一种触控屏制作方法与流程

本申请涉及显示屏领域，尤其涉及一种扇出区一体成型的触控屏制作方法。

背景技术：

当前市面上的触控屏产品，大多为互容式触控屏。其通常由预先分别制成的驱动层和感应层通过粘结剂粘合而成。驱动层和感应层各自的线路汇集于扇出区，与触控屏的柔性电路板等组件进行搭接以实现电性连接。

在实际制造过程中，由于公差系数的影响，驱动层和感应层的线路经贴合后会存在错位。此错位是由于感应层与驱动层贴合公差造成，与贴合设备精度(通常卷对卷或大张贴合精度为±0.25mm)相关，无可避免。驱动层与感应层之间的线路错位将造成下游工序偏位或致使柔性电路板被拉扯导致应力集中，甚至造成功能隐患。

技术实现要素：

本申请提出一种扇出区一体成型的触控屏制作方法，以克服贴合精度所带来的误差。本申请所述制作方法包括如下技术方案：

一种触控屏的制作方法，所述触控屏的制作方法包括：

制作驱动层，包括除所述驱动层的扇出区之外的驱动线组，在对应所述扇出区的位置预留第一金属块；

制作感应层，所述感应层包括感应区，在所述感应区的外围预留第二金属块；

在所述感应层的表面涂覆粘结层；

对所述感应层和所述粘结层对应所述驱动层的所述扇出区位置开孔形成镂空区；

贴合所述感应层和所述驱动层，贴合过程中，所述粘结层朝向所述驱动层，且所述镂空区对准所述第一金属块；

刻蚀所述第一金属块，以在所述所述扇出区内形成所述驱动线组剩余的部分；

刻蚀所述第二金属块，以形成感应线组。

本申请所述触控屏的制作方法，针对层叠并相互绝缘的所述感应层和所述驱动层，采用在所述驱动层上预留第一金属块，并在所述感应层和所述粘结层上预留与所述第一金属块位置对应的所述镂空区的方式，使得在所述扇出区内的所述驱动线组能够与所述感应线组在同一道制程中一体成型。即所述驱动线组和所述感应线组是在所述驱动层与所述感应层完成贴合过程后才制作成型，在所述扇出区内的所述驱动线组和所述感应线组之间的相对位置更加可控，避开了所述驱动层与所述感应层因为贴合精度不高而造成的错位现象，因此避免绑定柔性电路板时导致的应力集中问题，因而提高了所述触控屏的制作精度，提升了良品率和产品的可靠性。

其中，在贴合所述感应层和所述驱动层之后，所述触控屏的制作方法还包括：

同时刻蚀所述第一金属块和所述第二金属块。即所述感应线组和所述扇出区内的所述驱动线组同时制作完成，更有利于对精度的控制。

其中，所述触控屏包括第一侧边，所述触控屏的制作方法还包括：

在制作所述驱动层时，将所述扇出区制作于所述第一侧边上；

同时，在刻蚀所述第二金属块时，控制所述感应线组的接头位于所述第一侧边上。所述驱动线组和所述感应线组位于所述触控屏的同一所述侧边上，有利于所述触控屏走线的搭接。

其中，所述触控屏的制作方法还包括：

在刻蚀所述第二金属块时，将所述感应线组分为第一线组和第二线组，所述第一线组和所述第二线组在所述第一侧边的延伸方向上分列所述扇出区的两侧。即所述感应线组分设于所述驱动线组的两侧走线，有利于节省所述感应线组的总体长度。

其中，所述触控屏的制作方法还包括：

控制所述第一线组与所述第二线组内的走线数量相同。此时所述感应线组的总长度可以控制到最小。

其中，在制作所述镂空区时，所述触控屏的制作方法还包括：

控制所述镂空区的面积大于或等于所述第一金属块的面积。所述镂空区完全收容所述第一金属块，在对所述第一金属块进行刻蚀时可以保证所述驱动线组不会意外产生搭接。

其中，所述触控屏的制作方法还包括：

贴合柔性电路板以分别导通所述驱动线组和所述感应线组。所述柔性电路板用以分别实现所述感应层和所述驱动层与外界的电性连接。

其中，采用异方性导电胶贴合所述柔性电路板。所述异方性导电胶可以实现所述感应线组与所述柔性电路板的粘接及导通功能，以及实现所述驱动线组与所述柔性电路板的粘接及导通功能。

