电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销的制作方法
【专利摘要】本发明的目的在于，提供电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销，本发明的电源插销的制造方法，用于制造包括连接部和嵌入部的电源插销，其中，连接部用于插入到插座，嵌入部设置于上述连接部的后方，并内置于插头本体，上述电源插销的制造方法的特征在于，包括以下步骤：插销成形步骤，制造内部具有与上述插销的形状相对应的多个销腔的成形模具，向上述销腔注入成形材料并通过上述成形模具的上述销腔形成插销的形状；使注入到上述销腔来形成上述插销的成形材料固化的步骤。
【专利说明】电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销
【技术领域】
[0001]本发明涉及电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销，更为详细地涉及通过压铸方式来制造插销，以提高生产效率，通过变更电源插销的材质来大大减少制造成本，并能够增加柔软性，通过在压铸成形电源插销时提高铸模原液在模具内部的顺畅的流动性，不仅插销的成形性优秀，而且保障插销的高质量，防止与插销相连接的电线扭曲或断线等的烧坏，从而能够获得可提高插销的质量等的多种优选结果的电源插销的新的制造方法及电源插销。
[0002]并且，本发明涉及以锌合金材料来代替目前使用的黄铜合金而适用于电源插销，从而提高耐腐蚀性，防止电阻增加，来能够使电流的损失可能性最小化的新的电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销。
【背景技术】
[0003]一般，电子设备等的产品将从外部供给的电源用作动力，便携式产品也是周期性地对用于供给电源的充电器等的装置进行充电来使用。向这些多种电子设备、家用电器、通信设备等供给电源的装置为插头和插座，插头为设于电子设备等的电线的连接机构，插座为连接插头来向电子设备等的电线传送电源的单元。
[0004]这种插头一般包括与电子设备等的电源利用设备相连接的电线、以能够通电的方式与该电线相连接的插销、保护该插销并以能够供使用者安全使用的方式构成插头的外形的塑料材质等的绝缘性插头本体，以构成插头的插销连接插座的方式来供给电源而使用。即，一般插销具有在前端以圆顶形状的圆棒形形成的连接部和设置于该连接部的后端并内置于插头本体的嵌入部。这种插销的嵌入部与上述连接部不同，以多种大小和形状制造，嵌入上述绝缘性的插头本体(可称为合成树脂注塑物)而被保护，上述插销后方的嵌入部大多在插销的后方嵌入部加工高度差部(称为滚花)，以防止插销从插头本体的前方脱离。
[0005]像这样，为了使插销的嵌入部不从插头本体脱离而在具有多种形状的同时形成高度差部，将被切削材料夹入加工装置(自动支架等)之后，用加工用插刀等来对上述被切削材料的外周面进行切削加工，像这样执行通过切削加工来在插销的嵌入部形成高度差部等的加工，则存在加工时间长并且难以进行大量生产，从而生产效率下降，由于对切削加工部位进行切削引起材料的损失而导致成本上升的问题。并且，在进行切削加工来对插销进行加工的情况下，将经历相应的较长的加工时间，并由于作业复杂使得不仅使生产效率下降，而且直接联系到单价上升，因而存在着在削减成本方面受限的问题。
[0006]以使得切削加工变得容易为目的，只有将黄铜用作电源插销的主要材料，并包含规定部分的铅成分才能够在防止软质的黄铜材料被压碎的同时能够加工成所需的形状，因而电源插销利用黄铜部件来进行制造，大多对作为原材料来供给的黄铜等的金属以利用冲床及自动支架来进行切削的切削加工方式来制造电源插销。即，利用作为原材料的黄铜来制造电源插销的方法，使用利用自动支架的切削加工方式，但是存在切削工序过程中产生的材料的损失非常大，并且所需的加工时间也非常多的问题。这种方式由于手动工序的特征而不能进行大量生产，并且由于原材料的特性，在除了高价的成本之外还在制造工序上具有很大的原材料损失，因而将成为加大制造成本的原因。
[0007]而且，上述插销的后方侧的嵌入部以嵌件成形方式等嵌入上述绝缘性插头本体(可称作合成树脂注塑物)而被保护，但由于在进行上述磨削加工的情况下，使制造插销用原材料旋转来进行加工，因而插销的剖面将以圆形构成，因此将产生在将插销嵌入上述插头本体之后插销在插头本体中空转的现象，像这样插销没有被固定而在插头本体中旋转，则存在如同插入并固定于上述插销的后方侧的嵌入部内部的电线孔的电线一同旋转而使电线扭曲或断线的情况等的在电线和插销之间的连接部位产生烧坏的问题，像这样由于插销的空转现象而在插销和电线之间产生烧坏，则有可能产生插头的寿命缩短等的多种问题。
【发明内容】
[0008]本发明是为了解决如上所述的问题而提出的，本发明的目的在于，提供一种新的电源插销的制造方法及由该方法制造的电源插销，由于能够以压铸方式制造插销，因而能够提高生产效率、削减成本，在压铸成形插销时使铸模原液顺畅的流动，来使插销在成形性方面优秀，保障插销的高质量，并防止连接于插销的电线扭曲或断线等的烧坏，因而能够提闻插销的质量。
