箱式变压器生产线的制作方法

本实用新型涉及变压器技术领域，具体涉及一种箱式变压器生产线。

背景技术：

随着电力系统的快速发展，我国的各地都建设了电网，箱式变压器用于终端供电而后环网供电，转化十分方便，保证了供电的可靠性、灵活性，由于箱式变压器具有体积小、重量轻、低噪声、低损耗、高可靠性等特点，因而得到了广泛的应用。但是现阶段，箱式变压器的生产制造还是传统的方式，箱式变压器生产的各工序只是独立的分布在车间的某位置，甚至是处于不同的车间，从装配到试验、涂胶的过程中，需要多次的半成品转运，各环节之间衔接不紧凑，导致生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种箱式变压器生产线，以提高箱式变压器的生产效率。

为了实现以上目的，本实用新型箱式变压器生产线的技术方案如下：箱式变压器生产线，包括长度沿左右方向延伸的转运轨道，转运轨道上设有转运小车，转运轨道的前后两侧设置有多道工位，工位按照生产顺序依次包括上底架工位、装变压器工位、装侧板与门框工位、装顶板工位、装元器件工位、装低压柜工位、配线工位、装门板工位、耐压试验工位、装避雷器工位，转运小车按照各工位所处的工序在运行轨道上左右运行，装变压器工位、上底架工位、装顶板工位、装元器件工位设置在运行轨道的后侧且由右向左依次设置，装侧板与门框工位、装低压柜工位、装门板工位设置在运行轨道的前侧且由右向左依次设置。

所述装侧板与门框工位包括第一装侧板与门框工位、第二装侧板与门框工位，第一装侧板与门框工位、第二装侧板与门框工位左右相邻设置。

所述装侧板与门框工位的左侧设有双工位中转转台，所述装低压柜工位位于所述双工位中转转台的左侧。

所述装顶板工位包括第一装顶板工位、第二装顶板工位，第一装顶板工位、第二装顶板工位左右相邻设置，所述装顶板工位与所述双工位中转转台前后相对设置。

所述运行轨道的后侧、装顶板工位的左侧设有缓存工位。

所述配线工位至少有两个，且运行轨道的前后两侧均设有所述的配线工位。

所述配线工位有7个，各配线工位按照配线顺序依次为第一配线工位、第二配线工位、第三配线工位、第四配线工位、第五配线工位、第六配线工位、第七配线工位，第一配线工位、第二配线工位、第三配线工位、第四配线工位、第五配线工位由右向左依次设置在运行轨道的后侧，第六配线工位、第七配线工位由右向左设置在运行轨道的前侧。

所述装门板工位位于第七配线工位的左侧，所述装门板工位包括由右向左设置的第一装门板工位、第二装门板工位。

所述箱式变压器生产线还包括丝印工位，所述丝印工位位于运行轨道的后侧且同时位于装避雷器工位的右侧。

所述箱式变压器生产线还包括终检工位、整机涂胶工位，终检工位位于运行轨道的前侧、耐压试验工位的左侧，整机涂胶工位位于装避雷器工位的左侧。

本实用新型的有益效果：本实用新型箱式变压器生产线在转运轨道的前后两侧设置有多道工位，工位按照生产顺序依次包括上底架工位、装变压器工位、装侧板与门框工位、装顶板工位、装元器件工位、装低压柜工位、配线工位、装门板工位、耐压试验工位、装避雷器工位，装变压器工位、上底架工位、装顶板工位、装元器件工位设置在运行轨道的后侧且由右向左依次设置，装侧板与门框工位、装低压柜工位、装门板工位设置在运行轨道的前侧且由右向左依次设置。转运小车按照各工位所处的工序在运行轨道上左右运行，以将半成品在各工位之间转入、转出。各工位之间衔接紧凑，方便待装配产品的转运，工人只需站在各工位上进行相应的操作即可，互相之间不影响，可以提高箱式变压器的生产效率。而且生产线相对现有技术中的无序的生产环境，占用车间空间相对较小。

附图说明

图1是本实用新型箱式变压器生产线的结构示意图；

图2是图1中的工位工作台的结构示意图；

图3是图1中的运行小车的结构示意图；

图4是本实用新型箱式变压器在运行小车上的状态示意图。

具体实施方式

本实用新型箱式变压器生产线的实施例：如图1-4所示，箱式变压器生产线，包括长度沿左右方向延伸的转运轨道30，转运轨道30上设有两个转运小车29，转运轨道30的前后两侧设置有多道工位，工位按照生产顺序依次包括上底架工位2、装变压器工位1、装侧板与门框工位、装顶板工位、装元器件工位、装低压柜工位24、配线工位、装门板工位、丝印工位14、耐压试验工位19、装避雷器工位15、终检工位18、整机涂胶工位16、下线工位17。转运小车按照各工位所处的工序在运行轨道上左右运行，以将半成品在各工位之间切换，直至得到装配好的合格的产品。装变压器工位1、上底架工位2、装顶板工位、装元器件工位、装避雷器工位15、整机涂胶工位16设置在运行轨道30的后侧且由右向左依次设置，装侧板与门框工位、装低压柜工位24、装门板工位、耐压试验工位19、终检工位18、下线工位17设置在运行轨道30的前侧且由右向左依次设置。