其中，在贴合所述所述柔性电路板时，压迫所述异方性导电胶以使得所述异方性导电胶内的导电粒子破裂。以使得所述异方性导电胶更好的实现导电功能。

其中，所述第一金属块与所述第二金属块的材质为铜。

附图说明

图1是本申请所述触控屏的结构示意图；

图2是本申请所述触控屏制作方法的流程图；

图2a是图2流程中所述驱动层的示意图；

图2b是图2流程中所述感应层的示意图；

图2c是图2b后一步流程中所述感应层的示意图；

图2d是图2流程中所述触控屏的示意图；

图2e是图2d后一步流程中所述触控屏的示意图；

图3是本申请所述扇出区的示意图；

图4是本申请所述触控屏制作方法另一实施例的流程图；

图4a是图4流程中所述触控屏的示意图；

图4b是图4流程中所述触控屏的截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1所示的本申请触控屏200结构，以及图2所示的本申请触控屏200制作方法。本申请制作方法具体包括如下步骤：

s1.制作驱动层10，包括除第一区域101之外的驱动线组11，在驱动线组11对应第一区域101的位置预留第一金属块41；

具体的，见图2a，驱动层10包括对应触控屏200的扇出区100的第一区域101，且第一区域101位于扇出区100内。在制作驱动层10的时候，除第一区域101处的驱动线组11部分没有制作外，其余部分需要完成制作。驱动层10的驱动线组11沿驱动层10的外围走线，在汇集于第一区域101的位置且驱动线组11的全部驱动线12均连通至第一金属块41。第一金属块41的材料与驱动线组11的材料相同，第一金属块41作为预留至后续在第一区域101内制作第一线组11剩余部分的金属基材。

s2.制作感应层20，感应层20包括感应区23，在感应区23的外围预留第二金属块42；

具体的，参见图2b，感应层20包括感应区23以及位于感应区23外围的感应线组21。在本申请方法的感应层20的制作中，需要制作出除感应线组21之外的其余结构部分。因为感应线组21位于感应区23的外围，因此第二金属块42相应的围绕在感应层20的外沿。第二金属块42的材料也与感应层线组21的材料相同，即第二金属块42也作为预留至后续在感应层20外沿制作感应线组21的金属基材。

s3.在感应层20表面上涂覆粘结层30；

具体的，感应层20具有第一面201。粘结层30涂覆于第一面201上。优选的，将粘结层30完全覆盖于第一面201上，可以避免后期感应层20与驱动层10贴合后出现气泡、空隙等不良缺陷。

s4.对感应层20和粘结层30对应驱动层10的第一区域101的位置开孔形成镂空区50；

具体的，见图2c，镂空区50的位置，与感应层20与驱动层10贴合后，第一区域101所对应的位置(即触摸屏200的扇出区100)相对应。因为感应层20与驱动层10之间可以通过坐标标识进行对位，因此感应层20与驱动层10贴合的位置相对固定。在感应层20与驱动层10贴合之前，也可以通过感应层20的位置来定位其对应的驱动层10的位置，进而计算出第一区域101与感应层20相对应的具体位置。由此，在感应层20和粘结层30上对应第一区域101的位置进行开孔，并形成的镂空区50可以较为精确的对应到第一金属块41的位置。

需要提出的是，镂空区50需要完全贯穿感应层20和粘结层30，以使得感应层20和驱动层10贴合后，镂空区50能够露出第一金属块41。

s5.贴合感应层20和驱动层10，在贴合过程中，粘结层30朝向驱动层10，且镂空区50对准第一金属块41；

具体的，根据感应层20和驱动层10上的坐标标识来进行对位贴合，保证粘结层30与驱动层10的完全贴合，避免气泡、空隙等不良缺陷。见图2d，贴合后的感应层20与驱动层10，能够使得镂空区50对应露出第一金属块41。即此时从感应层20朝向驱动层10的层叠方向上观测，第一金属块41和第二金属块42均为裸露状态。同时，粘结层30位于贴合后的感应层20和驱动层10之间，粘结层30用于粘合感应层20和驱动层10。

s6.刻蚀第一金属块41，以在扇出区100内形成驱动线组11剩余的部分；

具体的，见图2e，对第一金属块41通过印光阻、曝光、显影、蚀刻、剥膜等工序制成第一区域101内的驱动线组11。且确保驱动线组11内的每一根驱动线12均在第一区域101内与其对应的剩余部分驱动线12为独立导通状态。此处所描述的独立导通，可以定义为单根驱动线12与其相邻的任意一根驱动线12均不出现搭接状态，保证每根驱动线12的独立绝缘走线。

s7.刻蚀第二金属块42，以形成感应线组22。

第二金属块42位于感应层20的外沿，第二金属块42作为感应线组21的基材，同样通过印光阻、曝光、显影、蚀刻、剥膜等工序制成。感应线组21汇集于第二区域102内，相似的原理，感应线组21内的每根感应线22也需要呈独立导通的状态。