[0009]用于解决上述问题的本发明提供一种电源插销的制造方法，用于制造包括连接部12和嵌入部14的电源插销10，其中，连接部12用于插入到插座，嵌入部14设置于上述连接部12的后方，并内置于插头本体，上述电源插销10的制造方法的特征在于，包括以下步骤:插销成形步骤，制造内部具有与上述插销10的形状相对应的多个销腔22的成形模具20，向上述销腔22注入成形材料并通过上述成形模具20的上述销腔22形成插销10的形状；使注入到上述销腔22来形成上述插销10的成形材料固化的步骤。
[0010]上述插销成形步骤还包括以下步骤:由相向的内侧面形成有销腔22的第一成形模具20A和第二成形模具20B构成上述成形模具20，将上述第一成形模具20A和上述第二成形模具20B相结合，利用上述第一成形模具20A的销腔22和第二成形模具20B的销腔22在上述第一成形模具20A和第二成形模具20B的内部形成多个销腔22 ;在使注入到上述第一成形模具20A和上述第二成形模具20B的内部的上述销腔22来形成上述插销10的成形材料固化之后，还包括如下步骤:使上述第一成形模具20A和上述第二成形模具20B分离来取出上述插销10。
[0011 ] 上述成形模具20的内部的上述销腔22包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销10的上述连接部12成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销10的嵌入部14成形，在上述后销腔的后端部投入滑动芯34的状态下，向上述销腔22的内部注入上述成形材料，以在上述插销10的上述嵌入部14的内部形成向插销10的后端部连通的电线孔18。
[0012]本发明的电源插销的制造方法的特征在于，在上述成形模具20的内部以规定的间隔形成多个上述销腔22，在上述后销腔的后端部侧的连通部以能够前进/后退的方式设置移动模具30，在移动模具30设置多个上述滑动芯34，在随着上述移动模具30前进使得上述滑动芯34投入于上述成形模具20的上述后销腔的状态下注入上述成形材料，来能够压铸铸造成形上述插销10，通过上述滑动芯34来形成向上述插销10的后端部连通的电线孔18。
[0013]由相向的内侧面形成有销腔22的第一成形模具20A和第二成形模具20B构成上述成形模具20，将上述第一成形模具20A和上述第二成形模具20B相结合，通过上述第一成形模具20A的销腔22和第二成形模具20B的销腔22在上述第一成形模具20A和第二成形模具20B的内部形成多个销腔22，上述移动模具30以使得上述多个滑动芯34配置于与上述后销腔的后端部侧的上述连通部相向的位置的方式能够前进/后退地设于上述成形模具20，在上述移动模具30的与上述第二成形模具20B相向的一面形成移动孔32，上述第二成形模具20B的与上述第一成形模具20A相向的一面设置有移动杆36，且以与上述移动模具30前端部的上述滑动芯34前进/后退的方向正交的方向为基准，移动杆36以向外侧方向倾斜的方式延伸，在上述第二成形模具20B的上述移动杆36插入于上述移动模具30的上述移动孔32的状态下，随着上述第二成形模具20B向上述第一成形模具20A的方向前进，上述移动模具30和上述滑动芯34进入上述成形模具20的上述后销腔的内部。
[0014]优选地，在上述成形模具20的内部形成的上述多个销腔22按以中间滑轨25b为基准在两侧位置相对称的一对销腔22组合的方式来形成，上述移动模具30以一对移动模具30组合的方式构成，并以能够前进/后退的方式设于上述成形模具20，多个上述滑动芯34配置于与上述一对销腔22组合的后销腔后端部侧的连通部相向的位置，在上述一对移动模具30的与上述第二成形模具20B相向的一面形成有两侧对称的一对移动孔32，上述第二成形模具20B的与上述移动模具30相向的一面设置有一对相向的移动杆36,且以与上述成形模具20的上述中间滑轨25b并排的中心部为基准，移动杆36以向外侧方向倾斜的方式延伸，若上述第二成形模具20B向上述第一成形模具20A的方向前进,则上述第二成形模具20B的上述一对相向的移动杆36与上述移动模具30的上述一对移动孔32相结合，使得一对上述移动模具30和上述滑动芯34分别进入上述成形模具20的相对称的上述后销腔的内部。
[0015]优选地，上述成形模具20的内部的上述销腔22包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销10的上述连接部12成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销10的嵌入部14成形，上述后销腔设置有通过旁通滑轨24相连通的溢流腔26，在向上述成形模具20的上述销腔22注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使成形材料的一部分进入上述溢流腔26进入，并使上述成形材料顺畅地进入上述后销腔的内部。
