本发明涉及电容技术领域，尤其涉及一种用于制作固态铝电解电容的混合溶液、固态铝电解电容含浸及制作方法。
背景技术：
为了使导电聚合物更好的粘附在氧化皮膜上，固态电容通常会进行前处理工艺，目的是为了在氧化皮膜上形成一层过渡层，通过这层过渡层使导电聚合物和氧化皮膜粘合得更牢固。目前工艺流程大致如下，素子进行前处理之后，进入烘箱进行烘干后，再含浸单体，使得单体进入素子内，之后再将素子烘干后进行后续操作。
虽然前处理技术可以改善固态电容的性能，但制成过程增加了一道工序，这会导致生产投入增大、生产效率降低；另外，素子过多的经受高温烘烤和冷热冲击，会导致阳极箔氧化皮膜产生缺陷，造成最终产品的漏电流偏大。
因此，现有固态电容制作工序中的前处理工序导致生产投入增大、生产效率降低，是一个亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明提出的用于制作固态铝电解电容的混合溶液、固态铝电解电容含浸及制作方法，旨在解决现有固态电容制作工序中的前处理工序导致生产投入增大、生产效率降低的技术问题。
根据本发明的一个方面，提供一种用于制作固态铝电解电容的混合溶液，固态铝电解电容包括素子，固态铝电解电容的混合溶液用于含浸素子，包括前处理剂溶液和单体，前处理剂溶液中含有机硅树脂，有机硅树脂含有亲氧化膜的官能团和亲聚合单体的官能团，单体为EDOT及其衍生物，前处理剂溶液和聚合单体的质量比为1:10～10:1。
根据本发明的另一方面，还提供一种固态铝电解电容含浸方法，包括以下步骤：
配制上述的用于制作固态铝电解电容的混合溶液；
将素子浸入混合溶液中使素子含浸；
将含浸好混合溶液的素子进行干燥处理。
进一步地，将素子浸入混合溶液中使素子含浸的步骤中：
含浸温度为室温～50℃，含浸时间为50～600秒。
将含浸好混合溶液的素子进行干燥处理的步骤中：
干燥温度为室温～80℃，干燥时间为0.2～2小时。
根据本发明的另一方面，还提供一种固态铝电解电容制作方法，铝电解电容器包括素子、铝壳及用于将素子密封于铝壳内的胶塞，素子包括正极箔、负极箔、位于正极箔和负极箔两者之间的电解纸、与正极箔电连接的正极引线、以及与负极箔电连接的负极引线，正极引线和负极引线贯穿胶塞并伸出胶塞外，固态电解电容制作方法，包括以下步骤：
裁切：将正极箔、负极箔和电解纸裁切成需要的宽度；
钉卷：将正极引线铆接于正极箔上，将负极引线铆接于负极箔上，然后与电解纸层叠卷绕形成素子；
焊接:将形成的素子焊接于铁条上；
化成：修复素子受损的氧化膜；
混合溶液含浸：将素子浸入上述的用于制作固态铝电解电容的混合溶液中；
氧化剂含浸：把氧化剂含浸到素子中；
聚合：生成聚合物，形成固态铝电解电容真正的负极；
组立：将聚合好的素子封装于铝壳内；
老化：对制成的产品进行老化；
特性测试：将老化后产品进行特性测试。
本发明所取得的有益效果为：
本发明提供的用于制作固态铝电解电容的混合溶液、固态铝电解电容含浸及制作方法，将前道的前处理工序与后道的单体含浸工序合并，将形成的素子直接浸入混合溶液中进行含浸，从而减少了含浸设备和烘箱，节约了成本，提高了生产效率。本发明提供的用于制作固态铝电解电容的混合溶液、固态铝电解电容含浸及制作方法，生产工艺简单、制作成本低、生产效率高。
附图说明
图1为本发明制作的固态铝电解电容器一实施例的结构示意图；
图2为本发明固态铝电解电容制作方法一实施例的流程示意图。
附图标号说明：
10、素子；20、铝壳；30、胶塞；11、正极引线；12、负极引线。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本实施例提供一种用于制作固态铝电解电容的混合溶液，固态铝电解电容包括素子，固态铝电解电容的混合溶液用于含浸素子，包括前处理剂溶液和单体，前处理剂溶液中含有机硅树脂，有机硅树脂含有亲氧化膜的官能团和亲聚合单体的官能团，单体为EDOT及其衍生物，前处理剂溶液和聚合单体的质量比为1:10～10:1。
