本发明涉及平板显示领域，具体涉及一种显示面板及改善显示面板牛顿环的方法。
背景技术：
牛顿环是平板显示行业的常见不良，产生牛顿环的主要原因为盖板玻璃弯曲，平行入射光与反射光互相干涉，产生明暗相间的同心圆环，影响最终成型的显示器件的画面品质。现有技术中常见的解决办法是调整封装胶与盒内支柱的高度，让阵列基板与盖板玻璃更平行。
例如在oled(organiclight-emittingdiode，有机发光二极管)显示器的制造过程中，通常先分别制造阵列基板和透明基板，然后通过涂覆在透明基板上的玻璃料(frit)作为封装胶材贴合两块基板，也即成盒。为了能使透明基板具有一定的抗压能力，现有技术通常要在阵列基板上制作多个ps(photospacer，支柱)，所述ps同时也起到了保持盒厚的作用。为了确保ps支撑透明基板，ps需要做到一定的高度。但是，如果ps做得过高，在后续进行有机材料蒸镀时，有机材料容易飞溅到相邻像素区域内，致使这些区域出现阴影，从而导致混色。
因而通常需要将ps制作的较低一些，同时要求作为封装胶材的玻璃料同样降低高度，如果玻璃料的高度不降低，则有机发光二极管封装结构左右两边的玻璃料高度较大，而中间的ps高度较小，透明基板就会翘起形成一定弯曲弧度，这样，透明基板和阵列基板之间就会产生牛顿环效应，从而影响最终成型的显示器件的画面品质。因此在ps制作的较低的同时，要求作为封装胶材的玻璃料同样降低高度，以避免牛顿环的发生。
但是，由于玻璃料本身的特性限制，不可能制作的很薄，玻璃料必须保证足够高度才能保持封装要求。因此需要寻找其他的方法改善牛顿环效应，提高显示器件的画面品质。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种显示面板及改善显示面板牛顿环的方法，改善干涉光路，减轻牛顿环效应。
为实现上述目的，本发明提供一种显示面板，所述显示面板内部的光线传播至所述显示面板外部时经过至少一个基板，在任一所述基板的上表面或下表面的预定位置上涂覆有光学聚合有机材料，所述光学聚合有机材料被激光照射时折射率发生变化。
可选的，所述光学聚合有机材料包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
可选的，所述显示面板为触控显示面板，包括显示屏以及位于所述显示屏之上的触摸屏。
可选的，在所述显示屏的出光面所在基板的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料。
可选的，在所述触摸屏的任一基板的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，显示面板为上述的显示面板，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，所述激光照射的路径与所述牛顿环的位置相对应。
可选的，所述激光的波长为900nm～1200nm，所述激光的线宽为0.2μm～6μm。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，在显示面板出光面所在的基板的上表面上涂覆光学聚合有机材料，然后采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，所述激光照射的路径与所述牛顿环的位置相对应。
可选的，所述光学聚合有机材料包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
可选的，所述激光的波长为900nm～1200nm，所述激光的线宽为0.2μm～μm。
与现有技术相比，本发明提供的显示面板及改善显示面板牛顿环的方法的有益效果如下：
所述显示面板内部的光线传播至所述显示面板外部时经过至少一个基板，本发明通过在任一所述基板的上表面或下表面的预定位置上涂覆有光学聚合有机材料，所述光学聚合有机材料被激光照射时折射率发生变化，当发生牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
附图说明
图1a～1c为本发明实施例一提供的显示面板的结构示意图。
图2a～2b为本发明实施例二提供的显示面板的结构示意图。
图3a～3c为本发明实施例三提供的显示面板的结构示意图
具体实施方式
为使本发明的内容更加清楚易懂，以下结合说明书附图，对本发明的内容做进一步说明。当然本发明并不局限于该具体实施例，本领域的技术人员所熟知的一般替换也涵盖在本发明的保护范围内。
其次，本发明利用示意图进行了详细的表述，在详述本发明实例时，为了便于说明，示意图不依照一般比例局部放大，不应对此作为本发明的限定。
本发明的核心思想在于，所述显示面板内部的光线传播至所述显示面板外部时经过至少一个基板，本发明通过在任一所述基板的上表面或下表面的预定位置上涂覆有光学聚合有机材料，所述光学聚合有机材料被激光照射时折射率发生变化，当发生牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
