专利名称：浸油式变压器超声波清洗器及其清洗方法
技术领域：
本发明属于浸油式变压器应用技术领域，尤其是涉及一种浸油式变压器 超声波清洗器及其清洗方法。
背景技术：
现有技术领域中。对浸油式变压器进行清洗的常规方法是釆用将优质 变压器油加热后，注入变压器内部进行循环冲洗，在循环冲洗过程中，分 时段对清洗用的变压器油进行抽样检查，当所检查的油样合格后，则停止 向变压器内部注入新的变压器油。但是，由于变压器油若与空气接触后， 就会吸收空气中的水分，使得变压器油本身的绝缘性能下降，并会发生氧 化反应生成油泥而油泥难以清理。从而使得变压器油的冷却效果变差。因 而，釆用上述常规清洗方法对变压器进行清洗时，存在变压器油浪费严重、 清洁效果差且不经济的缺陷和不足。
尤其在变压器内部出现积炭时，所消耗的变压器油量更大且清洗效果 更差，再加之若清洗方法不当，则易使空气进入变压器内，从而使变压器 油发生氧化反应而产生油泥，使得清洗难度更大，综上所述，上述对浸油 式变压器进行清洗的常规方法不仅耗时耗油，而且极不经济。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一 种结构简单、成本低且加工制作方便的浸油式变压器超声波清洗器。
为解决上述技术问题，本发明釆用的技术方案是 一种浸油式变压器超 声波清洗器，其特征在于包括多个分别通过耦合介质块固定在变压器油 管对应需清洗部位外恻的超声波换能器；所述耦合介质块夹垫在超声波换能器和变压器油管之间，且其与超声波换能器和变压器油管之间均以粘贴
或吸附方式进行连接；所述超声波换能器包括工作频率为50-400KHz且对
变压器油管内部所积油泥进行乳化的超声波换能器一，和工作频率为30
± 5KHz且对变压器油管内部进行清洗的超声波换能器二；所述超声波换能
器一的数量与变压器油管内部易积油泥的清洗部位数量一致，所述超声波 换能器二和耦合介质块的数量与变压器油管内部所有需清洗部位的数量
一致；所述超声波换能器一组成一个对变压器油管内部所积油泥进行乳化 的超声波能量场，所述超声波换能器一组成一个对所述变压器油管内部的 积碳和油泥乳化后的油痴进行清洗的超声波能量场；所述超声波换能器的 前端面与变压器油管对应需清洗部位间的夹角不大于4(T 。
所述超声波换能器的前端面与变压器油管对应需清洗部位间的夹角 为5° ~ 40° 。
所述耦合介质块的底部结构与变压器油管对应需清洗部位的外部结 构相对应，且其顶部为一与变压器油管对应需清洗部位间夹角为5° ~4(T 的斜面。
所述耦合介质块为钢质介质块。
所述耦合介质块与超声波换能器和变压器油管之间均通过耦合剂进 行粘贴固定。
所述超声波换能器的前端部设置有将其吸附于所述钢质介质块顶部
的永久磁铁一，所述钢质介质块底部吸附有将其吸附固定在变压器油管对
应需清洗部位的永久磁铁二。
所述超声波换能器的后端部设置有提拉用的绝缘手柄。 还发明还提供了一种方法步骤简单、操作方便、清洗速度快且清洗效
果好的利用浸油式变压器超声波清洗器进行清洗的方法，其特征在于该方
法包括以下步骤
步骤一、在浸油式变压器在停运状态下，找寻浸油式变压器油管内部 所有需清洗部位，并相应在变压器油管外侧进行标注，所述需清洗部位为变压器运行过程中变压器油管内部易积累油泥和积碳的部位；标记过程
中，对所述变压器油管内部易积油泥的清洗部位进行区别标注；
步骤二、固定耦合介质块将多个耦合介质块分别以粘贴或吸附方式 相应固定在所标记出的需清洗部位上；
步骤三、油泥乳化先将超声波换能器一以粘贴或吸附方式对应固定 在变压器油管内部易积油泥的清洗部位上所固定的耦合介质块顶部，并使 得超声波换能 一 的前端面与变压器油管内部易积油泥的清洗部位间的夹 角不大于4(T;之后启动所有超声波换能器一，对变压器油管内部所积油 泥进行乳化，乳化时间为8 15min;乳化结束后，摘除超声波换能器一；
