专利名称：一种自动拔芯机的制作方法
技术领域：
本发明涉及电子加工设备领域，特别是一种自动拔芯机。
背景技术：
在电子加工领域对电子件加工质量和速度要求越来越高。如附图2所示，在陶瓷 电容器加工生产中由于陶瓷电容(9)是由胶带(7)将其引脚(8)粘结在环氧板(6)上排列 的，现在将电容(9)从环氧板(6)上取下一般是通过人工，这样效率低、劳动强度大、质量 也很难保证。目前市场上的拔芯机器由两种形式，一种是采用气缸控制拔芯口，工人将料 插入，然后点动气缸将电容拔下，这种机器效率很低；另一种是采用滚动的方式，其结构为 上下平行安装滚轮，工件沿轨道进入量滚轮中间，利用滚轮的半径滚动时产生的距离差将 电容拔出，这种机器效率可以但是电容的引脚很容易损坏。如专利号为ZL2007200619341 公开的“陶瓷电容器拔脚装置”，包括工作台、导料板、输送带、马达、拔脚机构，工作台上设 有马达、导料板，导料板上设有至少两个导料轴承，导料轴承之间设有输送带，位于输送带 的一端的导料板上设有感应装置，导料轴承的传动输入端通过传动带与马达传动输出端连 接，导料板的一侧设有拔脚机构，拔脚机构包括地板、拔脚活动块，底板的一侧开设有凹槽， 底板上端面设有支架，支架上设有上下行程驱动机构，支架与位于凹槽上方的拔脚活动块 连接，其结构简单，在一定程度上提高了加工速度，缓解了劳动强度，但是其速度提高有限 且属于半自动加工，仍有待进一步改进。
发明内容
本发明的目的是设计一种自动化程度高、加工质量好、效率高的自动拔芯机。本发 明的技术方案是如此实现的一种自动拔芯机，包括机架、工作底板、送料机构、移动机构、传动机构、收料斗、出 料口、余料回收装置，送料机构包括墙板、进料板、设于同步带内的主动轮、被动轮、设于同 步带上方的若干压紧轮，移动装置包括设于工作底板上的两平行布置的直线轴承导杆、移 动底板、拉板及控制气缸，所述送料机构中压轮通过压轮摇臂连接在墙板上，被动轮的下方 设有张紧轮，主动轮与设于墙板背后的送料链轮同轴；所述移动机构中拉板分为上拉板和 下拉板，分别连接在上摆臂和下摆臂上，上摆臂和下摆臂之间均设有摇臂轴，其上分别设有 上摇臂和下摇臂，控制气缸包括摇臂气缸、拔芯气缸和回程气缸，摇臂气缸通过连接于其上 的上摇臂和下摇臂控制上摆臂和下摆臂，移动底板通过直线轴承座设于两直线轴承导杆 上，且其上设有水平布置的拔芯气缸，工作底板与移动底板之间设有齿条和齿轮，齿轮的一 侧固定连接有移动链轮；所述传动机构中电机通过传动齿轮与传动轴连接，传动齿轮分为 与电机连接的电机传动齿轮和设于传动轴上的转轴传动齿轮，传动轴的一端设有送料传动 链轮另一端设有移动传动链轮，送料传动链轮与转轴传动齿轮之间设有电磁离合器，送料 传动链轮通过链条与送料链轮相连，移动传动链轮通过链条与移动链轮相连；收料斗设于 下摆臂与工作底板之间，余料回收装置设于同步带末端一侧的机架上。
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作为优选，所述压轮摇臂的下方均设有偏心轴。可防止压轮压力过大而导致加工 工件难以通过。作为优选，所述同步带上方的最后两个压轮之间设有余料斗，其通过支架连接在 墙板上。余料斗的设计是为了防止在拉板拔芯的过程中可能会有余料留在环氧板上，此时 通过余料斗将未拔净的余料回收，使环氧板能顺利进入余料回收装置中。作为优选，所述同步带与墙板之间设有行程导轮。导轮除在进料时起到导向作用 外，还可以防止环氧板撞击墙板影响加工质量。作为优选，所述进料板与同步带之间设有笔型气缸。此处笔型气缸的设置是在回 收装置收满一格需要转动一个角度时，进料停止，为防止工人继续进料，笔型气缸的活塞杆 上升顶住气缸压块，使环氧板不能进入到同步带上。作为优选，所述移动机构中两直线轴承导杆通过支撑座连接在工作底板上。