双芯片TO-252引线框架及半导体封装器件的制作方法

本发明涉及半导体器件的封装，具体而言，涉及一种双芯片to-252引线框架，以及采用所述引线框架的半导体封装器件。
背景技术：
：作为新一代的照明光源，发光二极管(led)已经得到广泛应用。在全球照明市场，led照明预计占了七成以上。从1％到70％的市场占有率，led照明只用了不到十年的时间。如此快的成长速度，基于两方面原因，一是led照明确实更节能环保；二是led照明灯具成本迅速下降，甚至已经低于传统照明灯具的成本。五年前，1瓦led发光芯片平均价格在1元人民币，而当前同样芯片的价格不超过0.1元人民币，价格下降10倍以上。与之类似，在过去五年间，led灯具其他所有配件的价格也下降了10倍以上。这当然包括用做led驱动电源核心器件的恒流驱动集成电路，俗称恒流驱动芯片。五年前，恒流驱动芯片市场价在2元人民币左右，当前最便宜的驱动芯片价格已低于0.15元人民币。价廉的主要原因是，芯片用量实在太大。目前，芯片每个月的用量在5亿只到10亿只之间，比五年前增长50倍以上。可以说，过去五年就是led恒流驱动芯片飞速发展的五年。本发明主要涉及led恒流驱动芯片的封装。芯片封装，简单来讲，就是将芯片晶圆厂生产的集成电路裸片(die)放到一块起承载作用的引线框架上，再将管脚引出，然后固定包装成为一个整体。封装可以起到保护芯片的作用，相当于芯片的外壳，不仅能固定、密封芯片，还能增强其电热性能。因此，对集成电路而言，封装非常重要。半导体产业历史并不长，从1949年发明双极半导体三极管以来，还不到七十年。所以半导体封装最开始围绕着三极管展开，经过几十年的发展，逐渐形成系列成熟封装，比如to-89系列、to-220系列以及to-252系列，均为三个脚；前缀to是英文transistoroutline(三极管外形)的缩写。其中，to-89系列是插件封装，适合小电流、小功率应用；to-220系列也是插件封装，可以安装外部散热器，适合大电流、大功率应用；to-252系列是表贴封装，主要依靠pcb(印刷电路板)帮助散热，适合中等电流、中等功率应用，适于自动化生产。集成电路在1959年发明，比半导体三极管晚十年，距今不到六十年。最早发展成熟的集成电路封装是双列直插封装dip(dualin-linepackage)，如dip-28、dip-14、dip-8。上世纪70年代到80年代初，计算机cpu就采用dip封装。上世纪70年代末期，philip公司开发出了小外型表贴封装sop(smalloutlinepackage)，比如sop-8、sop-16、sop-28，至今仍在大量采用。由此逐渐派生出ssop、tssop系列封装，非常成功。早期主流led照明驱动电源中，恒流驱动芯片所包含的两个部分——恒流控制芯片与功率三极管，是分开封装的；比如恒流控制芯片采用sop-8封装的单芯片，而功率管采用to-220或者to-252封装的mos三极管。在五年前，开始流行控制芯片与功率三极管合封的sop-8和dip-8封装，这两种封装框架都有两个互相绝缘的基岛。合封的恒流驱动芯片大大降低了led驱动电源的成本，同时也大为简化了led驱动电源的生产，使得led灯具照明市场快速成长。刚开始由于合封dip-8具有更好的散热能力，它占据了大部分市场。但因表贴sop-8封装比dip-8封装成本更低、并更适合led驱动电源的自动化生产，合封sop-8后来居上迅速反超，成为led照明市场的绝对封装霸主。直到目前，sop-8和dip-8合封封装仍是led恒流驱动芯片的绝对主流封装形式，市场占比95％以上，其中dip-8封装占比不超过5％。而控制芯片和功率管分开封装的形式占了剩下不到5％的市场，这其中90％以上功率管采用to-252表贴封装；这是因为与插件封装的to-220相比，to-252封装成本较低，表贴更有利于led照明电源的自动化生产。led恒流驱动芯片的封装演化历史总结如下：最开始恒流控制芯片和功率管分开封装；再过渡到二者的合封阶段，先是插件合封dip-8，随后迅速过渡到更低成本的表贴合封sop-8。很明显，低成本是led恒流驱动芯片封装演化的第一主导因素。第二主导因素则是追求高的生产效率。同样是合封，合封dip-8不仅在封装成本上高于合封sop-8，而且在生产效率上要低得多。合封sop-8优点是成本低，不超过5分人民币，封装成本上优化空间不大。但合封sop-8也有缺点，就是封装体散热性能不好。led恒流驱动合封芯片是带控制器的开关式功率器件，对封装体的散热性能有要求。但是，sop-8早期为普通集成电路而开发，并不适合功率器件。