【实施例一】
请参考图1a与图1b，其为本发明实施例一提供的显示面板的结构示意图。如图1a与图1b所示，所述显示面板包括相对设置的第一基板11与第二基板12，在所述第一基板11与第二基板12之间设置有发光单元13，所述发光单元13发出的光线传播至所述显示面板外部时经过所述第一基板11，在所述第一基板11的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料14，所述光学聚合有机材料14被激光照射时折射率发生变化，所述折射率的变化与所述激光的波长相关。
在图1a中，所述第一基板11的上表面上涂覆有光学聚合有机材料14，在图1b中，所述第一基板11的下表面上涂覆有光学聚合有机材料14。所述光学聚合有机材料14包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料14分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板为上述的显示面板，当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化。
所述光学聚合有机材料14吸收的能量不同，其折射率的变化程度也不同。优选的，激光的波长为900nm～1200nm，所述激光器运动的路径与牛顿环发生位置相对应，激光的线宽优选为0.2μm～6μm。无牛顿环的位置不需要激光照射。
需要说明的是，在所述显示面板的第一基板11的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料14，当激光照射所述光学聚合有机材料14时，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，但同时牛顿环位置处发光单元的正常出光也会受到轻微影响，所以，需要平衡二者具体数据后才能得出实际折射率数值，最终得出需要的激光波长。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板的结构示意图如图1c所示，所述显示面板包括包括相对设置的第一基板11与第二基板12，在所述第一基板11与第二基板12之间设置有发光单元13，所述发光单元13发出的光线传播至所述显示面板外部时经过所述第一基板11，所述第一基板11的上表面为出光面，当所述显示面板出现牛顿环时，在所述显示面板的第一基板11的上表面上涂覆光学聚合有机材料14，形成如图1a所述的图形，然后采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，所述激光照射的路径与所述牛顿环的位置相对应。
所述光学聚合有机材料包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
所述光学聚合有机材料14吸收的能量不同，其折射率的变化程度也不同。优选的，激光的波长为900nm～1200nm，所述激光器运动的路径与牛顿环发生位置相对应，激光的线宽优选为0.2μm～6μm。无牛顿环位置不需要激光照射。
需要说明的是，在所述第一基板11的上表面上涂覆有光学聚合有机材料14，当激光照射所述光学聚合有机材料14时，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，但同时牛顿环位置处发光单元的正常出光也会受到轻微影响，所以，需要平衡二者具体数据后才能得出实际折射率数值，最终得出需要的激光波长。
在本实施例中，提供两种改善显示面板牛顿环的方法，两种方法相比，方法一需要在制作显示面板时，在第一基板的上表面或下表面上涂覆光学聚合有机材料，当出现牛顿环时只需对出现牛顿环的地方进行激光照射即可；而方法二是在出现牛顿环之后，才对出现牛顿环的显示面板出光面所在的基板的上表面上涂覆光学聚合有机材料，然后对出现牛顿环的地方进行激光照射。方法一出现不良时可以及时对应，对不良的改善比较及时，但是制作显示面板时需要增加工艺，并且是针对所有的显示面板，在一定程度上增加了制作成本；方法二在制作显示面板时不做改变，但是发生不良时需要进行涂覆工艺再进行激光照射，对不良的改善比较缓慢，但是对于没有牛顿环的显示面板无需进行涂覆工艺，不会增加过多的成本，具体选择哪种方法来改善牛顿环，需要根据实际情况来进行选择。
在本实施例中，是在第一基板的表面上的所有地方涂覆光学聚合有机材料，在其他实施例中，也可以根据实际经验统计出不同尺寸的显示面板出现牛顿环的位置范围，只在该位置范围上处涂覆光学聚合有机材料，即涂覆所述光学聚合有机材料为具有一定宽度的环形，将其应用到上述显示面板或改善显示面板牛顿环的方法中，可以节约一部分制作成本，但是同时会增加工艺难度，需要提高制作精度。
