单芯过孔式连接器的制作方法

本实用新型涉及连接器领域，特别涉及一种单芯过孔式连接器。

背景技术：

新能源汽车不断发展，车用电连接器需求持续增加。为适应车用电连接器的快速发展，需要对现有电连接器结构进行优化升级，以满足不同客户的性能要求，同时提高产品在市场上的竞争力。作为一种方便且快速固定线缆的连接器，过孔连接器应用及需求越来越多。但当前市面上过孔连接器对于压线即接线端子与电缆的压接要求极其苛刻，但现有的过孔连接器压好线后无法调整，稍有偏差就会造成安装不顺利，需要重新拆卸、剥线、压线再安装，极大的影响了安装效率。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提出一种单芯过孔式连接器，旨在解决现有的过孔式连接器接线端子安装后无法调整，导致安装效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的单芯过孔式连接器，包括：

壳体，内部形成容腔并于对接方向的两侧分别形成与所述容腔连通的第一安装孔及第二安装孔，所述容腔的内壁面邻近所述第一安装孔处形成有限位凸缘；

电缆，包括内导体及外被，所述电缆经所述第一安装孔或所述第二安装孔穿置在所述容腔内；

接线端子，一端与所述内导体相套接，另一端经所述第一安装孔伸出所述壳体；

第一配件，呈环状并固定套设在所述电缆上，所述第一配件的所述对接方向正向一侧与所述限位凸缘抵接；以及，

第二配件，于所述对接方向的正反向均与所述壳体固定卡接，且所述第一配件可随所述电缆背向所述限位凸缘移动；所述第二配件及第一配件沿所述电缆的周向与壳体可转动配合。

优选地，所述第二配件位于所述容腔内，所述容腔于所述第二配件朝向所述限位凸缘的一侧形成供所述第一配件背向所述限位凸缘移动的空间。

优选地，所述第一配件包括环状的基部，所述基部一端面与所述限位凸缘抵接，另一端面与所述第二配件相距设置。

优选地，所述电缆还包括绝缘层及屏蔽层，所述绝缘层、屏蔽层及外被由内至外依次套设在所述内导体上；所述壳体及第一配件均由金属材质制成，所述基部套设在所述屏蔽层并与所述容腔的内壁面电接触。

优选地，所述基部远离所述限位凸缘的端面设有环形套筒，所述套筒套压接在所述外被上，所述第二配件呈环状，所述第二配件的内孔设有与所述套筒对应的避位凹部，所述避位凹部具有朝向所述限位凸缘并与所述环形套筒相距的台阶面。

优选地，所述基部的外周面开设环形的容置槽，所述单芯过孔式连接器还包括嵌设于所述容置槽的电接触弹簧，所述电接触弹簧的螺旋沿所述电缆的周向延伸，所述电接触弹簧电性连接所述第一配件及壳体。

优选地，所述基部的外周面邻近所述第二配件处设有限位凸台，所述容腔的内壁面设有与所述限位凸台对应的限位凹槽，所述限位凹槽具有位于所述电缆周向上的两限位面。

优选地，所述容腔的内壁面设有延伸至第二安装孔的限位凹部，所述限位凹部的周壁面与所述容腔的内壁面的连接处形成有凸肩，所述第二配件安装在所述限位凹部处并与所述凸肩抵接。

优选地，所述第二配件为环状，所述第二配件的外周面沿其周向设有多个弹性卡扣，所述弹性卡扣沿所述电缆的轴向延伸并具有朝向所述第二安装孔的限位面，所述限位凹部的周壁面设有与所述弹性卡扣适配的环形凹槽。

优选地，所述单芯过孔式连接器还包括尾盖及密封圈，所述尾盖固定盖合在所述第二安装孔处，所述尾盖上设有供所述电缆引出所述容腔的引线孔，所述密封圈卡置与所述尾盖及第二配件之间，且所述密封圈与所述电缆及限位凹部的周壁面均密封配合。

