一种智能插座的插片连接结构的制作方法

本实用新型涉及电源插座领域，尤其涉及一种智能插座的插片连接结构。

背景技术：

现有技术中，普遍采用内部飞线的结构来实现插座内部电路板与插片的连接，占用了大量结构空间，导致后期焊接困难，且需要用一根导线两头焊接连接插片和电路板，且在焊接过程中会产生大量污染。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种智能插座的插片连接结构，只需要进行一次焊接，减少了焊接点，简化了焊接流程，减少了焊接对环境的污染。

本实用新型所采用的技术方案是：一种智能插座的插片连接结构，包括插座下盖、插座插片、电路板、连接片、插座簧片，所述插座下盖设有呈三角形状分布的三个支撑柱和一个三极插孔，所述插座插片设置在插座下盖外侧并与所述三极插孔相配合，所述插座插片与插座下盖注塑成一个整体，所述电路板设置于插座下盖的支撑柱上方，所述电路板上设置有与连接片相对应的电路板插孔，所述连接片共有三个，所述连接片呈L状，所述连接片的底部与插座下盖内部的三极插孔相连，所述连接片的上部向上穿过电路板插孔部位后通过焊接固定，所述插座簧片插入所述电路板的上方。

优选的，所述连接片底部设有方孔，所述插座插片的顶部设有突起，所述连接片底部的方孔套设在所述插座插片顶部的突起上。

优选的，所述插座插片与连接片通过铆接进行连接。

本实用新型达到的有益效果是：本实用新型提供了一种智能插座的插片连接结构，通过铆接将插座插片和连接片连接在一起，通过突起的高度来控制铆压点接触面积，保证了用电安全，通过焊接将连接片与电路板连接在一起，整体只需要进行一次焊接，减少了焊接点，简化了焊接流程，减少了焊接对环境的污染。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型中插座插片和插座下盖结构示意图。

图2是本实用新型中与连接片的结构示意图。

图3是本实用新型中电路板的结构示意图。

图4是本实用新型主视图；

其中，1、插座下盖，11、支撑柱，12、三极插孔，2、插座插片，21、突起，3、电路板，31、电路板插孔，4、连接片，41、方孔，5、插座簧片。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步说明。

如图1至图4所示，一种智能插座的插片连接结构，包括插座下盖1、插座插片2、电路板3、连接片4、插座簧片5，所述插座下盖1设有呈三角形状分布的三个支撑柱11和一个三极插孔12，所述插座插片2设置在插座下盖1外侧并与所述三极插孔12相配合，所述插座插片2与插座下盖1注塑成一个整体，所述电路板3设置于插座下盖1的支撑柱11上方，所述电路板3上设置有与连接片4相对应的电路板插孔31，所述连接片4共有三个，所述连接片4呈L状，所述连接片4的底部与插座下盖1内部的三极插孔12相连，所述连接片4的上部向上穿过电路板插孔31部位后通过焊接固定，所述插座簧片5插入所述电路板的上方。

优选的方案是，所述连接片4底部设有方孔41，所述插座插片2的顶部设有突起21，所述连接片4底部的方孔41套设在所述插座插片2顶部的突起21上。

优选的方案是，所述插座插片2与连接片4通过铆接进行连接。

本实用新型的组装过程是，先将三个插座插片2插入至插座下盖1的三极插孔12内，再将三个连接片4套设在插座插片2顶部的突起21上，然后通过铆压机铆压，把插片和连接片铆压成一体，通过凸起的高度来控制铆压点接触面积，保证了用电安全，然后，将连接片4的上端准确套入电路板对应位置的电路板插孔处，然后进行焊接连接，再将插座簧片5嵌入电路板内部，插座簧片保持插头和插座之间有一定的夹力，从而保持插头和插座导体之间接触良好，不发热，通过焊接将连接片与电路板连接在一起，整体只需要进行一次焊接，减少了焊接点，简化了焊接流程，减少了焊接对环境的污染。

以上是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于实用新型技术方案的范围内。