sop-8封装体主要靠八只细金属管脚将热导到pcb上来散热，其次通过塑封体直接向周边空气散热，这也是sop-8散热不好的原因所在。开关功率器件的热全部来自功率损耗。损耗分为两部分，一部分是功率器件的寄生电容所产生的开关损耗，这部分损耗与开关频率基本成线性关系；另一部分是功率管在导通阶段由于导通电阻而产生的导通损耗。因为开关频率不高，一般在50khz左右，所以led恒流驱动芯片的开关损耗只占次要部分。主要损耗为导通损耗，占八成以上，而且与功率管的导通电阻成线性关系。因此，功率器件总损耗可近似等于导通损耗，如公式1所示，其中k为比例系数。在输入电压、输出电流、输出功率均不变的情况下，k就是一个常数。ploss≈k*rdson(1)上式说明，在外部条件一定的情况下，功率器件的热损耗ploss与功率管导通电阻rdson基本成正比。导通电阻越大，热损耗就越大，对合封芯片封装体的散热压力也就越大。在热损耗相同的情况下，合封芯片封装体的散热能力越差，芯片工作温度就会越高；而芯片工作温度都有一个上限，比如最高不能超过120摄氏度(这里只是举例，实际情况可能不同)。合封sop-8的散热性能比合封dip-8差一倍以上(dip-8金属管脚粗一倍以上，塑封体体积也要大两到三倍)，这意味着，在同样的工作环境下，sop-8封装芯片要比dip-8封装芯片工作温度高一倍以上。再结合公式1可以得出，在同样的工作条件下要得到同样的芯片工作温度，sop-8内部功率管的导通电阻rdson要比dip-8内部功率管的导通电阻rdson小一倍，也就是功率管的面积要大一倍，对应的功率管成本就要高一倍。下表列出目前两种流行合封封装各个指标之间的对比关系。为方便起见，所有指标以合封sop-8为标准进行归一化。其中，“效率成本”比对指的是，使用芯片成品加工成led照明驱动电源的物料和加工费用的对比。一方面，由于合封dip-8是插件，一般采用手工插件，效率低、费用高；另一方面，由于合封dip-8体积大，pcb面积也大，物料成本也会增加，所以其效率成本远比合封sop-8高。“总应用成本”包括三部分：“封装成本”、“功率管成本”与“效率成本”。如下表所列，合封dip-8的总应用成本为合封sop-8总应用成本的两倍以上，它在市场上败给后者也属情理之中。合封sop-8合封dip-8散热性能12封装成本12.5功率管成本10.5效率成本14总应用成本12～3倍led照明进入市场不过十年，未来三十年内，还看不到可替代的照明技术。就led恒流驱动芯片而言，目前主流的sop-8合封技术不可能一成不变；尤其是，如前文所述，合封sop-8的封装体存在散热不佳的问题，它也面临着创新求变。技术实现要素：本发明的目的在于，针对现有技术的上述问题，为led恒流驱动芯片提供一种新的封装技术，在具有低成本优势的同时，显著提高封装体的散热性能。根据本发明的第一方面，提供一种to-252引线框架，包括多个通过连接筋相连的引线单元，所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚，其中，所述第一基岛用于承载第一芯片，相对于第二基岛下沉一预定高度；位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连；所述第二基岛用于承载第二芯片，位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端；第二、第三、第四引线脚之间的间距为to-252-5l标准脚距，第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。在第一方面中，优选的是，所述第二基岛的最小宽度为，to-252-5l标准脚距与标准管脚宽度之和。优选的是，所述第一基岛的外形与面积采用to-252-5l标准。优选的是，所述第一芯片为功率芯片，第二芯片为led恒流控制芯片，所述第一引线脚为功率管高压输入脚。根据第二方面，提供一种半导体封装器件，包括塑封体、封装在所述塑封体之内的引线单元以及第一、第二芯片，其特征在于，所述引线单元包括第一基岛、第二基岛以及四只引线脚，其中，所述第一基岛相对于第二基岛下沉一预定高度，第一基岛上安装所述第一芯片；位于所述引线单元最左侧或最右侧的第一引线脚与第一基岛相连；所述第二基岛位于与所述第一引线脚相邻的第二引线脚的末端，第二基岛上安装所述第二芯片，所述第一芯片和第二芯片通过焊线与第二、第三、第四引线脚连接；第二、第三、第四引线脚之间的间距为to-252-5l标准脚距，第一与第二引线脚之间的间距为所述标准脚距的两倍。在第二方面中，优选的是，所述第二基岛的最小宽度为，to-252-5l标准脚距与标准管脚宽度之和。