步骤四、清洗先将超声波换能器二以粘贴或吸附方式对应固定在所 有需清洗部位上所固定的耦合介质块顶部，并使得超声波换能二的前端面 与需清洗部位间的夹角不大于40° ;之后启动所有超声波换能器二，对变 压器油管内部的积碳和油泥乳化后的油垢进行清洗，清洗时间为8~ 15min;清洗结東后，摘除超声波换能器一；
步骤五、清洗结東后，待经检验变压器油管(6)内部油液质量符合 变压器油液质量规范要求后，再向清洗后的浸油式变压器内部注入新油。
本发明与现有技术相比具有以下优点
1、 所用超声波清洗器的结构简单、制作成本低且加工制作方便。
2、 利用上述超声波清洗器对浸油式变压器进行清洗的方法，不仅方 法步骤简单、操作方便，清洗成本低，而且清洗速度快，清洗效果好，省 时省力，因而具有很高的巿场利用价值和经济性。
综上所述，本发明所用的超声波清洗器不仅结构简单、加工制作方便， 而且清洗速度快、清洗效果好，能有效解决现有浸油式变压器清洗过程中 所存在的操作繁瑣、清洗费用高、变压器油浪费严重、清洗效果差、费时 费力等缺陷和不足。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
图1为本发明超声波清洗器第一具体实施方式
的使用状态参考图。
图2为本发明超声波清洗器第二具体实施方式
的使用状态参考图。 图3为本发明利用超声波清洗器进行清洗的清洗方法流程图。 附图标记说明
l一超声波换能器； 2—耦合介质块； 3—永久磁铁一；
4一永久磁铁二； 5 —绝缘手柄； 6—变压器油管；
7—耦合介质层。
具体实施例方式
实施例1
如图1所示，本发明所述的浸油式变压器超声波清洗器包括多个分别 通过耦合介质块2固定在变压器油管6对应需清洗部位外侧的超声波换能 器l。所述耦合介质块2夹垫在超声波换能器1和变压器油管6之间，且 其与超声波换能器1和变压器油管6之间均以粘贴或吸附方式进行连接。
所述超声波换能器1包括工作频率为50-400KHz且对变压器油管6内 部所积油泥进行乳化的超声波换能器一，和工作频率为30土5KHz且对变 压器油管6内部进行清洗的超声波换能器二。所述超声波换能器一的数量 与变压器油管6内部易积油泥的清洗部位数量一致，所述超声波换能器二 和耦合介质块2的数量与变压器油管6内部所有需清洗部位的数量一致。 所述超声波换能器一组成一个对变压器油管6内部所积油泥进行乳化的超 声波能量场，所述超声波换能器一组成一个对所述变压器油管6内部的积 碳和油泥乳化后的油垢进行清洗的超声波能量场。所述超声波换能器1的 前端面与变压器油管6对应需清洗部位间的夹角不大于4(T ,以使得超声 波散射后清洗面积更大。
本实施例中，所述超声波换能器1为压电式超声波换能器，所述超声 波换能器l的前端面与变压器油管6对应需清洗部位间的夹角为5° ~4(T 。所述耦合介质块2的底部结构与变压器油管6对应需清洗部位的外部结构
相对应，且其顶部为一与变压器油管6对应需清洗部位间夹角为5° ~4(T 的斜面。所述耦合介质块2为钢质介质块。
所述耦合介质块2与超声波换能器1和变压器油管6之间以粘贴方式 进行连接，具体来说，所述耦合介质块2与超声波换能器1和变压器油管 6之间均通过耦合剂进行粘贴固定，并且相应在耦合介质块2和变压器油 管6之间形成一层耦合介质层7。所述超声波换能器1的后端部设置有提 拉用的绝缘手柄5。
结合图3,本发明所述的利用浸油式变压器超声波清洗器进行清洗的 方法，包括以下步骤
步骤一、找寻浸油式变压器油管6内部所有需清洗部位，并相应在变 压器油管6外侧进行标注，所述需清洗部位为变压器运行过程中变压器油 管6内部易积累油泥和积碳的部位；标记过程中，对所述变压器油管6内 部易积油泥的清洗部位进行区别标注。