[0016]优选地，上述成形模具20的内部的上述销腔22包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销10的上述连接部12成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销10的嵌入部14成形，在上述后销腔形成突起成形槽28，在向上述成形模具20的上述销腔22注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使上述成形材料填满上述突起成形槽28，以在上述插销10的上述嵌入部14的外周面形成固定突片16。
[0017]并且，本发明提供一种电源插销10，包括连接部12和嵌入部14，其中，连接部12用于插入到插座，嵌入部14设置于上述连接部12的后方，并内置于插头本体，上述电源插销10的特征在于，包括:插销本体，通过如下方法形成:制造内部具有与上述插销10的形状相对应的多个销腔22的成形模具20，向上述销腔22注入成形材料并使其固化，通过上述成形模具20的上述销腔22形成销形状的插销本体；电线孔18，通过如下方法形成:由前销腔和以连通方式与上述前销腔的后端部相连接的后销腔构成上述成形模具20的内部的上述销腔22，在向上述后销腔的后端部投入滑动芯34的状态下，向上述销腔22的内部注入上述成形材料，在上述插销本体成形时，在上述嵌入部14的内部形成向插销本体的后端部连通的电线孔。
[0018]本发明将锌合金用作成形材料，上述前销腔和上述后销腔的直径可根据需要而改变，上述后销腔的直径可相对小于上述前销腔的直径，或者上述后销腔的直径和上述前销腔的直径可以相同，或者上述后销腔的直径可相对大于上述前销腔的直径。
[0019]优选地，还包括如下形成的固定突片16:在上述后销腔形成突起成形槽28，在向上述成形模具20的上述销腔22注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使上述成形材料填满上述突起成形槽28，以在上述插销本体的上述嵌入部14的外周面形成固定突片16。
[0020]本发明与以往用加工插刀等来对被切削材料的外周面进行切削加工而制造插销不同，能够以压铸方式使大量的插销成形，缩短加工时间并易于进行大量生产，从而提高生产效率。即，本发明由于因切削引起的切削加工部位的材料损失少，因而能够解决成本上升的问题，与进行切削加工来对插销进行加工的情况不同，加工时间缩短，作业被简化，因而不仅提高生产效率，而且直接联系到降低单价，因此具有解决减少成本方面的局限的优点。
[0021]现有的黄铜合金制造方式仅以挤压方式及切削方式来形成，在使金属材料成形原料(黄铜原料)熔融后，挤压方式使用黄铜板来代替利用模具的注射方式，并且切削方式使用黄铜棒形态的原材料以刨刮或切削的方式来制造，而这种制造方式由于对丢失(loss)的回收率低(切削:在削除的过程中以粉末形态回收)，因而会成为成本上升的要因。
[0022]但是，本发明以解决这种问题为目的而通过压铸模具注射工法的插销的制造方法，将原材料变更为锌合金材料，而不是高价的黄铜材料，从而能够减少初期在原材料方面产生的费用，并由于通过压铸工法而易于大量生产，因此可提高生产效率及减少成本。
[0023]本发明的减少成本的核心在于将高价的黄铜材料变更为锌合金材料，从而能够减少63%以上的在原材料方面初期产生的费用。即，重要的是，本发明将高价的黄铜材料换为锌合金材料，并利用压铸工法来制造电源插销，能够提供减少成品(即，电源插销)的30%以上的成本的效果。
[0024]并且，本发明与利用切削工法的现有的制造方法相比较，提高了 20倍以上的生产效率，因而在能够进行大量供给方面相当有价值。
[0025]一、减少材料费及加工费
[0026]现有切削及挤压:黄铜:9300韩元/Kg。
[0027]本发明:压铸材料一锌:2700韩元/Kg。
[0028]二、提高质量(强度、传导率)
[0029]压铸强度优秀，传导率无异常。
[0030]三、生产效率
[0031 ] 现有切削:I个/15秒(约每15秒生产I个)
[0032]本发明:压铸:20个/12秒(约每12秒生产20个)
[0033]如上所述，由于现有的切削及挤压方式利用黄铜来进行制造，因而每kg需要9300韩元左右，而相反，本发明由于以锌合金材料并利用压铸方式，因而每kg需要2700韩元左右，因此在与现有的相比具有相当的减少成本的效果的同时，以压铸方式制造的电源插销的强度优秀且在传导率方面也无异常，因而能够维持高质量，同时现有的方式每15秒生产I个，而本发明能够每12秒生产20个左右，因此可知，本发明与现有的方式相比能够相当提高生产效率。
[0034]另一方面，应理解，采用本发明则能够以压铸方式制造所有插头产品。
