本实用新型涉及连接器端子的加工设备，具体涉及一种通用高速带终压的凸轮插针机构。
背景技术：
随着电子产品的飞速发展，大多数电子产品都朝着更小、更精密的方向发展，这就使得人们对连接器端子的小型化、高密度化都有了更高的要求。目前，连接器端子的插入设备主要为高速插针机，而大部分高速插针机都带有凸轮，利用凸轮的连续旋转，可以使高速旋转很好的插入连接器的端子，但是在生产过程中由于端子来料的品质、机器本身及与各运动部件配合的精度等原因造成端子插入高度不一；当前各类电子连接器的组装方式为：夹→切→插。常用的有二种机构方式：气动机构和凸轮机构，但因连接器的发展越来越精密、体积越来越小，品质要求越来越高，传统的插针方式(夹→切→插)已不能满足高品质的要求，使连接器端子达不到公差±0.03mm的要求。为提高端子插入的精度，急需开发设计一种新机构。
技术实现要素：
针对以上问题，本实用新型提供一种通用高速带终压的凸轮插针机构，用以提高连接器端子插入的精度。
为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案来解决：
一种通用高速带终压的凸轮插针机构，其特征在于，包括驱动组件、安装在所述驱动组件上的预插凸轮和插入凸轮、与所述预插凸轮滑动连接的传动臂A、与所述插入凸轮滑动连接的传动臂B、与所述传动臂A及所述传动臂B转动连接的从动件机构；
所述驱动组件包括驱动电机、与所述驱动电机同轴连接的驱动轴，所述预插凸轮和所述插入凸轮依次套设在所述驱动轴上，所述预插凸轮靠向所述驱动电机一侧设置；
所述预插凸轮包括第一模块、第二模块、第三模块、第四模块，所述第一模块和第三模块的边缘轮廓为圆弧结构，所述第一模块的半径为R1，所述第三模块的半径为R3，R3＞R1，所述第二模块和第四模块的边缘轮廓为抛物线结构；
所述插入凸轮包括第五模块、第六模块、第七模块、第八模块、第九模块、第十模块，所述第五模块、第七模块和第九模块的边缘轮廓为圆弧结构，所述第五模块的半径为R5，所述第七模块的半径为R7，所述第九模块的半径为R9，R9＞R7＝R3＞R5＝R1，所述第六模块、第八模块和第十模块的边缘轮廓为抛物线结构。
具体的，所述第一模块和第五模块的内角为225°，所述第二模块和第六模块的内角为50°，所述第三模块的内角为45°，所述第四模块和第十模块的内角为40°，所述第七模块的内角为30°，所述第八模块的内角为10°，所述第九模块的内角为5°。
具体的，所述从动件机构包括底座、滑动连接在所述底座上的第一从动板、以及滑动连接在所述第一从动板上的第二从动板，所述第一从动板一侧底部固定连接有推动板B，所述第二从动板底部固定连接有推动板A，所述第一从动板对应于与所述推动板A的位置设有通孔，所述推动板A贯穿所述通孔。
具体的，所述第一从动板远离所述传动臂A一侧的上边缘固定设有一个端子插板，所述端子插板靠向所述传动臂A一侧为所述第二从动板，所述第二从动板与所述端子插板之间设有一个活动间隙。
具体的，所述传动臂A包括传动臂主体A、位于所述传动臂主体A一侧底端并与所述预插凸轮滑动连接的连接柱A、位于所述传动臂主体A另一侧顶端并与所述推动板A转动连接的转轴A。
具体的，所述传动臂B包括传动臂主体B、位于所述传动臂主体B一侧底端并与所述插入凸轮滑动连接的连接柱B、位于所述连接柱B同一侧的顶端并与所述推动板B转动连接的转轴B。
具体的，所述预插凸轮和插入凸轮中心均具有安装孔，所述安装孔与所述驱动轴配合连接。
本实用新型的有益效果是：
该凸轮插针机构在插入工站分配了两个凸轮，一个预插凸轮，一个插入凸轮，再配合从动件机构巧妙地就能在一个工站内完成，以实现“夹→切→预插保持→终压插入”，节约工站，增加的终压以保证所有针插入高度一致，提高端子插入的精度。
