一种薄膜开关金属弹片装料装置的制作方法

本实用新型涉及薄膜开关装料装置，特别涉及一种薄膜开关金属弹片装料装置。

背景技术：

薄膜开关又称轻触式键盘，采用平面多层组合而成的整体密封结构，是将按键开关、面板、标记、符号显示及衬板密封在一起的集光、机、电一体化的一种新型电子元器件，是电子产品外观结构根本性的变革，它可取代常规分立元件的按键，更可靠地执行操作系统的任务。薄膜开关常采用金属弹片所述为导电材料，薄膜开关通常采用相关模具贴附金属弹片，因此预先将金属弹片装在金属管内，现有生产中通常手工将金属弹片装入金属管内，生产效率低，出错率高，劳动强度大。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种薄膜开关金属弹片装料装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种薄膜开关金属弹片装料装置，包括台面、振动供料盘、与所述振动供料盘出口连接的导向通道，所述导向通道末端衔接有装料块，所述装料块上设有竖直装料孔，所述竖直装料孔底部连通有限管孔，所述限管孔正下方的台面上设有顶针箱，所述顶针箱内设有伸入限管孔内的顶针本体，所述顶针箱顶面设有套在所述顶针本体上的顶块，所述顶块与所述顶针箱顶面设有将所述顶块向上顶起的顶紧弹簧，所述顶针箱内设有控制所述顶针本体升降的升降机构；所述导向通道包括导向架、设置在所述导向架顶部的导向槽，所述导向槽两侧设有延伸至导向槽上方的压板，所述导向槽延伸至所述竖直装料孔上方，所述装料块两侧设有用于检测竖直装料孔中金属弹片位置的光电传感器。

上述设计中通过振动整料盘对金属弹片进行整理，效率高，通过导向通道以及竖直装料孔将确定位置的金属弹片叠放进金属管内，结构简单，生产效率高，自动化生产，劳动强度小。

作为本设计的进一步改进，所述装料块顶部设有卸料通道，所述竖直装料孔位于所述卸料通道底部，所述装料块前端设有开口向上的容纳腔，所述容纳腔的开口位于所述卸料通道末端。便于将多余的金属弹片收纳起来，防止金属弹片堵塞和散落，便于设备的连续运行。

作为本设计的进一步改进，所述台面上设有支撑所述导向通道的支架，便于提高导向通道的稳定性。

作为本设计的进一步改进，所述顶块顶面设有定位坑，所述定位坑为倒锥形且底部为平面，所述平面外径与装料管外径相同，便于撞击金属管，提高生产效率。

作为本设计的进一步改进，所述升降机构为伺服电缸，结构简单，便于控制，防止金属弹片在装填时翻转。

作为本设计的进一步改进，所述升降机构包括设置在所述顶针箱内的蜗轮、与所述蜗轮配合的蜗杆、驱动所述蜗杆转动的伺服电机，所述蜗轮中心设有升降螺纹孔，所述升降螺纹孔与所述顶针本体螺纹连接，结构简单，便于精确控制，使用寿命长。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过振动整料盘对金属弹片进行整理，效率高，通过导向通道以及竖直装料孔将确定位置的金属弹片叠放进金属管内，结构简单，生产效率高，自动化生产，劳动强度小。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的装料块与导向通道衔接示意图。

图3是本实用新型第一种方案的升降机构示意图。

图4是本实用新型第二种方案的升降机构示意图。

在图中1.台面，2.支架，3.顶针箱，4.顶针本体，5.容纳腔，6.导向通道，7.振动供料盘，8.装料块，9.顶块，10.顶紧弹簧，11.升降机构，12.导向架，13.导向槽，14.压板，15.卸料通道，16.装料孔，17.光电传感器，18.限管孔，19.定位坑,20.蜗轮,21.伺服电机,22.蜗杆,23.升降螺纹孔,24.伺服电缸。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例1：一种薄膜开关金属弹片装料装置，包括台面1、振动供料盘7、与所述振动供料盘7出口连接的导向通道6，所述导向通道6末端衔接有装料块8，所述装料块8上设有竖直装料孔16，所述竖直装料孔16底部连通有限管孔18，所述限管孔18正下方的台面1上设有顶针箱3，所述顶针箱3内设有伸入限管孔18内的顶针本体4，所述顶针箱3顶面设有套在所述顶针本体4上的顶块9，所述顶块9与所述顶针箱3顶面设有将所述顶块9向上顶起的顶紧弹簧10，所述顶针箱3内设有控制所述顶针本体4升降的升降机构11；所述导向通道6包括导向架12、设置在所述导向架12顶部的导向槽13，所述导向槽13两侧设有延伸至导向槽13上方的压板14，所述导向槽13延伸至所述竖直装料孔16上方，所述装料块8两侧设有用于检测竖直装料孔16中金属弹片位置的光电传感器17。

上述设计中通过振动整料盘对金属弹片进行整理，效率高，通过导向通道6以及竖直装料孔16将确定位置的金属弹片叠放进金属管内，结构简单，生产效率高，自动化生产，劳动强度小。

作为本设计的进一步改进，所述装料块8顶部设有卸料通道15，所述竖直装料孔16位于所述卸料通道15底部，所述装料块8前端设有开口向上的容纳腔5，所述容纳腔5的开口位于所述卸料通道15末端。便于将多余的金属弹片收纳起来，防止金属弹片堵塞和散落，便于设备的连续运行。

作为本设计的进一步改进，所述台面1上设有支撑所述导向通道6的支架2，便于提高导向通道6的稳定性。

作为本设计的进一步改进，所述顶块9顶面设有定位坑19，所述定位坑19为倒锥形且底部为平面，所述平面外径与装料管外径相同，便于撞击金属管，提高生产效率。

作为本设计的进一步改进，所述升降机构11为伺服电缸24，结构简单，便于控制，防止金属弹片在装填时翻转。

实施例2，本实施例与实施例1的不同点在于所述升降机构11包括设置在所述顶针箱3内的蜗轮20、与所述蜗轮20配合的蜗杆22、驱动所述蜗杆22转动的伺服电机21，所述蜗轮20中心设有升降螺纹孔23，所述升降螺纹孔23与所述顶针本体4螺纹连接，结构简单，便于精确控制，使用寿命长。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。