如图1所述，本申请在按上述方法制作后，触控屏200包括有层叠并相互绝缘的驱动层10和感应层20。触控屏200在平面方向上还包括扇出区100。驱动层10包括驱动线组11，且驱动线组11延伸并汇集至扇出区100内。感应层20包括第二线组21，第二线组21同样延伸并汇集至扇出区100内。具体的，扇出区100包括第一区域101和第二区域102，驱动线组11包括多根驱动线12，多根驱动线12并排走线并分别伸入第一区域101内。第二线组21内包括多根感应线22，多根感应线22也并排走线，并分别延伸至第二区域102内。驱动层10和感应层20之间，还设有粘结层30。粘结层30用于粘结驱动层10和感应层20。且由于驱动层10和感应层20需要绝缘设置，粘结层30通常选用光学胶(oca或psa)，可以实现较好的粘接与绝缘作用。

相较于现有技术中驱动层10和感应层20各自制作完成以后再贴合的制作工艺，本申请触控屏200在驱动层10的制作过程中预留有第一金属块41。第一金属块41的位置对应扇出区100的第一区域101的位置，即本申请触控屏200在制作过程中其驱动层10的驱动线组11不是一次成型，在对应扇出区100的第一区域101位置，驱动线组11预留了第一金属块41作为基材。相应的，感应层20在贴合工序之前，也没有完全制作完成。感应层20的感应线组21在感应层20与驱动层10贴合的时候呈现为第二金属块42的状态。第二金属块42作为感应线组21的基材，同第一金属块41一起，在感应层20与驱动层10通过粘结层30贴合后，才完成后续的制作工艺。为了使得第一金属块41和第二金属块42均能在贴合后得以制作，感应层20先在第一面201上涂覆粘结层30，再在感应层20和粘结层30共同对应第一区域101的位置开孔形成了镂空区50。镂空区50因为对应第一区域101的位置，因而在感应层20与驱动层10贴合后，使得感应层20和粘结层30不会直接覆盖在第一金属块41上，即第一金属块41可以通过镂空区50裸露并进行加工。而第二金属块42位于感应层20上，因此第二金属块42也处于裸露并能够被加工的状态。

进而，在感应层20和驱动层10贴合之后再对感应线组21和第一区域101内剩余的驱动线组11进行加工，可以避开因为感应层20和驱动层10贴合不良而造成的扇出区100内感应线组21和驱动线组11错位的缺陷。即驱动线组11的感应线组21的最后制作完成，是在感应层20和驱动层10贴合之后才实现的。在制作感应线组21和第一区域101内的驱动线组11的过程中，可以根据感应线组21和驱动线组11预设的相对位置，在印光阻、曝光、显影、蚀刻、剥膜等工序下有效的控制感应线组21和驱动线组11的相对位置和精度，使得通过本申请触控屏200制作方法制作出来的触控屏200，具备了更优的扇出区100走线精度，避免了下游工序偏位或致使柔性电路板拉扯而导致的应力集中，甚至造成触控屏200功能隐患的有益效果，提升了良品率和产品的可靠性。

需要提出的是，因为感应线组21与第一区域101内剩余的驱动线组11之间的制作工艺相同，因此在第一金属块41和第二金属块42材料相同的情况下，感应线组21与第一区域101内剩余的驱动线组11可以一起制作完成。一种实施例中，第一金属块41和第二金属块42均为铜材质制成。因为感应线组21与第一区域101内剩余的驱动线组11在一起制作完成时，其每一道制作工序以及外部环境都相同，因此同时制作完成的感应线组21和第一区域101内剩余的驱动线组11之间的相对一致性更好，精度更可控，能够进一步提升触控屏200的扇出区100的制作精度。

图3为扇出区100的放大示意图，在图3展示的实施例中，触控屏200具有第一侧边210。本申请触控屏200制作方法还包括将第一区域101和第二区域102均制作于于第一侧边210上，且第一区域101和第二区域102相邻设置。

通过本实施例的制作方法，扇出区100的结构更紧凑，感应层20和驱动层10在分别通过感应线组21和驱动线组11与外界实现电性连接时，可以缩小其连接的接口，有利于触控屏200如窄边框等的空间尺寸设置。可以理解的，在其余一些实施例中，在制作扇出区100的过程中，也可以将第一区域101和第二区域102制作于触控屏200不同的侧边上，此类情况对应感应层20和驱动层10因为结构需要而设置不同的走线方向，进而使得感应线组21和驱动线组11各自与外界的电性连接位置不同的实施例。本申请触控屏200的制作方法同样适用于此类实施例中，只要对感应层20和粘结层30在开孔的时候，对应第一区域101的预设位置进行开孔以形成镂空区50即可。

