本发明涉及pcb板领域，尤其涉及一种ptc加热器用pcb组合板。
背景技术
目前在新能源汽车领域，冬季车厢的舒适性和动力电池的充放电均需要一定的热量，由于目前电动汽车缺少传统车的发动机余热，必须采用电加热系统进行加热；随着国家提出的对电动汽车对电池高能量密度，长寿命的目标以及客户导向性的高功率快充能力的要求，目前国内厂商的热管理方案继续向着快速液冷，直冷等方案升级，现有液体加热ptc总成包括水室、控制盒、加热铝座等；其中加热铝座内还设有加热包组件和pcb线路板，加热包组件与pcb线路板电连接，加热铝座的侧壁上还安装有带有控制线路板的控制盒，控制线路板与pcb线路板电连接；控制盒的侧壁上还固定安装有高压接插件和低压接插件，高压接插件和低压接插件分别与控制线路板相连接，从而通过控制线路板实现对ptc总成的温控。
现有的pcb线路板在与加热包组件进行安装时，安装点焊容易使pcb板产生局部倾斜导致部分点出现虚焊，产品合格率降低；同时pcb板的整板设计往往散热效果不好，容易导致局部温度偏高；其次，传统整板强弱电不分离，pcb线路板相互间产生电磁干扰，由于传统pcb线路板中间连接，对于高压的正负极线路没有隔离，安全性较低。针对以上技术问题，本装置改变了传统pcb线路板的整板设计，公开了一种分离式的pcb组合板，本发明具有结构简单、散热性好、焊装合格率高以及使用安全性能好等特点。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种ptc加热器用pcb组合板，以解决现有技术中的ptc加热器用pcb线路板散热性能低、在与电池包组件焊装过程中容易出现虚焊，pcb线路板相互间容易产生电磁干扰以及高低压电极之间使用不安全等技术问题。
为解决以上技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明公开了一种ptc加热器用pcb组合板，包括正极板和负极板，正极板上开设有多个正极片插孔，负极板上开设有多个负极片插孔；并且，正极板的端部还设有正极线焊接端，负极板的端部设有负极线焊接端；正极线焊接端与多个正极片插孔之间通过正极板上的正极印刷电路电性连接；负极线焊接端与多个负极片插孔之间通过负极板上的负极印刷电路电性连接；正极板和负极板之间彼此不接触；本设计方案中将传统的pcb整板设计成拼接板，彼此之间通过空气隔断，大大提高了pcb板长时间工作时的散热性能，提高了pcb板的使用寿命；在方便与电池包组件焊装的同时，也提高了高低压线路之间的安全性能。
进一步的，为了更好的将电池包组件进行焊接固定，pcb组合板是由一块正极板和两块负极板构成并且三者位于同一平面上，两块负极板分布在正极板的两侧，多个正极片插孔分列成两排，正极片插孔与负极片插孔在工作时位置对应设置；pcb组合板与位于其下面的电池包组件焊接固定；各个电池包加热件之间采用并联电路连接。
进一步的，为了能够使得pcb组合板能够与ptc加热器的加热铝座进行固定，正极板和负极板上还分别设置有多个安装定位孔，安装定位孔用来与加热铝座上的定位桩进行定位，防止移动。
进一步的，为了更好的进行散热，提高散热孔的周长以及组合板的美观性能，正极板和负极板的相邻侧边均呈波浪状结构，工作时，两块负极板与正极板整体拼合为矩形结构。
进一步的，为了更好的方便pcb组合板与其他电子元器件进行导线连接，正极线焊接端的个数为1个，负极线焊接端的个数为两个，正极线焊接端上连接有正极导线；两个负极线焊接端上分别连接有一根负极导线；正极导线、负极导线的另一端分别与igbt模块进行电路连接。
本发明公开了一种ptc加热器用pcb组合板，通过将传统的pcb整板拆分成正极板和负极板，从而将正极线路和负极线路隔开进行独立走线，使得两者彼此不接触；本装置中的pcb组合板由于中间采用空气隔断，因此比原来整块更容易散热，有利于保护电子元器件和芯片；其次pcb组合板，将高压的正负极分开隔离走线，有益于减少电磁干扰；增加了空气隔断，使得高压正负极之间的安全性提高；最后，pcb组合板将传统的整板拆分成多块板，在与电池包进行焊接时更加平稳，杜绝虚焊现象发生。
附图说明
图1为pcb组合板爆炸图；
图2为pcb组合板与加热铝座安装示意图；
