点烟器插头装配机的传送装置的制作方法

本实用新型属于点烟器插座装配技术领域，尤其是一种点烟器插头装配机的传送装置。

背景技术：

点烟器是汽车内饰中的一个功能部件，用于方便车主吸烟时点烟的火源，点烟器包括加热组件和点烟器插座，按压加热组件，使得加热组件与点烟器插座的金属片连接形成回路，加热组件上的电阻丝就会加热到一定的温度，用户可以通过加热后的电阻丝点燃香烟。目前，点烟器插座包括插座壳和卡接在插座壳上的插座套，插座壳的侧壁上设置有若干向外翘起的卡接片，插座套上设置有与倒扣配合卡接口，插座套沿插座壳外侧壁插入时，卡接口与卡接片形成卡接配合。

现有技术中，插座套和插座壳的装配工作均是采用人工手动完成，费时费力，且安装效率较低，需要设计一款用于点烟器插头的自动化装配机来提高装配效率，点烟器的加工工位需要弹簧座的嵌装工位、弹簧座的限位固定工位、卡接片的顶边工位、插座套和插座壳的装配工位，因此设计一条能够对应上述加工工位并能够进行自动化装配的用于传送插座壳和插座套的传送装置就显得尤为重要。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种能够用于传送插座壳和插座套，并且便于插座壳和插座套加工装配时对应各个加工工位以能够实现进行自动化装配的点烟器插头装配机的传送机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种点烟器插头装配机的传送装置，包括用于传送插座壳的第一传送机构、用于传送插座套的第二传送机构和用于传送插座套并将插座套与插座壳进行装配的装配机构，所述第一传送机构包括滑动设置的若干用于插座壳定位安装的第一载具，所述第一传送机构对应若干加工工位包括有将第一载具进行分隔设置并能够沿传送方向滑动的定位传送板，所述第二传送机构包括滑动设置的若干用于插座套插装定位的第二载具。

采用上述方案，第一传送机构和第二传送机构能够分别用于插座壳和插座套进行传送，因此使用时只需要一个操作人员将插座壳和插座套分别装载定位在第一载具和第二载具上，然后第一传送机构上的定位传送板能够将第一载具上的插座壳分别传送到加工工位上进行加工，然后通过装配机构将第二传送机构上的插座套传送到位于第一传送机构上的装配工位进行装配加工，传送装置通过两个不同的传送机构分别实现物料（插座壳和插座套）的传送，能够大大减少人力资源的投入，使得插座壳和插座套的装配工作顺利进行，实现了装配工作的自动化。

作为本实用新型的进一步设置，所述定位传送板上具有若干将第一载具根据各加工工位间距进行分隔的定位板。

采用上述方案，通过定位板将第一载具进行分隔，使得产品结构更加合理，各加工工位便于安装，且通过定位板的分隔定位后能够使得加工工作井然有序进行，且定位板结构简单，安装方便。

作为本实用新型的进一步设置，所述第一传送机构包括呈环形设置的第一滑槽，所述第一载具循环往复滑动设置在所述第一滑槽内，所述第二传送机构包括呈上下平行设置的第二滑槽和第三滑槽，所述第二载具沿顺时针或逆时针方向循环往复滑动设置在第二滑槽和第三滑槽内，所述第二滑槽和第三滑槽头尾两端之间设置有用于第二载具在第二滑槽和第三滑槽之间进行升降的升降块。

采用上述方案，第一载具循环往复滑动设置在第一滑槽内能够使得第一载具自动回到物料装载区域，以及第二载具沿顺时针或逆时针方向循环往复滑动设置在第二滑槽和第三滑槽内，能够减少了操作人员对第一载具或第二载具进行归位的操作，因此能够使得产品加工效率大大提高，同时也减少了操作人员的操作步骤，简化了操作流程。

作为本实用新型的进一步设置，所述第一滑槽呈矩形设置，所述第一滑槽设置有若干与定位传送板配合使得第一载具沿第一滑槽循环往复滑动的推块，所述定位传送板设置在其中一条侧边，所述推块设置在其余三条侧边。

采用上述方案，利用推块推动第一载具在其余三条不需要设置加工工位的侧边上的移动，能够简化结构，便于设备加工安装。

作为本实用新型的进一步设置，所述装配机构包括滑动设置在第一传送机构和第二传送机构之间的夹爪，所述夹爪包括第一夹块和第二夹块，所述第一夹块和第二夹块呈间隔设置并形成有用于夹持插座套外侧壁的夹持腔，所述夹持腔内滑动设置有用于插设在插座套和插座壳内的定位轴。

采用上述方案，通过夹爪上的第一夹块和第二夹块间隔形成的夹持腔对插座套外侧壁进行夹持，使得插座套能够通过夹爪滑动到第一传送机构上的插座壳上方，并通过夹爪将插座套卡接在插座壳上实现装配工作，在夹持腔内设置定位轴能够对夹持时和装配时的位置进行定位，使得夹持和装配更加准确，保持其成功率。