【实施例二】
请参考图2a与图2b，其为本发明实施例二提供的显示面板的结构示意图。如图2a与图2b所示，所述显示面板包括显示屏以及位于所述显示屏之上的触摸屏25，所述显示屏包括相对设置的第一基板21与第二基板22，在所述第一基板21与第二基板22之间设置有发光单元23，所述触摸屏25设置于所述第一基板21之上。所述发光单元23发出的光线传播至所述显示面板外部时经过所述第一基板21与所述触摸屏25，在所述第一基板21的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料24，所述光学聚合有机材料24被激光照射时折射率发生变化，所述折射率的变化与所述激光的波长相关。
在图2a中，所述第一基板21的上表面上涂覆有光学聚合有机材料24，在图2b中，所述第一基板21的下表面上涂覆有光学聚合有机材料24。所述光学聚合有机材料包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料24分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板为上述的显示面板，当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的地方进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化。
所述光学聚合有机材料24吸收的能量不同，其折射率的变化程度也不同。优选的，激光的波长为900nm～1200nm，所述激光器运动的路径与牛顿环发生位置要相对应，激光的线宽优选为0.2μm～6μm。无牛顿环位置不需要激光照射。
需要说明的是，在所述显示面板的第一基板21的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料24，当激光照射所述光学聚合有机材料24时，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，但同时牛顿环位置处发光单元的正常出光也会受到轻微影响，所以，需要平衡二者具体数据后才能得出实际折射率数值，最终得出需要的激光波长。
在本实施例中，是在第一基板的表面上的所有地方涂覆光学聚合有机材料，在其他实施例中，也可以根据实际经验统计出不同尺寸的显示面板出现牛顿环的位置范围，只在该位置范围上涂覆光学聚合有机材料，即涂覆所述光学聚合有机材料为具有一定宽度的环形，将其应用到上述显示面板或改善显示面板牛顿环的方法中，可以节约一部分制作成本，但是同时会增加工艺难度，需要提高制作精度。
【实施例三】
请参考图3a与图3b，其为本发明实施例三提供的显示面板的结构示意图。如图3a与图3b所示，所述显示面板包括显示屏以及位于所述显示屏之上的触摸屏35，所述显示屏包括相对设置的第一基板31与第二基板32，在所述第一基板31与第二基板32之间设置有发光单元33，所述发光单元33发出的光线传播至所述显示面板外部时经过所述第一基板31与触摸屏35，在所述触摸屏35的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料34，所述光学聚合有机材料34被激光照射时折射率发生变化，所述折射率的变化与所述激光的波长相关。
在图3a中，所述触摸屏35的上表面上涂覆有光学聚合有机材料34，在图3b中，所述触摸屏35的下表面上涂覆有光学聚合有机材料34。在其他实施例中，所述光学聚合有机材料34可以涂覆于所述触摸屏35内侧，例如所述触摸屏35包含上基板与下基板，则可以在所述上基板的下表面或下基板的上表面涂覆所述光学聚合有机材料34。所述光学聚合有机材料34包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的地方进行激光照射，使光学聚合有机材料34分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板为上述的显示面板，当所述显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化。
所述光学聚合有机材料34吸收的能量不同，其折射率的变化程度也不同。优选的，激光的波长为900nm～1200nm，所述激光器运动的路径与牛顿环发生位置要相对应，激光的线宽优选为0.2μm～6μm。无牛顿环的位置不需要激光照射。
需要说明的是，在所述触摸屏35的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料34，当激光照射所述光学聚合有机材料34时，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，但同时牛顿环位置处发光单元的正常出光也会受到轻微影响，所以，需要平衡二者具体数据后才能得出实际折射率数值，最终得出需要的激光波长。