作为优选，所述移动底板上设有两根与直线轴承导杆垂直布置的导杆，其上设有 摆臂底板，上摆臂和下摆臂上连接有支板，并通过支板连接在摆臂底板上。摆臂底板和移动 底板的运动方向互相垂直。 作为优选，所述直线轴承导杆两端分别设有缓冲撞块和气缓冲块。此两处撞块的 设计可缓解撞击冲力，提高加工质量、延长机器的使用寿命。作为优选，所述回程气缸设于缓冲撞块的一侧。当一个拔芯动作完成之后发出信 号，离合器脱开，回程气缸将移动机构整体推回原点准备下一个工件的加工。作为优选，所述近进料板一侧的第一个压轮的压轮摇臂上连接有进料光电探头， 最后一个压轮的压轮摇臂上连接有出料光电探头。此处进料光电探头可发出信号使电电磁 离合器闭合，控制拔芯移动机构的运动外，出料光电探头可在完成一次拔芯后发出信号，使 离合器脱开，回程气缸将移动机构推回原始点，准备下一个工件加工，还可在当环氧板在同 步带上卡住时使离合器脱开，同步带就可停止移动。本发明设计的自动拔芯机，包括送料机构、移动机构、传动机构，传动机构上的送 料传动链轮和移动传动链轮分别将动力传给送料机构和移动机构，根据齿轮、链轮和同步 带的速比关系使同步带的线速度和移动机构上的拉板的速度相等，保证工件与拉板的同步 性；待加工料板从进料板处进入同步带，拉板和环氧板等速移动，到一定位置后摇臂气缸控 制上下拉板闭合，夹住电容，拔芯气缸拉动摆臂底板向后移动，完成一个拔芯动作，然后离 合器脱开，回程气缸将移动机构推回原始点，准备下一个工件的加工。本发明具有自动化程 度高、加工质量好、机器使用寿命长，加工效率高等特点，每分钟可完成60-80个电容板的 拔芯加工。
附图1是本发明的一种结构示意图；附图2是本发明加工电容板的结构示意图；附图3是本发明送料机构的结构示意图；附图4是送料机构中墙板背后的结构示意图；附图5是送料机构中的部分结构示意图；附图6是本发明移动机构的结构示意附图7是送料机构中部分结构示意图；附图8是附图7的左视图；附图9是本发明传动机构的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图，通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例参考附图，一种自动拔芯机，包括机架1、工作底板2、送料机构、移动机 构、传动机构、收料斗5、出料口 3、余料回收装置4，送料机构包括墙板12、进料板13、设于同 步带14内的主动轮11、被动轮17、设于同步带14上方的若干压紧轮15，移动装置包括设 于工作底板2上的两平行布置的直线轴承导杆26、移动底板37、拉板及控制气缸，所述送料 机构中压轮15通过压轮摇臂16连接在墙板12上，每个压轮摇臂16的下方均设有偏心轴 19，可防止压轮压力过大而导致加工工件难以通过。被动轮17的下方设有张紧轮20，主动 轮11与设于墙板12背后的送料链轮21同轴，所述同步带14上方的最后两个压轮15之间 设有余料斗18，其通过支架10连接在墙板12上。余料斗18的设计是为了防止在拉板拔芯 的过程中可能会有余料留在环氧板6上，此时通过余料斗18将未拔净的余料回收，使环氧 板6能顺利进入余料回收装置4中。所述同步带14与墙板12之间设有行程导轮24。行程 导轮24除在进料时起到导向作用外，还可以防止环氧板6撞击墙板12影响加工质量。所 述进料板13与同步带14之间设有笔型气缸23。此处笔型气缸23的设置是在余料回收装 置4收满一格需要转动一个角度时，进料停止，为防止工人继续进料，笔型气缸23的活塞杆 上升顶住气缸压块，使环氧板6不能进入到同步带14上。所述近进料板13 —侧的第一个 压轮15的压轮摇臂16上连接有进料光电探头22最后一个压轮15的压轮摇臂16上连接 有出料光电探头56。