考虑到装侧板与门框工序用时长些，将装侧板与门框工位设置成两个子工位，包括第一装侧板与门框工位28、第二装侧板与门框工位27，第一装侧板与门框工位28、第二装侧板与门框工位27左右相邻设置。装侧板与门框工位的左侧设有双工位中转转台26，装低压柜工位24位于双工位中转转台26的左侧。双工位中转转台26处设有侧板涂胶工位25，侧板在该处进行涂胶操作，该处设有涂胶机器人，涂完胶后，被吊车吊至转运小车上，进入到装侧板与门框工位。然后去装顶板，同样的道理，将装顶板工位也设置成包括第一装顶板工位3、第二装顶板工位5的两个子工位，第一装顶板工位3、第二装顶板5工位左右相邻设置，装顶板工位与双工位中转转台前后相对设置。在装顶板工位，还有顶板预装台4，将3片顶板装配成一块顶板。顶板预装台采用钢矩型管焊接而成，该预装台角度可通过气缸调节，装配时，预装台倾斜70度，顶板安装好后，气缸下降，顶板放平。

考虑到后序的装元器件工序及配线工序用时较长，在运行轨道的后侧、装顶板工位的左侧设有缓存工位6。安装完成顶板的办成品可以在该工位缓存，运行小车可以返回继续进行第一道工序。待另一运行小车完成相应操作后，可以来到缓存工位将半成品输送至下一工位，如装元器件工位。装元器件工位有两个，第一装元器件工位7、第一装元器件工位8。

装完箱式变压器所需的元器件之后，开始进入下一工序，安装低压柜。低压柜安装完成后，开始二次配线的操作。由于配线耗时较长，较为繁琐。将配线工位设置至少有两个，运行轨道的前后两侧均设有所述的配线工位。本实施例中，配线工位有7个，各配线工位按照配线顺序依次为第一配线工位9、第二配线工位10、第三配线工位11、第四配线工位12、第五配线工位13、第六配线工位23、第七配线工位22，第一配线工位9、第二配线工位10、第三配线工位11、第四配线工位12、第五配线工位13由右向左依次设置在运行轨道的后侧，第六配线工位23、第七配线工位22由右向左设置在运行轨道的前侧。装门板工位位于第七配线22工位的左侧，装门板工位包括由右向左设置的第一装门板工位21、第二装门板工位20。将门板安装完后，整个箱式变压器基本装配完成，开始进入下面的丝印、试验、终检等工位。

丝印工位14位于运行轨道的后侧且同时位于装避雷器工位15的右侧。在该丝印工位，主要对箱式变压器外表面进行涂装，例如闪电符号、一些提示文字等标示。丝印完成后，进行耐压试验，试验合格后，安装避雷器。之后，进行终检。终检工位18位于运行轨道的前侧、耐压试验工位19的左侧，整机涂胶工位16位于装避雷器工位15的左侧。终检后，进行整机涂胶，也即为保证箱式变压器的密封性，在各板的装配接缝处涂密封胶。涂胶后，整个箱式变压器生产完成，可以下线。

上面介绍的是整个箱式变压器的生产流程，各工位的工作先后顺序，总结如下：上底架——装变压器——装侧板、门框——装顶板——缓存——装元器件——装低压柜——配线——装门板——丝印——耐压试验——装避雷器——终检——整机涂胶——下线。

介绍完各工序之后，下面介绍生产线中用到的一些设备、工装。转运小车29，转运小车为钢制焊接骨架，由减速电机驱动在运行轨道上行走，运行速度可调。运行小车采用无接触式取电，无线通讯控制。运行小车的承载平面为动力双排滚筒。运行轨道的两侧设有走线槽，为沿途各工位的设备提供电源或气源，同时提供通信。运行轨道采用预埋式，在地面开槽。

各工位均设有固定工位工作台31，采用钢制型材框架，两组滚筒线中间铺设花纹铝板。运行小车的小车滚筒34可以与该工作台的工位台滚筒32实现对接，用于半成品在运行小车与工位之间移动。其中在上底架工位，上底架采用底座拆垛机33，底座拆垛机设置在上底架工作台的后侧，可以实现与上底架工作台的对接。底座拆垛机上可以堆叠五个待装配的底架，底架上左右两端插设有可沿左右方向插入和拔出的吊钩，当需要将底架输送至转运小车上时，利用吊车勾住第四层底架两侧的吊钩，将上面的四层底架吊起来，最下面的底架就可以在输送辊的输送下进入到上底架工作台上，进一步可以被转移至转运小车上。依次类推，可以依次将各底架转运至下一个工作位。底座拆垛机包括涡轮丝杠升降机、吊钩控制气缸，涡轮丝杠升降机可以控制吊钩控制气缸的高度，吊钩控制气缸用于控制底架上的吊钩的插入，可以顶推吊钩。

图4中示出的是装配后的箱式变压器35在转运小车29的结构。