附图说明
图1为本实用新型的一种通用高速带终压的凸轮插针机构的立体视图。
图2为本实用新型的一种通用高速带终压的凸轮插针机构的仰视图。
图3为本实用新型的传动臂A和传动臂B的主视图。
图4为本实用新型的预插凸轮及连接柱A的右视图。
图5为本实用新型的插入凸轮及连接柱B的右视图。
图6为本实用新型的预插凸轮的转动角度与第二从动板的位移关系图。
图7为本实用新型的插入凸轮的转动角度与第一从动板的位移关系图。
附图标记为：驱动组件1、驱动电机11、驱动轴12、预插凸轮2、第一模块21、第二模块22、第三模块23、第四模块24、插入凸轮3、第五模块31、第六模块32、第七模块33、第八模块34、第九模块35、第十模块36、传动臂A4、传动臂主体A41、连接柱A42、转轴A43、传动臂B5、传动臂主体B51、连接柱B52、转轴B53、从动件机构6、底座61、第一从动板62、推动板B621、端子插板622、第二从动板63、推动板A631、活动间隙7、安装孔8。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
参照图1-5所示：
一种通用高速带终压的凸轮插针机构，包括驱动组件1、安装在驱动组件1上的预插凸轮2和插入凸轮3、与预插凸轮2滑动连接的传动臂A4、与插入凸轮3滑动连接的传动臂B5、与传动臂A4及传动臂B5转动连接的从动件机构6；
驱动组件1包括驱动电机11、与驱动电机11同轴连接的驱动轴12，驱动电机11作为凸轮插针机构的驱动装置，为实现端子的高速插针，驱动电机11为步进电机或电动马达，预插凸轮2和插入凸轮3依次套设在驱动轴12上，预插凸轮2靠向驱动电机11一侧设置，开启驱动电机11，驱动轴12带动预插凸轮2和插入凸轮3转动；
预插凸轮2包括第一模块21、第二模块22、第三模块23、第四模块24，第一模块21和第三模块23的边缘轮廓为圆弧结构，以下所有圆弧结构的圆心在同一点上，第一模块21的半径为R1，第三模块23的半径为R3，R3＞R1，第二模块22和第四模块24的边缘轮廓为抛物线结构，第二模块22的靠向第一模块21的端点与圆心的距离为R1，第二模块22的靠向第三模块23的端点与圆心的距离为R3，该抛物线的为逐渐张开的形状；第四模块24的靠向第一模块21的端点与圆心的距离为R1，第四模块24的靠向第三模块23的端点与圆心的距离为R3，该抛物线的为逐渐下降的形状；第一模块21、第二模块22、第三模块23、第四模块24的边缘平滑连接，形成一个盘型凸轮。
插入凸轮3包括第五模块31、第六模块32、第七模块33、第八模块34、第九模块35、第十模块36，第五模块31、第七模块33和第九模块35的边缘轮廓为圆弧结构，第五模块31的半径为R5，第七模块33的半径为R7，第九模块35的半径为R9，R9＞R7＝R3＞R5＝R1，第六模块32、第八模块34和第十模块36的边缘轮廓为抛物线结构；第六模块32的靠向第五模块31的端点与圆心的距离为R5，第六模块32的靠向第七模块33的端点与圆心的距离为R7，该抛物线的为逐渐张开的形状；第八模块34的靠向第七模块33的端点与圆心的距离为R7，第八模块34的靠向第九模块35的端点与圆心的距离为R9，该抛物线的为逐渐张开的形状；第十模块36的靠向第九模块35的端点与圆心的距离为R9，第十模块36的靠向第五模块31的端点与圆心的距离为R5，该抛物线的为逐渐下降的形状；第五模块31、第六模块32、第七模块33、第八模块34、第九模块35、第十模块36的边缘平滑连接，形成一个盘型凸轮。