[0035]并且，在本发明中，成形模具20的内部的销腔22包括前销腔和后销腔，上述前销腔用于使插销10的连接部12成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部连通，用于使插销10的嵌入部14成形，在上述后销腔形成突起成形槽28，在向成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使上述成形材料填满突起成形槽28，以在插销10的嵌入部14外周面形成固定突片16，这些形成于插销10的嵌入部14的外周面的固定突片16在插入于绝缘性材质的插头本体时起到防止插销10空转的卡定部的作用，因而能够防止连接于插销10的电线扭曲或断线的现象。
[0036]而且，本发明中，若利用设置于成形模具20的材料注入口 23注入成形材料，成形材料就会通过成形模具20的内部的滑轨进入各销腔22，从而制造插销10的形状，在形成于成形模具20的内部的后销腔设置有通过溢流滑轨24连通的溢流腔26，在向上述成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使成形材料的一部分进入溢流腔26，并使成形材料顺畅地进入后销腔的内部，因此具有成形性更加优秀的效果。
[0037]换言之，为了在用于插入到插座的连接部12的后方侧形成嵌入部14，插销10以使得连接部的成形用腔和嵌入部的成形用腔相连通的方式来形成成形模具20的销腔22，并向这种连接部的成形用腔和嵌入部的成形用腔注入高温液态的金属材料成形原料(即，锌合金)，上述嵌入部的成形用腔存在未能很好地注入成形原料而使得插销10没能很好地成形而产生不良的余地，并且由于存在在注入成形材料时产生于销腔22的气体(气泡)也没有很好地被排出而在成形的插销10的内部形成气孔的情况，这些气泡也成为了插销10不良的要因，但是在本发明，使得起到能够使注入于后销腔的成形材料进入的多余空间的作用的溢流腔26以通过溢流滑轨24连通的方式而设置，因而在向上述成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使得成形材料的一部分进入溢流腔26，并使成形材料非常顺畅地进入后销腔的内部，因此成形性更加优秀，并能够解决如上所述的成形材料没有很好地注入后销腔而产生的插销10的不良和在注入成形材料时产生的由于气体的排出不顺畅而引起的气泡造成的插销10不良。即，溢流腔26相当于提供多余空间层以使作为锌合金的成形材料能够顺畅地进入后销腔，最终可谓是更有助于在顺畅地形成插销10的成形的同时能够制造高质量的插销10的结构。
【专利附图】
【附图说明】
[0038]图1为表示用于本发明电源插销的制造方法的第一成形模具的内侧面的俯视图。
[0039]图2为表示用于本发明电源插销的制造方法的第二成形模具的内侧面的俯视图。
[0040]图3为表示结合图示于图1和图2的成形模具的状态的侧视图。
[0041 ] 图4和图5为示意性地表示用于本发明电源插销的制造方法的第一成形模具和第二成形模具的结构和工作的主视图。
[0042]图6为本发明的电源插销的立体图。
[0043]图7为表示图6的后端部的立体图。
[0044]图8为图6的侧视图。
[0045]图9为使用本发明的电源插销的插头的立体图。
[0046]图10为表示图9的主要部分的结构的纵面剖视图。
【具体实施方式】
[0047]以下，参照附图来对本发明的优选实施例进行详细说明。
[0048]参照附图，本发明实施例中，为了解决如上所述的问题，而提供一种电源插销10的制造方法，用于制造包括连接部12和嵌入部14的电源插销10，其中，连接部12用于插入到插座，嵌入部14设置于上述连接部12的后方，并内置于插头本体，电源插销10的制造方法包括如下步骤:插销成形步骤，制造内部具有与上述插销10的形状相对应的多个销腔22的成形模具20，向这种销腔22注入成形材料并通过成形模具20的上述销腔22来形成插销10的形状；使注入到这种销腔22来形成插销10的成形材料固化的步骤。
[0049]用于成形上述插销10的成形模具20由第一成形模具20A和第二成形模具20B构成，使第二成形模具20B与第一成形模具20A紧贴而在成形模具20的内部形成销腔22。
[0050]上述第一成形模具20A以四角块形状形成，在第一成形模具20A的与第二成形模具20B相向的内侧面形成有半圆形的第一销腔22A。本发明中，在第一成形模具20A的内侧面形成中间滑轨25b，以该中间滑轨25b为基准在两侧相对称的位置形成有多个第一销腔22A，利用连接滑轨来相互连接中间滑轨25b和第一销腔22A。第一成形模具20A为在板形状的第一模具基体结合有大小更小的板形状的第一芯的结构，并在第一芯的内侧面设置有第一销腔22A。
[0051]并且，在中间滑轨25b的一端部侧形成有成形材料(作为高温液态的成形原料，在本发明中为锌合金)进入的流动起始滑轨25a。流动起始滑轨25a为环形槽(或圆形槽)形态。流动起始滑轨25a和中间滑轨25b构成供成形材料进入的供给通道25。
[0052]上述第一销腔22A由用于使插销10的前方侧连接部12成形的半圆形第一前销腔22A1和与这种第一前销腔22A1的后端部相连接并用于使插销10的嵌入部14成形的半圆形第一后销腔22A2构成。第一后销腔22A2的后端部向第一成形模具20A的外侧面连通，这种第一后销腔22A2的后端部形成将要后述的用于投入滑动芯34的半圆形的槽部。