此处进料光电探头可发出信号使电电磁离合器闭合，控制拔芯移动机 构的运动外，出料光电探头可在完成一次拔芯后发出信号，使离合器脱开，回程气缸将移动 机构推回原始点，准备下一个工件加工，还可在当环氧板在同步带上卡住时使离合器脱开， 同步带就可停止移动。所述移动机构中拉板分为上拉板27和下拉板28，分别连接在上摆臂29和下摆臂 30上，上摆臂29和下摆臂30之间均设有摇臂轴33，其上分别设有上摇臂31和下摇臂32， 控制气缸包括摇臂气缸34、拔芯气缸35和回程气缸50，摇臂气缸34通过连接于其上的上 摇臂31和下摇臂32控制上摆臂29和下摆臂30，移动底板37通过直线轴承座52设于两直 线轴承导杆26上，且其上设有水平布置的拔芯气缸35，所述两直线轴承导杆26通过支撑座 25连接在工作底板2上。所述移动底板37上设有两根与直线轴承导杆26垂直布置的导杆 55，其上设有摆臂底板38，上摆臂29和下摆臂30上连接有支板51，并通过支板51连接在 摆臂底板38上。摆臂底板和移动底板的运动方向互相垂直。所述直线轴承导杆26两端分 别设有缓冲撞块39和气缓冲块40。此两处撞块的设计可缓解撞击冲力，提高加工质量、延 长机器的使用寿命。工作底板2与移动底板37之间设有齿条36和齿轮41，齿轮41的一侧 固定连接有移动链轮42。所述回程气缸50设于缓冲撞块39的一侧。当一个拔芯动作完成 之后发出信号，离合器脱开，回程气缸将移动机构整体推回原点准备下一个工件的加工。所述传动机构中电机通过传动齿轮与传动轴46连接，传动齿轮分为与电机43连 接的电机传动齿轮44和设于传动轴46上的转轴传动齿轮45，传动轴46的一端设有送料传动链轮48另一端设有移动传动链轮49，送料传动链轮48与转轴传动齿轮45之间设有电磁 离合器47，送料传动链轮48通过链条与送料链轮21相连，移动传动链轮49通过链条与移 动链轮42相连。收料斗5设于下摆臂30与工作底板2之间，余料回收装置4设于同步带14末端 一侧的机架1上。工作时，启动电机43，送料传动链轮48带动设于墙板12上与主动轮11同轴的送 料链轮21，移动传动链轮49带动移动链轮42。待加工工件从进料板13进入到同步带14 中，输送过程中由压紧轮15压紧，设于压轮背后的送料光电探头22发出信号，电磁离合器 47闭合，移动机构与待加工工件等速移动，根据提前设定好的时间，摇臂气缸34伸缩运动， 带动拉板上下张开，夹持住电容，拔芯气缸35启动摆臂底板38向后拉动，同时上下拉板张 开，拔下的电容落入收料斗5中，从出料口 3处出料进行集中收集，拔下电容后的环氧板进 入设于同步带14末端的余料回收装置4中。当完成一次加工后出料光点探头56发出信号 使电磁离合器47脱开，并用回程气缸50将拉板推回到原始点，随后电磁离合器47闭合，拉 板与同步带14再次进行同步运动，准备下一个工件的加工。
权利要求
一种自动拔芯机，包括机架(1)、工作底板(2)、送料机构、移动机构、传动机构、收料斗(5)、余料回收装置(4)，送料机构包括墙板(12)、进料板(13)、设于同步带(14)内的主动轮(11)、被动轮(17)、设于同步带(14)上方的若干压紧轮(15)，移动装置包括设于工作底板(2)上的两平行布置的直线轴承导杆(26)、移动底板(37)、拉板及控制气缸，其特征在于所述送料机构中压轮(15)通过压轮摇臂(16)连接在墙板(12)上，被动轮(17)的下方设有张紧轮(20)，主动轮(11)与设于墙板(12)背后的送料链轮(21)同轴；所述移动机构中拉板分为上拉板(27)和下拉板(28)，分别连接在上摆臂(29)和下摆臂(30)上，上摆臂(29)和下摆臂(30)之间均设有摇臂轴(33)，其上分别设有上摇臂(31)和下摇臂(32)，控制气缸包括摇臂气缸(34)、拔芯气缸(35)和回程气缸(50)，摇臂气缸(34)通过连接于其上的上摇臂(31)和下摇臂(32)控制上摆臂(29)和下摆臂(30)，移动底板