本实施例提供的用于制作固态铝电解电容的混合溶液，与现有技术相比，将形成的素子直接浸入混合溶液中进行含浸，使前道的前处理工序与后道的单体含浸工序合并，从而减少了含浸设备和烘箱，节约了成本，提高了生产效率。本发明提供的用于制作固态铝电解电容的混合溶液，使固态铝电解电容制作生产工艺简单、制作成本降低、生产效率提高。
本实施例还提供一种固态铝电解电容含浸方法，包括以下步骤：
步骤S1、配制用于制作固态铝电解电容的混合溶液。
步骤S2、将素子浸入混合溶液中使素子含浸。
将素子放入含浸设备中进行含浸，其中，含浸温度为室温～50℃，含浸时间为50～600秒。
步骤S3、将含浸好混合溶液的素子进行干燥处理。
将含浸好混合溶液的素子放入烘箱中进行干燥处理。其中，干燥温度为室温～80℃，干燥时间为0.2～2小时。
本实施例提供的固态铝电解电容含浸方法，与现有技术相比，将形成的素子直接浸入混合溶液中进行含浸，使前道的前处理工序与后道的单体含浸工序合并，从而减少了含浸设备和烘箱，节约了成本，提高了生产效率。本发明提供的固态铝电解电容含浸方法，使固态铝电解电容制作生产工艺简单、制作成本降低、生产效率提高。
如图1和图2所示，本实施例还提供一种固态铝电解电容制作方法，铝电解电容器包括素子10、铝壳20及用于将素子10密封于铝壳20内的胶塞30，素子10包括正极箔、负极箔、位于正极箔和负极箔两者之间的电解纸、与正极箔电连接的正极引线11、以及与负极箔电连接的负极引线12，正极引线11和负极引线12贯穿胶塞30并伸出胶塞30外，该固态电解电容制作方法，包括以下步骤：
步骤S100、裁切：将正极箔、负极箔和电解纸裁切成需要的宽度。
具体地，使用裁切机将正极箔、负极箔和电解纸裁切成需要的宽度。
步骤S200、钉卷：将正极引线铆接于正极箔上，将负极引线铆接于负极箔上，然后与电解纸层叠卷绕形成素子。
具体地，使用铆接机将正极引线铆接于正极箔上，将负极引线铆接于负极箔上，通过卷绕机将铆接好的正极箔和负极箔中间夹以电解纸卷绕起来，形成素子。
步骤S300、焊接:将形成的素子焊接于铁条上。
步骤S400、化成：修复素子受损的氧化膜。
步骤S500、混合溶液含浸：将素子浸入上述的用于制作固态铝电解电容的混合溶液中。
步骤S600、氧化剂含浸：把氧化剂含浸到素子中。
步骤S700、聚合：生成聚合物，形成固态铝电解电容真正的负极。
步骤S800、组立：将聚合好的素子封装于铝壳内，具体地，将聚合好的素子放入铝壳内并用胶塞封好。
步骤S900、老化：对制成的产品进行老化。
步骤S1000、特性测试：将老化后产品进行特性测试。
本实施例提供的固态铝电解电容制作方法，将前道的前处理工序与后道的单体含浸工序合并，将形成的素子直接浸入混合溶液中进行含浸，从而减少了含浸设备和烘箱，节约了成本，提高了生产效率。本实施例提供的固态铝电解电容含浸及制作方法，生产工艺简单、制作成本低、生产效率高。
下面以6.3V/1000μF产品为例进行说明，经过前道裁切、钉卷、焊接、化成等工序后，以前处理剂溶液：单体=1:2.5（质量比）的比例配制前处理/单体混合溶液，在常温常压条件下使素子含浸120S后，在50℃干燥60秒后，再进行后道的氧化剂含浸、聚合、组立、老化、捺印、测试、包装等工序。与现有工艺比较，以单月5000万支的产能为例，本发明技术的应用可减少2台含浸设备、10台烘箱以及2名作业员；与现有工艺制程产品特性的比对数据如下：
表1
从表1的数据可知，与原有工艺比较，本实施例制作出来的固态铝电解电容，新工艺对于容量（C）、损耗（DF）、等效串联电阻（ESR）等性能没有负面作用，产品一致性甚至更好，且可以很大程度上降低产品漏电流（LC）。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。