找寻所述浸油式变压器油管6内部所有需清洗部位时，则直接参照试 验研究得出的浸油式变压器中变压器油管6内部易积累油泥和积碳的部 位，或者根据经验进行找寻。例如，在中国电力出版社于2002年1月出 版、潘龙德主编的《电气运行》 一书的第117页中，图5-3的油自然循环 空气自然冷却系统和图5-4的油自然循环强迫风冷系统中，标出了浸油式 变压器中变压器油管6内部易积累油泥和积碳的部位。
步骤二、固定耦合介质块2:将多个耦合介质块2分别以粘贴方式相 应固定在所标记出的需清洗部位上。
步骤三、油泥乳化先将超声波换能器一以粘贴方式对应固定在变压 器油管6内部易积油泥的清洗部位上所固定的耦合介质块2顶部，并使得 超声波换能一的前端面与变压器油管6内部易积油泥的清洗部位间的夹角 不大于4(T;之后启动所有超声波换能器一，对变压器油管6内部所积油 泥进行乳化，乳化时间为8~ 15min;乳化结束后，摘除超声波换能器一。
9步骤四、清洗先将超声波换能器二以粘贴方式对应固定在所有需清 洗部位上所固定的耦合介质块2顶部，并使得超声波换能二的前端面与需
清洗部位间的夹角不大于4(T ;之后启动所有超声波换能器二，对变压器 油管6内部的积碳和油泥乳化后的油港进行清洗，清洗时间为8 15min; 清洗结東后，摘除超声波换能器一。
步骤五、清洗结東后，待经检验变压器油管6内部油液质量符合变压 器油液质量规范要求后，再向清洗后的浸油式变压器内部注入新油。
实施例2
如图2所示，本实施例中，与实施例1不同的是所述耦合介质块2与 超声波换能器l和变压器油管6之间以吸附方式进行连接，具体来说，所 述超声波换能器1的前端部设置有将其吸附于所述钢质介质块顶部的永久 磁铁一 3,所述钢质介质块底部吸附有将其吸附固定在变压器油管6对应 需清洗部位的永久磁铁二 4，其余部分结构和功能均与实施例l相同。
相应地，利用所述超声波清洗器进行清洗时，与实施例l不同的是 所述耦合介质块2通过永久磁铁二4吸附固定在变压器油管6上，超声波 换能器1通过永久磁铁一 3吸附固定在耦合介质块2,其余清洗步骤均与 实施例l相同。所述永久磁铁一 3和永久磁铁二4均为环形磁铁。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是
变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
权利要求
1.一种浸油式变压器超声波清洗器，其特征在于包括多个分别通过耦合介质块(2)固定在变压器油管(6)对应需清洗部位外侧的超声波换能器(1)；所述耦合介质块(2)夹垫在超声波换能器(1)和变压器油管(6)之间，且其与超声波换能器(1)和变压器油管(6)之间均以粘贴或吸附方式进行连接；所述超声波换能器(1)包括工作频率为50-400KHz且对变压器油管(6)内部所积油泥进行乳化的超声波换能器一，和工作频率为30±5KHz且对变压器油管(6)内部进行清洗的超声波换能器二；所述超声波换能器一的数量与变压器油管(6)内部易积油泥的清洗部位数量一致，所述超声波换能器二和耦合介质块(2)的数量与变压器油管(6)内部所有需清洗部位的数量一致；所述超声波换能器一组成一个对变压器油管(6)内部所积油泥进行乳化的超声波能量场，所述超声波换能器一组成一个对所述变压器油管(6)内部的积碳和油泥乳化后的油垢进行清洗的超声波能量场；所述超声波换能器(1)的前端面与变压器油管(6)对应需清洗部位间的夹角不大于40°。
2. 按照权利要求1所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特征在于 所述超声波换能器(1)的前端面与变压器油管(6)对应需清洗部位间的 夹角为5° ~40° 。
3. 按照权利要求2所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特征在于 所述耦合介质块(2)的底部结构与变压器油管(6)对应需清洗部位的外 部结构相对应，且其顶部为一与变压器油管(6)对应需清洗部位间夹角 为5° ~ 40°的斜面。