优选的是，所述第一基岛的外形与面积采用to-252-5l标准。优选的是，所述第一芯片为功率芯片，第二芯片为led恒流控制芯片，所述第一引线脚为功率管高压输入脚。按照本发明，使用创新的双芯片to-252引线框架来封装led恒流驱动芯片，由于采用贴片安装，自动化程度高，生产效率成本就低。同等条件下，本发明合封to-252-4l封装体的散热性能可达到合封sop-8散热性能的四倍以上，相应地，其功率管成本只有后者的四分之一，本发明合封to-252-4l封装的总应用成本低于合封sop-8封装。附图说明为更好地理解本发明，下文以实施例结合附图对本发明作进一步说明。附图中：图1为典型led恒流驱动芯片的示例应用电路；图2为通用to-252-5l的引线框架结构图；图3为本发明一实施例的双芯片to-252引线框架结构图；图4示出引线单元101呈两排排列的双芯片to-252引线框架；图5为本发明另一实施例的双芯片to-252引线框架结构图；图6示出引线单元201呈两排排列的双芯片to-252引线框架；图7为本发明一实施例安装有芯片的to-252引线框架结构图；图8为图7所示to-252引线框架的剖视图。具体实施方式目前，鉴于市场占有率第一的合封sop-8的总应用成本基本上最低，要为led恒流驱动芯片找到一种总应用成本更低的新封装方案，需首先符合以下几点：一是必须能够双芯片合封；二是必须贴片封装，不可以是插件封装，这样效率成本方与合封sop-8相当；三是散热性能足够好，要比合封dip-8的散热性能还好的多，散热越好，功率管成本相应就越低；四是封装成本不能太高，最好与合封sop-8相当，高也不能高太多。为了使得散热性能足够好，需要从现有的功率器件封装中着手寻找。当前市面上大规模使用的功率封装主要有to-220、to-247、to-263、to-252几种。其中，to-220、to-247属于插件封装，不满足本发明的要求；从中筛选出贴片封装的to-252、to-263，以供进一步考量。接下来考虑成本。to-263体积要比sop-8大6倍以上，封装成本是sop-8的3倍以上。而to-252的体积只比sop-8大两倍左右，封装成本比较接近sop-8，只是略高一些，不超过1.5倍，基本满足要求。综合来看，to-252封装完全符合上述要求二、三和四点，唯一的问题是能否进行双芯片合封，这也是本发明的难点。现在主流的to-252封装分两种，一种为最早开发用于三极管封装的三只管脚的to-252-3l；另一种为在to-252-3l基础上衍生出的五只管脚的to-252-5l。图1为典型led恒流驱动芯片的示例应用电路。如图1所示，典型的合封恒流驱动芯片030至少具有四只管脚：供电脚vdd、参考地脚gnd、功率管高压输入脚hv、电流设置脚cs。若是开关电源，功率转换电路070则包括变压器或者电感、续流二极管等器件；若是线性电源，功率转换电路070则简单得多，可能仅包括几颗电阻、电容而已。由于市电照明的特殊性，功率管001需要耐压500v到700v以上，所以高压输入脚hv有特殊的耐压要求，封装管脚在空气中的耐压不应低于1kv。to-252-5l有五只管脚，是比较好的选择。参照图2，图2为通用to-252-5l的引线框架结构图。但是，该引线框架存在以下两个技术障碍。第一，它是单芯片框架，不能合封双芯片；第二，连接框架基岛的是中间第三管脚，由于功率管的漏极直接通过软焊料焊在散热大基岛上，所以第三脚就是高压输入脚hv，而第三脚与相邻第二脚和第四脚的间距都小于0.8mm，不满足1kv高压规范要求。为了克服管脚之间的高压间距障碍，需要将高压输入脚hv与相邻其他管脚之间的间距拉大。因to-252-5l框架本身的宽度有限，第一步考虑将连接散热大基岛的管脚挪至边侧，或者放到第一脚，或者放到第五脚(这里，依行业习惯，从左至右按顺序命名第一脚至第五脚)。第二步再将邻近的管脚去掉，在高压输入脚hv为第一脚的情况下，将原来的第二脚去掉；在高压输入脚hv为第五脚的情况下，则将原来的第四脚去掉。这样就剩下四只管脚，并且高压输入脚hv与邻近管脚之间的间距在2mm左右，满足了1kv高压要求。而且，由于去掉一个管脚，框架内部的打线区域就相应多出一片小空间，可利用此空间做出一个小基岛，用于安装恒流控制芯片管芯。原来的散热大基岛面积和外形均不变，仍用于安装功率管。由此，双芯片不能合封的障碍得以克服，并且合封的封装外形尺寸与普通to-252一模一样；与to-252-3l或to-252-5l外形的唯一不同之处在于，创新的引线框架具有四只管脚，而不是三只管脚，也不是五只管脚。参照图3，图3为本发明一实施例的双芯片to-252引线框架结构图。