相应的，本发明还提供一种改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板的结构示意图如图3c所示，所述显示面板包括显示屏以及位于所述显示屏之上的触摸屏35，所述显示屏包括相对设置的第一基板31与第二基板32，在所述第一基板31与第二基板32之间设置有发光单元33，所述发光单元33发出的光线传播至所述显示面板外部时经过所述第一基板31与触摸屏35，所述触摸屏35的上表面为出光面，当所述显示面板出现牛顿环时，在所述显示面板的触摸屏35的上表面上涂覆光学聚合有机材料34，形成如图3a所述的图形，然后采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，所述激光照射的路径与所述牛顿环的位置相对应。
所述光学聚合有机材料34包含甲基丙烯酸烷基酯单体单元，所述甲基丙烯酸烷基酯单体单元的通式为：
其中，r代表氢或甲基，r1代表直链或支链的c4-c12烷基。
所述光学聚合有机材料34吸收的能量不同，其折射率的变化程度也不同。优选的，激光的波长为900nm～1200nm，所述激光器运动的路径与牛顿环发生位置要相对应，激光的线宽优选为0.2μm～6μm。无牛顿环位置不需要激光照射。
需要说明的是，在所述触摸屏35的上表面上涂覆有光学聚合有机材料34，当激光照射所述光学聚合有机材料34时，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，但同时牛顿环位置处发光单元的正常出光也会受到轻微影响，所以，需要平衡二者具体数据后才能得出实际折射率数值，最终得出需要的激光波长。
在本实施例中，提供两种改善显示面板牛顿环的方法，两种方法相比，方法一需要在制作显示面板时，在触摸屏的上表面或下表面上涂覆有光学聚合有机材料，当出现牛顿环时只需对出现牛顿环的地方进行激光照射即可；而方法二是在出现牛顿环之后，才对出现牛顿环的显示面板出光面所在的基板的上表面上涂覆光学聚合有机材料，然后对出现牛顿环的地方进行激光照射。方法一出现不良时可以及时对应，对不良的改善比较及时，但是制作显示面板时需要增加工艺，并且是针对所有的显示面板，在一定程度上增加了制作成本；方法二在制作显示面板时不做改变，但是发生不良时需要进行涂覆工艺再进行激光照射，对不良的改善比较缓慢，但是对于没有牛顿环的显示面板无需进行涂覆工艺，不会增加过多的成本，具体选择哪种方法来改善牛顿环，需要根据实际情况来进行选择。
在本实施例中，是在触摸屏的表面上的所有地方涂覆光学聚合有机材料，在其他实施例中，也可以根据实际经验统计出不同尺寸的显示面板出现牛顿环的位置范围，只在该位置范围上涂覆光学聚合有机材料，即涂覆所述光学聚合有机材料为具有一定宽度的环形，将其应用到上述显示面板或改善显示面板牛顿环的方法中，可以节约一部分制作成本，但是同时会增加工艺难度，需要提高制作精度。
需要说明的是，上述多个实施例分别列举了光学聚合有机材料位于显示面板的不同位置的情况，概括来说，由发光单元发出的光线传播至所述显示面板外部时经过至少一个基板，在任一所述基板的上表面或下表面上都可以涂覆有光学聚合有机材料，在显示面板出现牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的地方进行激光照射，以改善牛顿环。同时，在改善显示面板牛顿环的方法中，在出现牛顿环的显示面板出光面所在的基板的上表面上涂覆光学聚合有机材料，然后采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的地方进行激光照射，即可改善牛顿环。
可以理解的是，上述实施例是以oled为例进行说明的，所以是由发光单元发出光线，本发明所述的显示面板以及改善显示面板牛顿环的方法也适用于其他的显示面板，例如lcd(liquidcrystaldisplay，液晶显示器)，lcd是由背光源发出光线的，涂覆有光学聚合有机材料的基板则是显示面板内部的光线传播至所述显示面板外部时经过的基板，所述显示面板的内部是设置有液晶的位置，从液晶处经过的光线传播至所述显示面板外部时经过的任一基板的上表面或下表面上涂覆光学聚合有机材料。
综上所述，本发明提供的显示面板及改善显示面板牛顿环的方法，所述显示面板内部的的光线传播至所述显示面板外部时经过至少一个基板，本发明通过在任一所述基板的上表面或下表面的预定位置上涂覆有光学聚合有机材料，所述光学聚合有机材料被激光照射时折射率发生变化，当发生牛顿环时，采用激光器对所述显示面板上出现牛顿环的区域进行激光照射，使光学聚合有机材料分子结构发生变化，折射率发生变化，从而破坏了牛顿环的干涉条件，改善牛顿环现象，提高了显示器件的画面品质。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。