本实用新型单芯过孔式连接器通过采用设置第一配件及第二配件均与壳体周向可转动配合，第一配件与电缆固定套接，而在对接方向的正向第一配件由壳体限位，在对接方向的反向，当电缆有该方向松脱的趋势，由于第二配件与电缆的外被紧配合因而可以产生限制该趋势的静摩擦力。在这种结构基础上，接线端子的伸出长度以及周向的位置均可作预设限度的调整，由此可以补偿或在装配过程中由于线缆压线产生的误差，即无需全部返工以满足装配要求，从而提升了安装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型单芯过孔式连接器一实施例的剖面结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为图1中结构的局部分解结构示意图；

图4为图1中结构的另一部分的分解结构示意图；

图5为图1中电缆的结构示意图；

图6为图1中单芯过孔式连接器的分解结构示意图；

图7为图6中第一配件的俯视示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种单芯过孔式连接器。

在本实用新型实施例中，如图1、图2及图6所示，该单芯过孔式连接器包括：

壳体1，内部形成容腔11并于对接方向的两侧分别形成与容腔11连通的第一安装孔12及第二安装孔13，容腔11的内壁面邻近第一安装孔12处形成有限位凸缘14；

电缆2，包括内导体21及外被22，电缆2经第一安装孔12或第二安装孔13穿置在容腔11内；

接线端子3，一端与内导体21相套接，另一端经第一安装孔12伸出壳体1；

第一配件4，呈环状并固定套设在电缆2上，第一配件4的对接方向正向一侧与限位凸缘14抵接；以及，

第二配件5，于对接方向的正反向均与壳体1固定卡接，且第一配件4可随电缆2背向限位凸缘14移动；第二配件5与外被22弹性抵接，第二配件5及第一配件4沿电缆2的周向与壳体1可转动配合。

在本实施例中，壳体1用以为置于其内部的部件提供防护及支撑作用，对应不同类型的材质，常用一般可以用金属压铸以及塑胶注塑工艺制成。壳体1内的限位凸缘14，可以是沿容腔11周向布置的若干独立的结构，也可以沿容腔11周向延伸的环形的结构。进一步地，限位凸缘14采用后一种结构。

为了方便与机体如电动汽车主体密封对接，壳体1外周面邻近第一安装孔12处设有安装板15，安装板15背离第二安装孔13的一面设有安装槽151，安装槽151的底面凸设有若干定位柱152；单芯过孔式连接器还包括密封垫片6，密封垫片6安装在安装槽151内并开设有与定位柱152适配的通孔61。

电缆2至少用以能量传输，在电动汽车领域，电缆2用以传输较大的电流。接线端子3一般采用铜材质，常见的接线端子3包括扁平状接线部31及与接线部31相连的套接部32，接线部31上开设有接线孔311，套接部32用以与内导体21相套接。

第一配件4在采用延展性较优的材质如铜制成时，第一配件4可以与电缆2压接固定。第一配件4既可以位于容腔11内也可以位于容腔11外，例如套设在壳体1外并与壳体1可转动配合，同时又与电缆2外被22紧配合。

本实用新型单芯过孔式连接器通过采用设置第一配件4及第二配件5均与壳体1周向可转动配合，第一配件4与电缆2固定套接，而在对接方向的正向第一配件4由壳体1限位，在对接方向的反向由第二配件顶面限位，本实用新型的单芯过孔式连接器通能使得线缆可轴向调整和略微旋转，从而可使得在安装过程中，调整安装位置，如接线端子；在一实施例中，当线缆轴向运动时候，第一配件对接方向的正向由壳体1限位，对接反向可由第二配件5来限位。在这种结构基础上，接线端子3的伸出长度以及周向的位置均可作预设限度的调整，由此可以补偿或在装配过程中由于线缆压线产生的误差，即无需全部返工以满足装配要求，从而提升了安装效率。

进一步地，请一并参照图3及图4，在一实施例中，第二配件5位于容腔11内，容腔11于第二配件5朝向限位凸缘14的一侧形成供第一配件4背向限位凸缘14移动的空间。

在本实施例中，由于第一配件4位于容腔11中，而在壳体1的横截面外形大小基本一致的情况下，可以很方便地在第一配件4的背离限位凸缘14的一侧，以及电缆2的外被22与容腔11的内壁面之间形成环形的安装空间，将第二配件5容置于该安装空间内，可以使单芯过孔式连接器更合理与紧凑。