该引线框架包括多个通过连接筋相连的引线单元101，这里，引线单元101采用标准to-252框架宽度，为6.50±0.01mm。引线单元101包括第一基岛102、第二基岛103以及四只引线脚。其中，第一基岛102即为原有的散热大基岛，它的外形与面积采用to-252-5l标准。位于引线单元101最右侧的引线脚4与第一基岛102相连，例如，引线脚4可用做功率管的高压输入脚。第二基岛103为新创设的基岛，它位于与引线脚4相邻的引线脚3的末端。引线脚1、2、3之间的间距采用to-252-5l标准脚距，为1.27±0.01mm；由于比to-252-5l少一个管脚，因此，引线脚3、4之间的间距可为上述标准脚距的两倍，如为2.54±0.01mm。引线脚1-4采用to-252-5l标准管脚宽度，为0.50±0.01mm。第一基岛102与各个引线脚采用to-252标准厚度，为0.50±0.01mm。引线脚1、2、4的末端设有引线镀银区104。第一基岛102用于安装第一芯片，如功率芯片；第一基岛102相对于第二基岛103下沉一预定高度，如0.50mm左右。第二基岛103用于安装第二芯片，如led恒流控制芯片。优选地，第二基岛103的横向最小宽度为，to-252-5l标准脚距(1.27±0.01mm)与标准管脚宽度(0.50±0.01mm)之和，如为1.77mm左右。第二基岛103的纵向高度可与其横向宽度基本一致。这样，第二基岛103的面积大约可在3.1mm2左右。在连接筋108上设有定位孔107，定位孔107的直径为1.20±0.01mm。该示例引线框架中，多个引线单元101可以单排排列；也可以多排排列，各排之间通过连接筋连接。例如，图4示出引线单元101呈两排排列的双芯片to-252引线框架。参照图5，图5为本发明另一实施例的双芯片to-252引线框架结构图。该引线框架中，位于引线单元201最左侧的引线脚1与第一基岛202相连，第二基岛203位于与引线脚1相邻的引线脚2的末端。该引线框架与图3所示引线框架是严格的左右镜像关系，这里不再赘述。图6示出引线单元201呈两排排列的双芯片to-252引线框架。图7为本发明一实施例安装有芯片的to-252引线框架结构图，图8为图7所示to-252引线框架的剖视图。如图7和图8所示，引线单元110中，第一基岛102相对于第二基岛103下沉一预定高度h，第一基岛102上安装有芯片ic1，引线脚4与第一基岛102相连；第二基岛103上安装有芯片ic2，芯片ic1和芯片ic2通过焊线110与引线脚1-3连接。芯片ic1可为功率芯片；芯片ic2可为控制芯片，比如led恒流控制芯片，它驱动功率芯片工作。下表列出本发明新合封to-252与两种流行合封封装各个指标之间的对比关系。由于新合封to-252与合封sop-8一样是贴片安装，自动化程度高，生产效率成本低。同等条件下，因新合封to-252的散热性能为合封sop-8四倍以上，前者内部功率管的导通电阻就可以取的更大，其功率管成本只有后者的四分之一。虽然新合封to-252本身的封装成本要比合封sop-8高50％，但是综合起来，其总应用成本却可能比合封sop-8还低。总的来说，功率管越大，成本越高，新合封to-252的成本优势越明显。反之，功率管越小，成本越低，新合封to-252的成本优势就越不明显。合封sop-8合封dip-8新合封to-252散热性能124封装成本12.51.5功率管成本10.50.25效率成本141总应用成本12～3倍0.4～1.2倍举例来说，若合封sop-8内部使用4a600v的功率管，成本是0.3元人民币；而改为新合封to-252的话，则可以使用1a600v的功率管，成本不到0.1元人民币。后者的总应用成本要比前者低0.2元人民币左右，优势相当明显。但是，若合封sop-8使用1a600v的功率管，成本原本就不到0.1元人民币；在改用新合封to-252的情况下，即便使用0.5a600v的功率管(基本是业界最小的功率管)，成本也要0.05元人民币，再考虑新合封to-252的封装成本比合封sop-8高50％，两者的总应用成本相差无几。这种情况下，新合封to-252的优势不明显。因此，新合封to-252尤其适合配合中、大电流的功率管应用，这种应用大约能占led恒流驱动芯片市场的三到四成。基于led恒流驱动芯片市场容量巨大这一事实，本发明对于led恒流驱动芯片向更低成本、更高质量的不断升级有着积极而重要的意义。显而易见，在此描述的本发明可以有许多变化，这种变化不能认为偏离本发明的精神和范围。因此，所有对本领域技术人员显而易见的改变，都包括在所附权利要求书的涵盖范围之内。当前第1页12