4. 按照权利要求1、 2或3所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特 征在于所述耦合介质块(2)为钢质介质块。
5. 按照权利要求1、 2或3所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特 征在于所述耦合介质块(2 )与超声波换能器(1 )和变压器油管(6 ) 之间均通过耦合剂进行粘贴固定。
6. 按照权利要求4所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特征在于 所述超声波换能器(1)的前端部设置有将其吸附于所述钢质介质块顶部的永久磁铁一 (3)，所述钢质介质块底部吸附有将其吸附固定在变压器 油管(6)对应需清洗部位的永久磁铁二 (4)。
7. 按照权利要求1、 2或3所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特 征在于所述超声波换能器(1 )的后端部设置有提拉用的绝缘手柄(5 )。
8. 按照权利要求1、 2或3所述的浸油式变压器超声波清洗器，其特 征在于所述超声波换能器(1)为压电式超声波换能器。
9. 一种利用权利要求l所述的浸油式变压器超声波清洗器进行清洗的 方法，其特征在于该方法包括以下步骤步骤一、在浸油式变压器在停运状态下，找寻浸油式变压器油管(6) 内部所有需清洗部位，并相应在变压器油管(6)外侧进行标注，所述需 清洗部位为变压器运行过程中变压器油管(6)内部易积累油泥和积碳的 部位；标记过程中，对所述变压器油管(6)内部易积油泥的清洗部位进 行区别标注；步骤二、固定耦合介质块(2):将多个耦合介质块(2)分别以粘贴 或吸附方式相应固定在所标记出的需清洗部位上；步骤三、油泥乳化先将超声波换能器一以粘贴或吸附方式对应固定 在变压器油管(6)内部易积油泥的清洗部位上所固定的耦合介质块(2) 顶部，并使得超声波换能 一 的前端面与变压器油管内部易积油泥的清洗部 位间的夹角不大于4(T ;之后启动所有超声波换能器一，对变压器油管(6) 内部所积油泥进行乳化，乳化时间为8 15tnhi;乳化结束后，摘除超声波 换能器一；步骤四、清洗先将超声波换能器二以粘贴或吸附方式对应固定在所 有需清洗部位上所固定的耦合介质块(2)顶部，并使得超声波换能二的 前端面与需清洗部位间的夹角不大于40° ;之后启动所有超声波换能器二， 对变压器油管(6)内部的积碳和油泥乳化后的油垢进行清洗，清洗时间为8 lSmin;清洗结東后，摘除超声波换能器一；步骤五、清洗结束后，待经检验变压器油管(6)内部油液质量符合 变压器油液质量规范要求后，再向清洗后的浸油式变压器内部注入新油。
全文摘要
本发明公开了一种浸油式变压器超声波清洗器及其清洗方法，其清洗器包括多个分别通过耦合介质块固定在变压器油管对应需清洗部位外侧的超声波换能器；超声波换能器包括对变压器油管内部所积油泥进行乳化的超声波换能器一和对变压器油管内部进行清洗的超声波换能器二；超声波换能器的前端面与变压器油管对应需清洗部位间的夹角不大于40°；其清洗方法包括以下步骤一、找寻所有需清洗部位并进行标注；二、固定耦合介质块；三、油泥乳化；四、清洗；五、清洗结束后注入新油。本发明操作简便、清洗速度快、清洗效果好，能有效解决浸油式变压器清洗过程中所存在的操作繁琐、清洗费用高、变压器油浪费严重、清洗效果差、费时费力等缺陷和不足。
文档编号H01F27/14GK101630574SQ20091002298
公开日2010年1月20日 申请日期2009年6月18日 优先权日2009年6月18日
发明者侯思明 申请人:侯思明