作为本实用新型的进一步设置，所述第一传送机构在加工工位之前设置有检测机构，所述检测机构包括驱动件，所述驱动件的输出轴上设置有检测块，所述检测块设置有与插座壳侧壁形状大小相同环槽，所述环槽的厚度略大于插座壳的厚度，所述检测机构还包括用于插座壳的传感器，所述传感器设置在第一传送机构上方并高于第一传送机构上的插座壳。

采用上述方案，能够用于检测第一载具上装载的插座壳是否存在凹凸不平整的缺陷，能够通过驱动件驱动检测块朝插座壳方向移动，当第一载具上装载的插座壳侧壁有缺陷时，此时检测块上的环槽与插座壳形成卡接（如果不存在缺陷不会形成卡接），并随驱动件的伸缩杆回缩时上移，从而能够使得传感器感应到存在缺陷的插座壳，进行报警处理，能够提高产品的合格率，且保证了后续加工过程中不会出现卡机的现象，环槽的形状大小相同是指环槽的内径与插座壳的内径形成大小相同，环槽的厚度要略大于插座壳侧壁的厚度。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

附图1为本实用新型具体实施例的外观示意图；

附图2为本实用新型具体实施例中定位传送板的外观示意图；

附图3为本实用新型具体实施例中第一传送机构和第二传送机构的外观示意图；

附图4为本实用新型具体实施例中第二传送机构的外观示意图；

附图5为本实用新型具体实施例中第二传送机构的剖视图；

附图6为本实用新型具体实施例中夹爪的外观示意图；

附图7为本实用新型具体实施例中检测机构的外观示意图；

附图8为本实用新型具体实施例中检测块的剖视图。

具体实施方式

本实用新型的具体实施例如图1-8所示，包括用于传送插座壳的第一传送机构1、用于传送插座套的第二传送机构2和用于传送插座套并与插座壳装配的装配机构3，所述第一传送机构1包括滑动设置的若干用于插座壳定位安装的第一载具11，所述第一传送机构1对应若干加工工位包括有将第一载具11进行分隔设置并能够沿传送方向滑动的定位传送板12，所述第二传送机构2包括滑动设置的若干用于插座套插装定位的第二载具21，所述定位传送板12上具有若干将第一载具11根据各加工工位间距进行分隔的定位板121，所述定位传送板12包括能够沿传送方向横向滑动的第一滑板122，以及设置在第一滑板122上并相对第一滑板122的滑动方向呈纵向滑动的第二滑板123，所述定位板121设置在第二滑板123上，第一滑板122和第二滑板123均通过气缸进行驱动。

在本实施例中，所述第一传送机构1包括呈环形设置的第一滑槽13，所述第一载具11循环往复滑动设置在所述第一滑槽13内，所述第二传送机构2包括呈上下平行设置的第二滑槽22和第三滑槽23，所述第二载具21沿顺时针或逆时针方向循环往复滑动设置在第二滑槽22和第三滑槽23内，所述第二滑槽22和第三滑槽23头尾两端之间设置有用于第二载具21在第二滑槽22和第三滑槽23之间进行升降的升降块24，升降块24通过气缸控制升降，且第二载具21在气缸的推动下能够在第二滑槽22和第三滑槽23内进行滑动。

在本实施例中，所述第一滑槽13呈矩形设置，所述第一滑槽13设置有若干与定位传送板12配合使得第一载具11沿第一滑槽13循环往复滑动的推块131，所述定位传送板12设置在其中一条侧边，所述推块131设置在其余三条侧边，所述推块131分别设置在第一滑槽13的三个顶角处，并且能够与位于顶角处的第一载具11抵接，在各个气缸的依次驱动作用下，推块131推动与其抵接的第一载具11，从而带动该条侧边的第一载具11滑动，为了使得产品结构更加紧凑，适当提高第一滑槽13的高度，使得气缸能够安装在第一滑槽的下端，使得结构更加紧凑美观。

在本实施例中，所述装配机构3包括滑动设置在第一传送机构1和第二传送机构2之间的夹爪31，所述夹爪31通过气缸滑动到第二传送机构2上的第二载具21上方，夹爪31包括第一夹块311和第二夹块312，所述第一夹块311和第二夹块312呈间隔设置并形成有用于夹持插座套外侧壁的夹持腔313，当夹爪31需要对插座套进行夹持时，气缸驱动夹爪31下移，并使得插座套位于夹持腔313中，然后第一夹块311和第二夹块312在夹爪31气缸驱动下能够使得第一夹块311和第二夹块312靠拢，从而使得缩紧后的夹持腔313能够夹持插座套，所述夹持腔313内滑动设置有用于插设在插座套和插座壳内的定位轴314。

在本实施例中，所述第一传送机构1在加工工位之前设置有检测机构4，所述检测机构4包括驱动件41，所述驱动件41的输出轴上设置有检测块42，所述检测块42设置有与插座壳侧壁形状大小相同环槽421，环槽421的厚度略大于插座壳的厚度，所述检测机构4还包括用于插座壳的传感器43，所述传感器43设置在第一传送机构1上方并高于第一传送机构1上的插座壳。

本实用新型不局限于上述具体实施方式，本领域一般技术人员根据本实用新型公开的内容，可以采用其他多种具体实施方式实施本实用新型的，或者凡是采用本实用新型的设计结构和思路，做简单变化或更改的，都落入本实用新型的保护范围。