[0053]并且，上述第一成形模具20A的内侧面设置有通过溢流滑轨24与第一后销腔22A2相连的溢流腔26。各第一后销腔22A2均与溢流滑轨24相连接，这种溢流滑轨24与溢流腔26相连接。
[0054]在上述第一成形模具20A以配置于第一销腔22A的第一后销腔22A2的后端部位置的方式设置有一对相向的移动模具30,这一对相向的移动模具30能够在第一后销腔22A2的后端部侧前进/后退。该移动模具30可在第一成形模具20A通过导轨等引导单元来精密滑动。并且，在上述相向的移动模具30的前端部设有多个滑动芯34，随着移动模具30前进，滑动芯34能够投入于第一成形模具20A的第一后销腔22A2。滑动芯34以销形状形成，介于移动模具30和第一成形模具20A之间的弹簧在移动模具30前进的状态下被压缩，一旦解除使移动模具30前进的力(借助将要后述的移动孔32和移动杆36的作用来前进的力)，弹性就会复原，移动模具30后退至原位置，且设置于移动模具30的前端部的滑动芯34也从第一成形模具20A的第一后销腔22A2脱离。
[0055]上述第二成形模具20B以四角块的形状形成，第二成形模具20B的与第一成形模具20A相向的内侧面形成有半圆形的第二销腔22B。在本发明中，在第二成形模具20B的内侧面以中心部为基准在两侧相对称的位置形成有多个第二销腔22B。在上述第一成形模具20A和第二成形模具20B以内侧面之间相连的方式结合时，第一成形模具20A的中间滑轨25b和第二成形模具20B的内侧面相接触来形成用于使成形材料进入成形模具20内部的各销腔22的通道。当然，中间滑轨25b通过形成于第一成形模具20A的内侧面的连接滑轨来与各销腔22相连接。
[0056]并且，在第二成形模具20B形成有与第一成形模具20A的流动起始滑轨25a相连通的用于注入成形材料(作为高温液态的成形原料，在本发明中为锌合金)的材料注入口23，在第一成形模具20A和第二成形模具20B以内侧面之间相接触的方式结合时，材料注入口 23与第一成形模具20A的流动起始滑轨25a相连通，来形成供上述成形材料进入的注入通道。
[0057]上述第二销腔22B由用于使插销10的前方侧的连接部12成形的半圆形的第二前销腔22B1和与这种第二前销腔22B1的后端部相连接来用于使插销10的嵌入部14成形的半圆形的第二后销腔22B2构成。第二后销腔22B2的后端部也与第二成形模具20B的外侧面相连通，第二后销腔22B2的后端部与第一成形模具20A的第一销腔22A2的后端部侧的半圆形槽部相接触来形成圆形的连通部。即，在第一成形模具20A和第二成形模具20B以内侧面之间相接触的方式结合时，第一后销腔22A2的后端部侧的半圆形槽部和第二后销腔22B2的后端部侧的半圆形槽部相接触来形成与成形模具20内部的后销腔的内部相连通的圆形连通部，通过这种成形模具20的圆形连通部，能够使移动模具30的前端部的滑动芯34插入于上述后销腔的内部。第二成形模具20B为在板形状的第二模具基体结合有大小更小的板形状的第二芯的结构，并在第二芯的内侧面设置有第二销腔22B。
[0058]若形成上述第一成形模具20A和第二成形模具20B以内侧面之间相接触的方式结合的状态，则上述第一成形模具20A的内侧面的半圆形槽形态的第一销腔22A和第二成形模具20B的半圆形槽形态的第二销腔22B相接触，从而形成圆形的销腔22，第一成形模具20A的半圆形槽形态的中间滑轨25b和第二成形模具20B的内侧面相接触来形成用于成形材料流动的通道，第一成形模具20A的半圆槽形态的连接滑轨和第二成形模具20B的内侧面相接触来形成用于连通各销腔22和中间滑轨25b之间的成形材料流动通道，与上述第二成形模具20B的内侧面相接触的第一成形模具20A的溢流腔26和溢流滑轨24以与各销腔22连通的方式形成。
[0059]并且，如上所述，在成形模具20的内部形成的多个销腔22按照以中间滑轨25b为基准在两侧位置相对称的一对销腔22组合的方式形成，上述移动模具30以使多个滑动芯34配置于与一对销腔22组合的后销腔的后端部侧的连通部相向的位置的方式由一对移动模具30组合构成，并以能够前进/后退的方式安装于成形模具20 (准确地讲为第一成形模具20A部分)。
[0060]此时，在各移动模具30的与第二成形模具20B相向的一面形成有两侧对称的一对移动孔32。上述移动孔32按在一侧移动模具30形成两个的方式共形成有四个。
[0061 ] 并且，上述第二成形模具20B的与移动模具30相向的一面设置有一对相向的移动杆36，以与成形模具20的中间滑轨25b并排的中心部为基准，移动杆36以向外侧方向倾斜的方式延伸，若上述第二成形模具20B向第一成形模具20A的方向前进,则上述第二成形模具20B的一对相向的移动杆36与移动模具30的一对移动孔32结合,使得一对移动模具30和滑动芯34分别投入成形模具20的相对称的后销腔的内部。
