隙能够小于某个尺寸，则这个步骤将会识别哪个(哪些)对管套152是不符合的。类似地，检查系统106可使用测量接触间隙来识别接触间隙之中的最大接触间隙，并且然后确定最大接触间隙是否超过阈值。例如，如果没有个别接触间隙能够大于某个尺寸，则这个步骤将会识别哪个(哪些)对管套152是不符合的。此外，在另一个实施例中，检查系统106可通过合计接触间隙(即，对于所有管套对)来计算累加接触间隙，并且确定累加接触间隙是否超过阈值。硬面平面D1、D2的角取向也能够使用3D虚拟渲染150(图3)来评估。

在任何情况下，可以是必需的一个或多个叶片的任何修改能够基于来自检查系统106的结果来执行。修改可包含任何现在已知或以后开发的变化(例如管套150的硬面或其他部分的材料的更换、去除或添加)，以修改接触间隙距离和/或角度等。检查系统106能够一旦进行了修改就反复采用，以确保叶片152在被再使用之前正确维修，并且实现最大间隙、累加间隙和所得到接合的最佳结果。

本文所述的检查系统106以及相关方法和软件允许硬面接触间隙的表征，以改进涡轮机叶片接合，并且减小潜在寿命降低，以及帮助确保叶片正确地组装。它还消除对硬固定和相关轮隙测量技术(其是费时和劳动密集的)的需要。

如由本领域的技术人员将领会，本发明的实施例可作为系统、方法或计算机程序产品来体现。因此，本发明可采取完全硬件实施例、完全软件实施例(包含固件、常驻软件、微码等)或者结合软件和硬件方面的实施例的形式，它们在本文一般都称作“电路”、“模块”或“系统”。此外，本发明可采取具有媒介中体现的计算机可使用程序代码的表达的任何有形媒介中体现的计算机程序产品的形式。

可利用一个或多个计算机可使用或者一个或多个计算机可读媒介的任何组合。计算机可用或计算机可读媒介可以是例如但不限于电子、磁、光、电磁、红外线或半导体系统、设备、装置或者传播媒介。计算机可读媒介的更具体示例(非详尽的列表)将会包含下列项：具有一条或多条导线的电连接，便携计算机磁盘，硬盘，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦可编程只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤，便携致密光盘只读存储器(CD-ROM)，光存储装置，例如支持因特网或内联网的那些的传输媒体，或者磁存储装置。注意，计算机可用或计算机可读媒介甚至能够是纸张或者可在其上打印程序的另一种适当媒介，因为程序能够经由例如对纸张或其他媒介进行光学扫描、再进行编辑、翻译或必要时以适当方式另外进行处理、并且然后存储在计算机存储器中，以电子方式进行捕获。在本文档的上下文中，计算机可用或计算机可读媒介可以是能够包含、存储、传递、传播或传送供由指令运行系统、设备或装置使用的或者与其结合使用的程序的任何媒介。计算机可使用媒介可包含传播数据信号，其中计算机可使用程序代码在基带中或者作为载波的部分随其体现。计算机可使用程序代码可使用任何适当媒介（包含但不限于无线、有线线路、光纤电缆、RF等）来传送。

用于执行本发明的操作的计算机程序代码可以以一个或多个编程语言的任何组合来编写，编程语言包含诸如Java、Smaltalk、C++等的面向对象编程语言以及诸如“C”编程语言或类似编程语言的常规过程编程语言。程序代码可完全在用户计算机上运行、部分在用户计算机上作为独立软件包运行，部分在用户计算机并且部分在远程计算机上或者完全在远程计算机或服务器上运行。在后一种情况下，远程计算机可经过包含局域网(LAN)或广域网(WAN)的任何类型的网络来连接到用户计算机，或者可进行到外部计算机的连接(例如经过使用因特网服务提供商的因特网)。

本文中参照根据本发明的实施例的方法、设备(系统)和计算机程序产品的流程图图示和/或框图来描述本发明。将会理解，流程图图示和/或框图的每个框以及流程图图示和/或框图中的框的组合能够通过计算机程序指令来实现。可将这些计算机程序指令提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生机器，使得经由计算机或其他可编程数据处理设备的处理器运行的指令创建用于实现在流程图和/或框图的一个或多个框中规定的功能/动作的部件。

这些计算机程序指令还可存储在计算机可读媒介中，它们能够指导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式运行，使得存储在计算机可读媒介中的指令产生制造产品，该制造产品包含实现在流程图和/或框图的一个或多个框中规定的功能/动作的指令部件。

计算机程序指令还可加载到计算机或者其他可编程数据处理设备，以便使一系列操作步骤在计算机或其他可编程设备上执行，来产生计算机实现的过程，使得在计算机或其他可编程设备上运行的指令提供用于实现流程图和/或框图的一个或多个框中规定的功能/动作的过程。

图中的流程图和框图图示按照本发明的各个实施例的系统、方法和计算机程序产品可能的实现的架构、功能性和操作。在这点上，流程图或框图中的每个框可表示代码的部分或模块、段，其包括用于实现一个或多个规定的逻辑功能的一个或多个可运行指令。还应当注意，在一些备选实现中，框中所示的功能可以不按照图中所示的顺序发生。例如，连续示出的两个框实际上可基本同时运行，或者框有时可按相反顺序运行，这取决于所涉及的功能性。还将注意，框图和/或流程图图示的每个框以及框图和/或流程图图示中的框的组合能够通过执行规定的功能或动作的基于专用硬件的系统或者专用硬件和计算机指令的组合来实现。

上述附图示出按照本公开的若干实施例所关联的处理的一些。在这点上，附图的流程内的每个附图表示与所述方法的实施例关联的过程。还应当注意，在一些备选实现中，附图或框所示的动作可以不按照图所示的顺序发生，或者例如实际上可基本上同时地运行或者按照相反顺序来运行，这取决于所涉及的动作。另外，本领域的技术人员将会知道，可添加描述处理的附加框。

本文所使用的术语仅是为了描述具体实施例的目的，而不是意图限制本公开。如本文中所使用的，单数形式“一”、“一个”和“该”意图也包含复数形式，除非上下文另有明确指示。还将会理解，在本说明书中使用时，术语“包括”和/或“包含”规定存在固定特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或其编组。

以下权利要求书中的所有部件或步骤加上功能元件的对应结构、材料、动作和等效体意图包含如具体要求保护的用于与其他要求保护的元件结合执行功能的任何结构、材料或动作。本公开的描述为了说明和描述的目的而已提出，而并不意图是详尽的或者局限于所公开形式的公开。许多修改和变更对本领域的技术人员将是显而易见的，而没有背离本公开的范围和精神。选择和描述了实施例，以便最好地说明本公开的原理和实际应用，并且使本领域的其他技术人员能够以如适合所预期的具体使用的各种修改来理解本公开的各个实施例。

部件列表：

100. 说明性环境

102. 计算机基础设施

104. 计算装置

106. 检查系统

112. 存储器

114. 处理器(PU)

116. 输入/输出(I/O)接口

118. 总线

120. 外部I/O装置/资源

122. 存储系统

130. 数字化装置

132. 三维(3D)模型

134、152. 管套

140. 叶片

144. 第一周端

148. 第二周端

150. 虚拟渲染

154. 叶片级

160、162. 矩形形状