一种航空机载同轴电缆的制作方法

本实用新型涉及航天航空用信号传输线缆技术领域，具体是一种航空机载同轴电缆。

背景技术：

随着机载预警机相控阵雷达、电子对抗装备、卫星及导弹的监控以及其它数字化相敏电子系统等武器装备系统技术的发展，对射频电缆的弯折、抖动及在狭小空间布线的情况下传输信号需要相位稳幅一致性，在机载高空低气压等环境性能提出了电缆需要耐辐射性能的要求，这就引发了市场对能够在狭小空间内，弯折、抖动及频繁移动场合下电缆在传输相位和机械性能与材料和制作工艺关系的研究。而航天航空电缆存在在极限弯曲、抖动的场合下使用，需要电缆传输信号载体的内外导体稳定性，现有技术的传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的问题。

技术实现要素：

本实用新型专利提供了航天航空用航空机载同轴电缆，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种航空机载同轴电缆，包括内导体，所述内导体外壁通过烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层；所述稳固层绕包有绝缘层；所述绝缘层外采用镀银扁铜带绕包后形成外导体层；所述外导体层外通过高温涂覆有稳定层；所述稳定层外编织有抗电磁屏蔽层；所述抗电磁屏蔽层外挤塑有外护套。

进一步地，所述绝缘层采用多层低密度微孔聚四氟乙烯薄膜；所述稳定层是通过将透明聚全氟乙丙烯高温挤出后涂覆在外导体层表面。

进一步地，所述抗电磁屏蔽层由镀银扁线编织而成；所述外护套是通过将交联乙烯四氟乙烯共聚物高温挤出后涂覆在抗电磁屏蔽层表面。

进一步地，所述绝缘层是用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层而成。

进一步地，所述内导体为银层厚度为2um的19/0.20mm镀银铜丝绞线；所述稳固层的厚度为0.02mm；所述稳定层的厚度为0.10mm；所述外护套的厚度为0.20mm。

进一步地，所述内导体是结构为19/0.20mm、银层厚度为2.0um的镀银铜丝导体，排序结构为(1+6)+12，内外两层同心正反绞合而成；内层节距为6±1mm，右向绞合；外层节距为12mm±2mm，左向绞合；导体绞合外径为1.0±0.05mm；

所述稳固层是在内导体表面涂覆一层ptfe乳液，通过烧结工艺定型。

进一步地，所述绝缘层采用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层；第一层绕包重叠率为65.5％～66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为3.9±0.05mm，张力为8n；第二层绕包重叠率为49.5％～50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为3.1±0.05mm，张力为10n；第三层绕包重叠率为65.5％～66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为4.7±0.05mm，张力为8n；第四层绕包重叠率为49.5％～50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为4.4±0.05mm，张力为10n；绝缘层的绕包外径为2.7±0.1mm。

进一步地，所述外导体层采用1.5mm宽×0.05mm厚镀银铜扁带绕包，绕包一层，绕包重叠率为49.5％～50.5％，节距为0.76mm，张力为7n，右向绕包后外径为2.7±0.05mm；

所述稳定层在外导体层外挤包一层0.10mm厚度的透明聚全氟乙丙烯，挤出外径为2.9±0.1mm。

进一步地，所述抗电磁屏蔽层是在稳定层外编织结构为16根0.7mm宽×0.07mm厚的镀银扁线，编织节距为16±1mm，编织模具直径为3.2mm，编织外径为3.2±0.10mm；

进一步地，所述外护套是在抗电磁屏蔽层外挤包一层0.20mm厚度的乙烯四氟乙烯共聚物，挤出外径为3.6±0.1mm。

本实用新型的技术效果：

1、一种航空机载同轴电缆，包括内导体，所述内导体外壁通过烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层；所述稳固层绕包绝缘层；所述绝缘层外采用镀银扁铜带绕包后形成外导体层；所述外导体层外通过高温涂覆有稳定层；所述稳定层外编织抗电磁屏蔽层；所述抗电磁屏蔽层外挤塑有外护套。本实用新型通过在内导体、外导体外分别紧包一层稳固层、稳定层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍。比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收。又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