进一步地，第一配件4包括环状的基部41，基部41一端面与限位凸缘14抵接，另一端面与第二配件5相距设置。如此，在基部41与第二配件5之间可以形成供第一配件4随电缆2沿轴向调整的空间。

进一步地，请一并参照图5，在一实施例中，电缆2还包括绝缘层23及屏蔽层24，绝缘层23、屏蔽层24及外被22由内至外依次套设在内导体21上；壳体1及第一配件4均由金属材质制成，基部41套设在屏蔽层24并与容腔11的内壁面电接触。

在本实施例中，通过将电缆2设置成具有屏蔽层24的结构，以及将该屏蔽层24与金属的壳体1电连接，如此，在电缆2一并用于传输控制信号时，被传输的信号不易受到干扰。

进一步地，请再次参照图1至图4，基部41远离限位凸缘14的端面设有环形套筒42，套筒42套设置在外被22上，第二配件5呈环状，第二配件5的内孔设有与套筒42对应的避位凹部51，避位凹部51具有朝向限位凸缘14并与环形套筒42相距的台阶面。

在本实施例中，第一配件4通过设置套筒42则可以与电缆2更牢固地连接，相适应地，通过在第二配件5上设置避位凹部51，则以保证第一配件4可以对电缆2沿背离限位凸缘14的方向调整位置。

进一步地，基部41的外周面开设环形的容置槽411，单芯过孔式连接器还包括嵌设于容置槽411的电接触弹簧7，电接触弹簧7的螺旋沿电缆2的周向延伸，电接触弹簧7电性连接第一配件4及壳体1。

在本实施例中，通过设置电接触弹簧7可以在径向对电缆2施加更大的弹力，进而可以避免电缆2出现松脱或晃动的缺陷。

进一步地，基部41的外周面邻近第二配件5处设有限位凸台412，容腔11的内壁面设有与限位凸台412对应的限位凹槽16，限位凹槽16具有位于电缆2周向上的两限位面。

在本实施例中，可以理解的是，接线端子3的初始装配误差一般也比较小，出现机体内安装孔与接线端子3接线孔位置没有对中对正问题，因此通过线缆轴向运动和径向旋转，可调整安装位置，解决安装难问题。

如果第一配件4的轴向可调整范围不做限制，则单芯过孔式连接器容易出现沿电缆2的周向晃动的问题，而通过设置限位凸台412及限位凹槽16则可以很好地解决这个问题。

进一步地，容腔11的内壁面设有延伸至第二安装孔13的限位凹部17，限位凹部17的周壁面与容腔11的内壁面的连接处形成有凸肩18，第二配件5安装在限位凹部17处并与凸肩18抵接。

在本实施例中，通过设置限位凹部17，则在安装第二配件5时，利用凸肩18对第二配件5的限位，则可以准确地保证第二配件5在轴向的安装位置。

进一步地，第二配件5为环状，第二配件5的外周面沿其周向设有多个弹性卡扣52，弹性卡扣52沿电缆2的轴向延伸并具有朝向第二安装孔13的限位面，限位凹部17的周壁面设有与弹性卡扣52适配的环形凹槽171。

在本实施例中，安装时，可以首先将第二配件5套在电缆2上，然后随电缆2装入容腔11，卡扣与环形凹槽171配合，结合上述实施例的凸肩18，则在轴向完全限位住了第二配件5。弹性卡扣52位于环形凹槽171内，则可以随第二配件5转动。

进一步地，单芯过孔式连接器还包括尾盖8及密封圈9，尾盖8固定盖合在第二安装孔13处，尾盖8上设有供电缆2引出容腔11的引线孔81，密封圈9卡置与尾盖8及第二配件5之间，且密封圈9与电缆2及限位凹部17的周壁面均密封配合。

在本实施例中，尾盖8的结构可以采用现有的，如具有一段支撑电缆2的管状结构，为了方便与壳体1连接，尾盖8沿靠近第一安装孔12的方向延伸设有弹性搭扣82，壳体1的外周面设有与弹性搭扣82配合的卡凸19。密封圈9的设置可以防止外界的水分经引线孔81流入容腔11内。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。