[0062]本发明的电源插销的制造方法包括以下步骤:插销成形步骤，制造内部具有与插销10的形状相对应的多个销腔22的成形模具20，向上述销腔22注入成形材料并通过成形模具20的销腔22来形成插销10的形状；使注入到成形模具20的销腔22来形成插销10的成形材料固化的步骤；在使注入到上述第一成形模具20A和第二成形模具20B的内部的销腔22来形成插销10的成形材料固化之后，使第一成形模具20A和第二成形模具20B分离来取出插销10的步骤。
[0063]在上述插销的成形步骤中，以使得形成于第一销腔22A和第二销腔22B分别相向的内侧面的第一成形模具20A和第二成形模具20B以内侧面之间相接触的方式结合成形模具20。此时，利用未图示的移动装置(可以是挤压装置等)来使第二成形模具20B向第一成形模具20A方向前进，从而以内侧面之间相接触的方式结合第一成形模具20A和第二成形模具20B，像这样使第一成形模具20A和第二成形模具20B结合来通过第一成形模具20A的销腔22和第二成形模具20B的销腔22来在第一成形模具20A和第二成形模具20B的内部形成多个剖面圆形的销腔22。当然，通过第一成形模具20A的各滑轨和第二成形模具20B的内侧面互相接触来形成能够使成形材料注入销腔22的通道。
[0064]上述成形模具20的内部的销腔22包括用于形成插销10的前方侧连接部12的前销腔和以连通方式与前销腔的后端部相连接并用于形成插销10的嵌入部14的后销腔，并且向上述后销腔的后端部投入滑动芯34。如上所述，若以第二成形模具20B的内侧面和第一成形模具20A的内侧面互相接触的方式结合，则设置于上述第二成形模具20B的内侧面的移动杆36在插入于设置于移动模具30的移动孔32的状态下，使各移动模具30前进，由此能够使设置于移动模具30的前端部的多个滑动芯34成为投入于成形模具20的销腔22中的后销腔的内部。上述移动杆36配置为以与滑动芯34和移动模具30的前进/后退方向正交的虚拟的方向线为基准向外方向倾斜，上述移动孔32也形成为以与移动模具30的前进/后退方向正交的虚拟的方向线为基准向外方向倾斜，从而在上述第二成形模具20B前进时，移动杆36沿着移动模具30的移动孔32来顺畅地滑动，并且使两个相向的移动模具30的各移动孔32之间的距离变窄，由此两个相向的移动模具30和相向的滑动芯34能够顺畅地前进并插入成形模具20内部的后销腔的内部。
[0065]之后，向设置于上述第二成形模具20B的材料注入口 23注入成形材料(在本发明中为高温液态的锌合金)，则通过上述成形模具20的内部的滑轨，成形材料进入各销腔22，来形成插销10的形状。
[0066]此时，在本发明中形成于成形模具20的内部的后销腔设置有通过溢流滑轨24来连通的溢流腔26，在向上述成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使得成形材料的一部分进入溢流腔26，并使成形材料顺畅地进入后销腔的内部，因此成形性更为优秀。
[0067]若要在上述插销10的用于插入到插座的连接部12的后方侧成形嵌入部14，需要在成形模具20的销腔22也形成连接部成形用腔和嵌入部成形用腔，并向这些连接部成形用腔和嵌入部成形用腔注入高温液态的金属材料成形原料(即，黄铜原料)，但存在成形原料没有很好地注入于上述嵌入部成形用腔的内部而使得插销10没有很好地成形并产生不良的余地，并且由于存在在注入成形材料时产生于销腔22的气泡(由于气体而产生的气泡)也没有很好地被排出而在成形的插销10的内部形成气孔的情况，这些气泡也成为了插销10不良的要因，但是在本发明，使得起到能够使得注入于后销腔的成形材料进入的多余空间的作用的溢流腔26以通过溢流滑轨24连通的方式而设置，因而在向上述成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使得成形材料的一部分进入溢流腔26，并使成形材料非常顺畅地进入后销腔的内部，因此成形性更加优秀，并能够解决如上所述的成形材料没有很好地注入后销腔而产生的插销10的不良和在注入成形材料时产生的由于气体的排出不顺畅而引起的气泡造成的插销10不良。
[0068]并且，在本发明中，成形模具20的内部的销腔22包括前销腔和后销腔，上述前销腔用于使插销10的连接部12成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使插销10的嵌入部14成形，在上述后销腔形成有突起成形槽28，在向成形模具20的销腔22注入的成形材料经过前销腔进入后销腔时，使上述成形材料填满在突起成形槽28，以在插销10的嵌入部14的外周面形成固定突片16，而这种形成于插销10的嵌入部14的外周面的固定突片16在嵌入于绝缘性材质的插头本体时起到防止插销10空转的卡定部的作用，因而能够防止连接于插销10的电线扭曲或断线的现象。突起成形槽28可由第一突起成形槽28a和第二突起成形槽28b构成，上述的第一突起成形槽28a形成于第一成形模具20A的第一后销腔22A2，上述的第二突起成形槽28b形成于第二成形模具20B的第二后销腔22B2。与第一突起成形槽28a相比，第二突起成形槽28b所构成的面积更小，从而能够构成为形成于插销10的嵌入部14的外周面的第一固定突片16a的大小与第二固定突片16b的大小相比更大。