进一步的，第一模块21和第五模块31的内角为225°，第二模块22和第六模块32的内角为50°，第三模块23的内角为45°，第四模块24和第十模块36的内角为40°，第七模块33的内角为30°，第八模块34的内角为10°，第九模块35的内角为5°。
进一步的，从动件机构6包括底座61、滑动连接在底座61上的第一从动板62、以及滑动连接在第一从动板62上的第二从动板63，第一从动板62一侧底部固定连接有推动板B621，推动板B621推动第一从动板62在底座61上左右移动；第二从动板63底部固定连接有推动板A631，推动板A631推动第二从动板63在第一从动板62上左右移动；第一从动板62对应于与推动板A631的位置设有通孔，推动板A631贯穿所述通孔。
进一步的，第一从动板62远离传动臂A4一侧的上边缘固定设有一个端子插板622，第一从动板62的移动可带动端子插板622的移动，端子插板622向左侧移动时，夹设在端子槽的端子即可插入连接器中；端子插板622靠向传动臂A4一侧为第二从动板63，第二从动板63与端子插板622之间设有一个活动间隙7，第二从动板63可在活动间隙7内移动。
进一步的，传动臂A4包括传动臂主体A41、位于传动臂主体A41一侧底端并与预插凸轮2滑动连接的连接柱A42、位于传动臂主体A41另一侧顶端并与推动板A631转动连接的转轴A43。
进一步的，传动臂B5包括传动臂主体B51、位于传动臂主体B51一侧底端并与插入凸轮3滑动连接的连接柱B52、位于连接柱B52同一侧的顶端并与推动板B621转动连接的转轴B53。
进一步的，预插凸轮2和插入凸轮3中心均具有安装孔8，安装孔8与驱动轴12配合连接。
动作过程说明：
参照图6和图7，设定预插凸轮2和插入凸轮3的0°角位置为初始位置，两凸轮的转动方向均为逆时针方向。
(1)驱动电机11逆时针转动，从0°角到160°角阶段，传动臂A4和传动臂B5不发生转动，第一从动板62和第二从动板63的位移为0；
(2)从160°角到210°角阶段，传动臂A4和传动臂B5在预插凸轮2和插入凸轮3的支撑作用下，带动第一从动板62和第二从动板63向左移动，第一从动板62和第二从动板63移动的距离均为8mm，此时，第一从动板62前端的端子插板622向左移动8mm，端子基本固定在连接器上；
(3)从210°角到240°角阶段，由于第三模块23和第七模块33的边缘为圆弧形，传动臂A4和传动臂B5不发生转动，此阶段，第一从动板62和第二从动板63的位移为0；
(4)从240°角到250°角阶段，由于第三模块23边缘为圆弧形，传动臂A4不发生转动，此阶段，第二从动板63的位移为0；由于第八模块34边缘为抛物线形，此时插入凸轮3与传动臂B5发生转动，使第二从动板63继续向左转动，此阶段，第二从动板63的位移为0.4mm，同时，第一从动板62前端的端子插板622向左移动0.4mm，端子在端子插板622的压力作用下进一步插入连接器内；
(5)从250°角到255°角阶段，由于第三模块23和第九模块35的边缘为圆弧形，传动臂A4和传动臂B5不发生转动，此阶段，第一从动板62和第二从动板63的位移为0；
(6)从255°角到295°角阶段，由于第四模块24和第十模块36的边缘为向下的抛物线结构，传动臂A4和传动臂B5发生转动，此阶段，第一从动板62的位移为-8.4mm，第二从动板63的位移为-8mm；
(7)从295°角到0°角阶段，预插凸轮2和插入凸轮3均回到原点。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。