进一步的，在图3的实施例中，刻蚀第二金属块42时，本申请制作方法还包括将第二区域102制作为第一段1021和第二段1022，相应的感应线组21也制作为第一线组211和第二线组212。第一段1021和第二段1022在第一侧边210的长度方向上分列于第一区域101的两侧，而第一线组211位于第一段1021相对于第一区域101的一侧，第二线组212位于第二段1022相对于第一区域101的一侧，即第一线组211与第二线组212也分列第一区域101的两侧。通过图3可以较为直观的看出，将感应线组21分为两组，且该两组分列第一区域101的两侧，有利于节约感应线组21的走线总体长度。因为，如果第二区域102全部位于第一区域101的一侧时，为了不使感应线组21与驱动线组11发生交叉，位于感应层20另一侧的感应线22需要逐个绕感应层20的外沿走线至第二区域102内。这样无疑增加了感应线组21整体的走线长度，且会使得感应层20的外沿宽度变大，以承载绕外沿走线的多根感应线22。明显的，触控屏200会因此加宽边框，降低了用户观感。另一方面，过长的走线距离，也不利于感应层信号的传导，任意造成延时或卡滞的现象。

优选的，在刻蚀第二金属块42的过程中，控制第一线组211内的感应线22数量与第二线组212内的感应线22数量相同，同时第一段1021和第二段1022相对于第一区域101对称。通过这一制作方法制出的扇出区100结构可以最小化感应线组21的总体长度，利于信号的传输，同时收窄了触控屏200的边框，提升用户体验。

一种实施例见图4，在对感应层20和粘结层30对应第一金属块41的位置开孔形成镂空区50时，本申请触控屏200的制作方法还包括：

s4a.控制镂空区50的面积大于或等于第一金属块41的面积。

具体的，本申请制作方法需要穿过镂空区50来对第一金属块41进行加工，并形成第一区域101内剩余的驱动线组11。如果镂空区50不能完全收容第一金属块41，则未露出于镂空区50之外的部分第一金属块41无法被加工到。此时未被加工到的剩余部分第一金属块41会造成驱动线组11之间的搭接，影响驱动线组11的正常走线。而设置镂空区50的面积大于或等于第一金属块41，则可以保证第一金属块41在加工过程中完全露出，不会出现没有加工到的位置，保证驱动线组11中各根驱动线12的独立走线。

请继续参见图4，通常触控屏200与外界的电性连接，是通过柔性电路板220来实现的。柔性电路板220需要分别与驱动线组11和感应线组21导通，因此在完成第一金属块41和第二金属块42的刻蚀之后，本申请触控屏200的制作方法还包括：

s8.贴合柔性电路板220以分别导通驱动线组11和感应线组21。

具体的，柔性电路板220可以是一块整体的柔性电路板(如图4a所示)，在对应第一区域101与第二区域102分列触控屏200不同侧边的实施例中，柔性电路板220也可以是分设的两块独立电路板。本申请制作方法对柔性电路板220的实施结构不做特别限定。另一方面，柔性电路板220在与扇出区100贴合时，因为驱动线组11和感应线组21分列不同的结构层上，因此柔性电路板220需要至少包括第一接头221和第二接头222。第一接头221与第二接头222分别用于连接位于不同结构层上的驱动线组11和感应线组21。可以理解的，见图4b，第一接头221贴合于第一区域101，第一接头221与驱动线组11贴合并导通，第二接头222贴合于第二区域102，第二接头222与感应线组21贴合并导通。

一种实施例，本申请制作方法还包括：采用异方性导电胶60贴合柔性电路板220。所述异方性导电胶可以实现所述感应线组与所述柔性电路板的粘接及导通功能，以及实现所述驱动线组与所述柔性电路板的粘接及导通功能。异方性导电胶(acf)具有单向传递的特性。当异方性导电胶60涂覆于扇出区100和柔性电路板220之间时，异方性导电胶60沿平行于驱动层10和感应层20层叠的方向导通驱动线组11和柔性电路板220，以及导通感应线组21和柔性电路板220。且异方性导电胶60不会在垂直于驱动层10和感应层20层叠方向的水平面上导电，此为异方性导电胶60的导电特性。因此单向导电的异方性导电胶60得以分别导通感应线组21和驱动线组11与柔性电路板220，实现触控屏200在扇出区100内与外界的电性连接。

进一步，异方性导电胶60内部具有导电粒子，导电粒子在受压后会破裂，进而在其受压的方向上能够实现单向导电功能。因此在贴合柔性电路板220时，还要压迫异方性导电胶60以使得异方性导电胶60内的导电粒子破裂，以保证异方性导电胶60更好的实现导电功能。

需要提出的是，本申请触控屏200的制作方法，可以在单个触控屏200上实施，也可以在包括有多个触控屏200的母板上来实施。包括多个触控屏200的母板的贴合工艺及制作工艺与单个触控屏200并无区别，在包括多个触控屏200的母板实现贴合并完成一体成型的多个扇出区100制作后，再将多个触控屏200进行切片分割，可以进一步加快触控屏200的生产效率，同时保证触控屏200的制作精度。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。