[0069]而且，上述插销10以嵌件成形的方式将后方侧的嵌入部14嵌入于上述绝缘性的插头本体(可称为合成树脂注塑物)来进行保护，而由于像上述磨削加工，使插销10制造用原材料旋转来进行加工，因此插销10的剖面呈圆形，由此在将插销10嵌入上述插头本体之后，产生插销10在插头本体中空转的现象，像这样插销10没有被固定而在插头本体中旋转，则插入于上述插销10的后方侧的嵌入部14内部的电线孔18的电线一起旋转，因此如同电线扭曲或断线的情况，存在在电线和插销10之间的连接部位产生烧坏的问题，若想这样由于插销10的空转现象而产生插销10和电线之间的烧坏，则有可能产生插头的使用寿命被缩短等的多种问题。
[0070]如上所述，由于滑动芯34为插入于成形模具20的后销腔的内部的状态，因此在插销10的后方侧的嵌入部14形成电线孔18，并向这种插销10的后端部连通的电线孔18插入用于供给电源的电线(准确来讲为剥去被覆的铜线)，并以夹的方式按下上述嵌入部14就能够使电线连接于插销10的后端部，并将像这样在后端部插入连接有电线4的插销10的后方侧嵌入部14嵌件成形于绝缘性材质(例如，塑料材质)的插头本体6来形成插头，而在上述插销10的压铸过程中，插销10的后方侧的嵌入部14的外周面的另外的固定突片16起到卡在插头本体内部的卡定部的作用，因而从不产生插销10在插头本体空转的现象，因此具有从不产生由于插销10的空转而使连接于插销10的电线扭曲或断线的现象的优点，由此也能够期待插头的使用寿命被延伸等的效果。
[0071]并且，本发明与为了使插销10的嵌入部14形成在具有多种形状的同时防止从插头本体脱离的高度差部等，将被切削材料夹入加工装置(自动车床等)之后，用加工插刀等来对上述被切削材料的外周面进行切削加工的以往方式不同，能够以压铸的方式来成形大量的插销10，因而加工时间缩短并使得大量生产变得容易，从而提高生产效率。即，由于本发明因对切削加工部位进行切削而导致的材料的损失少，因而能够解决成本上升的问题，与进行切削加工来对插销10进行加工的情况不同，缩短了加工时间，作业被简化，因此不仅提高生产效率，还由于直接联系到降低单价，从而具有解决减少成本方面的限制的优点。
[0072]并且，本发明以使切削加工变得容易为目的，并不把黄铜用作电源插销10的主材料，而是利用锌合金，因此具有提高插销10的耐腐蚀性，通过防止电阻增加来能够使电流损失的可能性最小化的优点。
[0073]另一方面，如上所述地，将成形材料注入成形模具20的销腔22来成形插销10后，通过冷却单元(可以是循环成形模具20的内部的冷却水或冷却机油等)来对插销10模块(即，多个插销10以随着滑轨进入并固化的细条连接的插销10组合)进行冷却固化之后，使第一成形模具20A和第二成形模具20B相对后退，则通过在上述成形模具20和移动模具30之间压缩的弹簧来使移动模具30和安装于该移动模具30的滑动芯34从成形模具20的后腔脱离，像这样滑动芯34从成形模具20脱离之后使未图示的推针(此时，推针在与另外的推送装置相连接的同时，以能够向第一成形模具20A的内侧面突出的方式结合)前进，从而使上述插销10模块脱离成形模具20 (准确地讲为第一成形模具20A部分)之后，用另外的取出装置来能够取出插销10模块。
[0074]并且，基于本发明的电源插座制造方法的电源插销10的结构包括:插销本体，包括连接部12和嵌入部14，其中，连接部12用于插入到插座，嵌入部14与连接部12的后方相连接，并内置于插头本体；电线孔18，形成于上述插销本体的嵌入部14 ;固定突片16，形成于上述插销本体的嵌入部14的外周面。本发明的电源插销10所具有的效果与前述相类似，因此省略重复说明。
[0075]以上，对本发明的特定实施例进行了详细的说明。但是，本发明的思想及范围并不限定于这种特定实施例，本发明所属【技术领域】的普通技术人员能够理解，在不变更本发明的主旨的范围内能够对本发明进行多种修改及变形。
[0076]因此，以上所述的实施例是用于向本发明所属【技术领域】的普通技术人员告知发明的范围而提供的，因此应理解为在所有方面仅仅是例示性的，而不是限定性的，并且本发明仅根据权利要求书而被定义。
【权利要求】
1.一种电源插销的制造方法，用于制造包括连接部和嵌入部的电源插销，其中，连接部用于插入到插座，嵌入部设置于上述连接部的后方，并内置于插头本体，上述电源插销的制造方法的特征在于，包括以下步骤: 插销成形步骤，制造内部具有与上述插销的形状相对应的多个销腔的成形模具，向上述销腔注入成形材料并通过上述成形模具的上述销腔形成插销的形状； 使注入到上述销腔来形成上述插销的成形材料固化的步骤。
2.根据权利要求1所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 上述插销成形步骤还包括以下步骤:由相向的内侧面形成有销腔的第一成形模具和第二成形模具构成上述成形模具，将上述第一成形模具和上述第二成形模具相结合，利用上述第一成形模具的第一销腔和第二成形模具的第二销腔在上述第一成形模具和第二成形模具的内部形成多个销腔； 在使注入到上述第一成形模具的上述第一销腔和上述第二成形模具的内部的上述第二销腔来形成上述插销的成形材料固化之后，还包括如下步骤:使上述第一成形模具和上述第二成形模具分离来取出上述插销。