(37)通过直线轴承座(52)设于两直线轴承导杆(26)上，且其上设有水平布置的拔芯气缸(35)，工作底板(2)与移动底板(37)之间设有齿条(36)和齿轮(41)，齿轮(41)的一侧固定连接有移动链轮(42)；所述传动机构中电机通过传动齿轮与传动轴(46)连接，传动齿轮分为与电机(43)连接的电机传动齿轮(44)和设于传动轴(46)上的转轴传动齿轮(45)，传动轴(46)的一端设有送料传动链轮(48)另一端设有移动传动链轮(49)，送料传动链轮(48)与转轴传动齿轮(45)之间设有电磁离合器(47)，送料传动链轮(48)通过链条与送料链轮(21)相连，移动传动链轮(49)通过链条与移动链轮(42)相连；收料斗(5)设于下摆臂(30)与工作底板(2)之间，余料回收装置(4)设于同步带(14)末端一侧的机架(1)上。
2.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述压轮摇臂(16)的下方均设 有偏心轴(19)。
3.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述同步带(14)上方的最后两 个压轮(15)之间设有余料斗(18)，其通过支架(10)连接在墙板(12)上。
4.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述同步带(14)与墙板(12) 之间设有行程导轮(24)。
5.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述进料板(13)与同步带 (14)之间设有笔型气缸(23)。
6.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述移动机构中两直线轴承导 杆(26)通过支撑座(25)连接在工作底板(2)上。
7.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述移动底板(37)上设有两根 与直线轴承导杆(26)垂直布置的导杆(55)，其上设有摆臂底板(38)，上摆臂(29)和下摆 臂(30)上连接有支板(51)，并通过支板(51)连接在摆臂底板(38)上。
8.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述直线轴承导杆(26)两端分 别设有缓冲撞块(39)和气缓冲块(40)。
9.根据权利要求1或8所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述回程气缸(50)设于缓 冲撞块(39)的一侧。
10.根据权利要求1所述的一种自动拔芯机，其特征在于所述近进料板(13)—侧的第 一个压轮(15)的压轮摇臂(16)上连接有进料光电探头(22)，最后一个压轮(15)的压轮摇 臂(16)上连接有出料光电探头(56)。
全文摘要
本发明涉及一种自动拔芯机，包括送料机构、移动机构、传动机构，根据齿轮、链轮和同步带的速比关系使同步带的线速度和移动机构上的拉板的速度相等，保证工件与拉板的同步性；待加工料板从进料板处进入同步带，拉板和环氧板等速移动，到一定位置后摇臂气缸控制上下拉板闭合，夹住电容，拔芯气缸拉动摆臂底板向后移动，完成一个拔芯动作，然后离合器脱开，回程气缸将移动机构推回原始点，准备下一个工件的加工。本发明具有自动化程度高、加工质量好、机器使用寿命长，加工效率高等特点，每分钟可完成60-80个电容板的拔芯加工。
文档编号H01G13/00GK101916673SQ20101025313
公开日2010年12月15日 申请日期2010年8月11日 优先权日2010年8月11日
发明者斯瑜彪 申请人:诸暨斯通机电设备制造有限公司