本实用新型属于开关结构，特别涉及一种微动开关结构。
背景技术：
微动开关广泛用于各类机械、电子、医疗等行业的控制设备中，现有技术触点开关为点触式，动触点与静触点接触时为滑动摩擦，摩擦阻力大，且受摩擦阻力的影响，接通与断开时，导通位置变化大，不能实现1.5mm行程的可靠接通。显然，现有技术存在传统触点开关为点触式，摩擦阻力大，接通与断开时，导通位置变化大，不能实现1.5mm行程的可靠接通等问题。
技术实现要素：
为解决现有技术触点开关为点触式，摩擦阻力大，接通与断开时，导通位置变化大，不能实现1.5mm行程的可靠接通等问题，本实用新型提出一种微动开关结构。
本实用新型微动开关结构包括外壳、顶头、静触点、触点底板、自攻螺钉，所述的顶头里面装有动触点压紧弹簧和动触点；所述的静触点采用压铆方式装配在触点底板上；所述的外壳上装有外壳背板；所述的外壳里面装有顶头回位弹簧、顶头和触点底板。
进一步的，本实用新型微动开关结构所述的动触点为金属圆柱体。
进一步的，本实用新型微动开关结构所述的外壳背板上可安装自攻螺钉。
本实用新型微动开关结构的有益技术效果是采用金属圆柱体作为动触点，动触点运动时，用滚动摩擦替代了滑动摩擦，减小了摩擦阻力，且金属圆柱体的滚动运动使导通点的位置变化小，能有效实现1.5mm的小行程导通。
附图说明
附图1 为本实用新型微动开关结构的俯视图；
附图2 为附图1的A-A剖视图；
附图3 为附图1的B-B剖视图；
附图4 为本实用新型微动开关结构的动触点自由状态图；
附图5 为本实用新型微动开关结构的动触点初始导通状态图；
附图6 为本实用新型微动开关结构的动触点可靠导通状态图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型进行进一步详细说明。
附图1 为本实用新型微动开关结构俯视图，附图1中，2为顶头，3为外壳；附图2 为附图1的A-A剖视图，附图2中，1为顶头回位弹簧，2为顶头，3为外壳，4为动触点压紧弹簧，5为动触点，6为静触点，7为触点底板，8为外壳背板，9为自攻螺钉；附图3 为附图1的B-B剖视图，附图3中，3为外壳，5为动触点，6为静触点，7为触点底板，8为外壳背板。
由附图1、附图2和附图3可知，本实用新型微动开关结构包括外壳3、顶头2、静触点6、触点底板7、自攻螺钉9，所述的顶头2里面装有动触点压紧弹簧4和动触点5，其中动触点5为金属圆柱体，采用金属圆柱体作为动触点5，动触点5运动时，用滚动摩擦替代了滑动摩擦，减小了摩擦阻力，且金属圆柱体的滚动运动使导通点的位置变化小，能有效实现小行程导通。所述的静触点6采用压铆方式装配在触点底板7上；所述的外壳3上装有外壳背板8；所述的外壳3里面装有顶头回位弹簧1、顶头2和触点底板7。所述的外壳背板8上可安装自攻螺钉9。装配过程为先将动触点压紧弹簧4装入顶头2，再将动触点5装入顶头2。将静触点6采用压铆方式装配在触点底板7上。将装配了动触点5的顶头2装入外壳3。将装配了静触点6的触点底板7装入外壳3。将顶头回位弹簧1装配外壳3中，并将外壳背板8装配到外壳3上，用自攻螺钉9拧紧。
附图4 为本实用新型微动开关结构的动触点自由状态图，附图4中，5为动触点，6为静触点；附图5 为本实用新型微动开关结构的动触点初始导通状态图，附图5中，5为动触点，6为静触点；附图6 为本实用新型微动开关结构的动触点可靠导通状态图，附图6中，5为动触点，6为静触点。
由附图4、附图5和附图6可知，当动触点5处于自由状态时，动触点5未与静触点6发生接触；当动触点5处于初始导通状态时，动触点5运动了1.2mm,动触接触到静触点6；当动触点5处于可靠导通状态时，动触点5运动了3mm,滚动到静触点6上，并与静触点6发生接触，能有效实现1.5mm的小行程导通。采用金属圆柱体作为动触点5，动触点5运动时，用滚动摩擦替代了滑动摩擦，减小了摩擦阻力，且金属圆柱体的滚动运动使导通点的位置变化小，能有效实现1.5mm的小行程导通。
本实用新型微动开关结构的有益技术效果是采用金属圆柱体作为动触点5，动触点5运动时，用滚动摩擦替代了滑动摩擦，减小了摩擦阻力，且金属圆柱体的滚动运动使导通点的位置变化小，能有效实现1.5mm的小行程导通。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。