3.根据权利要求1所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 上述成形模具的内部的上述销腔包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销的上述连接部成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销的嵌入部成形， 在上述后销腔的后端部投入滑动芯的状态下，向上述销腔的内部注入上述成形材料，以在上述插销的上述嵌入部的内部形成向插销的后端部连通的电线孔。
4.根据权利要求3所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 在上述成形模具的内部以规定的间隔形成多个上述销腔， 在上述后销腔的后端部侧的连通部以能够前进/后退的方式设置移动模具，在移动模具设置多个上述滑动芯，在随着上述移动模具前进使得上述滑动芯投入于上述成形模具的上述后销腔的状态下注入上述成形材料，来压铸铸造成形上述插销， 通过上述滑动芯来形成向上述插销的后端部连通的电线孔。
5.根据权利要求4所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 由相向的内侧面形成有销腔的第一成形模具和第二成形模具构成上述成形模具，将上述第一成形模具和上述第二成形模具相结合，通过上述第一成形模具的销腔和第二成形模具的销腔在上述第一成形模具和第二成形模具的内部形成多个销腔， 上述移动模具以使得上述多个滑动芯配置于与上述后销腔的后端部侧的上述连通部相向的位置的方式能够前进/后退地设于上述成形模具，在上述移动模具的与上述第二成形模具相向的一面形成移动孔，上述第二成形模具的与上述第一成形模具相向的一面设置有移动杆，且以与上述移动模具前端部的上述滑动芯前进/后退的方向正交的方向为基准，移动杆以向外侧方向倾斜的方式延伸， 在上述第二成形模具的上述移动杆插入于上述移动模具的上述移动孔的状态下，随着上述第二成形模具向上述第一成形模具的方向前进，上述移动模具和上述滑动芯进入上述成形模具的上述后销腔的内部。
6.根据权利要求1所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 上述成形模具的内部的上述销腔包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销的上述连接部成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销的嵌入部成形， 在上述后销腔以连通方式设置有溢流腔，在向上述成形模具的上述销腔注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使成形材料的一部分进入上述溢流腔，并使上述成形材料顺畅地进入上述后销腔的内部。
7.根据权利要求1所述的电源插销的制造方法，其特征在于， 上述成形模具的内部的上述销腔包括前销腔和后销腔，其中，上述前销腔用于使上述插销的上述连接部成形，上述后销腔以连通方式与上述前销腔的后端部相连接，用于使上述插销的嵌入部成形； 在上述后销腔形成突起成形槽，在向上述成形模具的上述销腔注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使上述成形材料填满上述突起成形槽，以在上述插销的上述嵌入部的外周面形成固定突片， 将锌合金作为注入于上述成形模具的上述销腔的成形材料，来由锌合金构成上述插销的材质。
8.一种电源插销，包括连接部和嵌入部，其中，连接部用于插入到插座，嵌入部设置于上述连接部的后方，并内置于插头本体，上述电源插销的特征在于，包括: 插销本体，通过如下方法形成:制造内部具有与上述插销的形状相对应的多个销腔的成形模具，向上述销腔注入成形材料并使其固化，通过上述成形模具的上述销腔形成销形状的插销本体； 电线孔，通过如下方法形成:由前销腔和以连通方式与上述前销腔的后端部相连接的后销腔构成上述成形模具的内部的上述销腔，在向上述后销腔的后端部投入滑动芯的状态下，向上述销腔的内部注入上述成形材料，在上述插销本体成形时，在上述嵌入部的内部形成向插销本体的后端部连通的电线孔。
9.根据权利要求8所述的电源插销，其特征在于，还包括如下形成的固定突片:在上述后销腔形成突起成形槽，在向上述成形模具的上述销腔注入的上述成形材料经过上述前销腔进入上述后销腔时，使上述成形材料填满上述突起成形槽，以在上述插销本体的上述嵌入部的外周面形成固定突片。
【文档编号】H01R43/16GK104242014SQ201310245183
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年6月19日 优先权日:2013年6月19日
【发明者】金正国 申请人:信升科技株式会社