图3为电池包组件结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
实施例1公开了一种ptc加热器用pcb组合板，如图1所示，包括一块正极板2和两块负极板2和负极板3，正极板2上开设有两排正极片插孔11，负极板2和负极板3上均开设有一排负极片插孔21；正极板2的端部还设有正极线焊接端(焊盘)12，负极板2的端部设有负极线焊接端(焊盘)22和负极线焊接端(焊盘)23；正极线焊接端12与正极片插孔11之间通过正极板1上的正极印刷电路(图中未标注)电性连接；负极线焊接端22和负极线焊接端23分别与负极片插孔21之间通过负极板2和负极板3上的负极印刷电路(图中未标注)电性连接；正极板1和负极板2或负极板3之间彼此不接触；
如图2所示，工作时正极板1和负极板2、负极板3三者位于同一平面上，正极板1、负极板2和负极板3上还分别设置有多个安装定位孔4，安装定位孔4用来与加热铝座上的定位桩(图中未标注)进行定位，防止移动。负极板2和负极板3分布在正极板1的两侧，正极片插孔11与负极片插孔21在工作时位置对应设置；如图3所示，电池包组件5上设置有正极加热片51和负极加热片52，安装时，多个电池包组件5位于pcb组合板的下部，并且正极加热片51的端部插入到正极片插孔11内，负极加热片52的端部插入到负极片插孔21内；然后对pcb组合板上的正、负电极片插孔与正、负极加热片的端部插入部分进行焊接固定，焊接完成后进行涂胶处理；各个电池包加热件5之间采用并联电路连接。本实施例中的正极板1和负极板2以及负极板3的相邻侧边均呈波浪状结构，工作时，负极板2、负极板3与正极板1整体可拼合为矩形结构。为了更好的方便pcb组合板与ptc加热器上的igbt模块进行导线连接，正正极线焊接端12上连接有正极导线13；负极线焊接端22和负极线焊接端23上分别连接有一根负极导线24；正极导线13、负极导线24的另一端分别与igbt模块进行电路连接。
实施例2
实施例2公开了一种ptc加热器用pcb组合板，包括一块正极板2和两块负极板2和负极板3，正极板2上开设有两排正极片插孔11，负极板2和负极板3上均开设有一排负极片插孔21；正极板2的端部还设有正极线焊接端(焊盘)12，负极板2的端部设有负极线焊接端(焊盘)22和负极线焊接端(焊盘)23；正极线焊接端12与正极片插孔11之间通过正极板1上的正极印刷电路(图中未标注)电性连接；负极线焊接端22和负极线焊接端23分别与负极片插孔21之间通过负极板2和负极板3上的负极印刷电路(图中未标注)电性连接；正极板1和负极板2或负极板3之间彼此不接触；
工作时正极板1和负极板2、负极板3三者位于同一平面上，正极板1、负极板2和负极板3上还分别设置有多个安装定位孔4，安装定位孔4用来与加热铝座上的定位桩(图中未标注)进行定位，防止移动。负极板2和负极板3分布在正极板1的两侧，正极片插孔11与负极片插孔21在工作时位置对应设置；电池包组件5上设置有正极加热片51和负极加热片52，安装时，多个电池包组件5位于pcb组合板的下部，并且正极加热片51的端部插入到正极片插孔11内，负极加热片52的端部插入到负极片插孔21内；然后对pcb组合板上的正、负电极片插孔与正、负极加热片的端部插入部分进行焊接固定，焊接完成后进行涂胶处理；各个电池包加热件5之间采用并联电路连接。本实施例中的正极板1和负极板2以及负极板3的相邻侧边均呈折线状结构，工作时，负极板2、负极板3与正极板1整体可拼合为矩形结构。为了更好的方便pcb组合板与ptc加热器上的igbt模块进行导线连接，正正极线焊接端12上连接有正极导线13；负极线焊接端22和负极线焊接端23上分别连接有一根负极导线24；正极导线13、负极导线24的另一端分别与igbt模块进行电路连接；本实施例中的pcb组合板采用94v-0材质制成。
实施例3
本实施例与实施例2中的部件连接方式、位置方式均相同，唯一的区别在于，本实施例中的pcb组合板采用5块拼合板组成，排列方式从左到右依次为负极板、正极板、负极板、正极板和负极板；其中正极板上均设置有两排正极片插孔11，中间位置的负极板上也设置有两排负极板插孔21，两边的负极板上均设置有一排负极板插孔21；安装方式与实施例2中的均相同。