2、一种航空机载同轴电缆的制备方法，同轴径向向外依次通过步骤：制备内导体、烧结稳固层、绕包绝缘层、绕包外导体层、挤塑稳定层、编织抗电磁屏蔽层、挤塑外护套的制备方法得到航空机载同轴电缆。本实用新型通过在内导体、外导体外分别紧包一层稳固层、稳定层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍。比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收。又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1、内导体；2、稳固层；3、绝缘层；4、外导体层；5、稳定层；6、抗电磁屏蔽层；7、外护套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例中未进行详细说明的绕包、编织、绞合和挤包等的操作原理，均采用现有操作技术。

实施例1，结合附图1描述。

一种航空机载同轴电缆，包括内导体1，所述内导体1外壁通过烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层2；所述稳固层2绕包绝缘层3；所述绝缘层3外采用镀银扁铜带绕包后形成外导体层4；所述外导体层4外通过高温涂覆有稳定层5；所述稳定层5外编织抗电磁屏蔽层6；所述抗电磁屏蔽层6外挤塑有外护套7。

进一步地，所述绝缘层3采用多层低密度微孔聚四氟乙烯薄膜；所述稳定层5是通过将透明聚全氟乙丙烯高温挤出后涂覆在外导体层4表面。这样的设置，通过对内外导体加固稳定，提高电缆的抗极限弯曲能力，电缆在极狭小的、抖动的空间内都能稳定、稳幅传输相位信号。

进一步地，绝缘层3采用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层；第一层绕包重叠率为65.5％～66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为3.9±0.05mm，张力为8n；第二层绕包重叠率为49.5％～50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为3.1±0.05mm，张力为10n；第三层绕包重叠率为65.5％～66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为4.7±0.05mm，张力为8n；第四层绕包重叠率为49.5％～50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为4.4±0.05mm，张力为10n；绝缘层3的绕包外径为2.7±0.1mm。这样的设置，提高电缆在使用过程中受到弯曲、冲击、和高低温的作用下，能够保持稳定幅度的、较小衰减的相位信号传输。

进一步地，所述抗电磁屏蔽层6由镀银扁线(扁铜线)编织而成；所述外护套7是通过将交联乙烯四氟乙烯共聚物高温挤出后涂覆在抗电磁屏蔽层6表面。

进一步地，所述抗电磁屏蔽层6是在稳定层5外编织结构为16根0.7mm宽×0.07mm厚的镀银扁线，编织节距为16±1mm，编织模具直径为3.2mm，编织外径为3.2±0.10mm；

所述外护套7是在抗电磁屏蔽层6外挤包一层0.20mm厚度的乙烯四氟乙烯共聚物，挤出时，需要经过挤出机的四个温度区域分别为220±10℃、280±10℃、320±10℃、300±10℃，挤出速度为30-35rad/min，牵引速度为20～24m/min，挤出外径为3.6±0.1mm。这样的设置，使得外护套具有极好的耐高低温冲击和耐辐射性，能够在航空领域中使用。

进一步地，所述内导体1为银层厚度为2um的19/0.20mm镀银铜绞线；所述稳固层2的厚度为0.02mm；所述稳定层5的厚度为0.10mm；所述外护套7的厚度为0.20mm。

进一步地，所述内导体是结构为19/0.20mm、银层厚度为2.0um的镀银铜丝导体，排序结构为(1+6)+12，(1+6)+12的排列方式是中间一根导体外侧周向绞合有六根导体形成内层，在内层外周向绞合有十二根导体形成外层，内外两层同心正反绞合而成；内层节距为6±1mm，右向绞合；外层节距为12mm±2mm，左向绞合；导体绞合外径为1.0±0.05mm；

所述稳固层2是在内导体1表面涂覆一层ptfe乳液，涂覆时，内导体1过内径为1.0mm的钨钢模具，然后用毛毡擦去多余乳液，最后过烧结炉烧结定型，需要经过烧结炉的五个温度区域依次是：250±5℃、280±5℃、320±5℃、320±5℃、300±5℃，牵引速度为15～18m/min。这样的设置，使得内导体在弯曲移动过程中始终保持稳固同心，不发生形变和位移。

本申请实施例中通过在内导体、外导体外紧包一层稳定(固)层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍；比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收；又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

实施例2，结合附图1描述。

为了更好的实现本实用新型的的技术效果，提供一种航空机载同轴电缆的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤一：制备内导体1：用束丝机从内到外依次排列镀银铜丝导体，由内而外正反向束绞出镀银铜丝导体即形成内导体1；

步骤二：烧结稳固层2：在所述内导体1表面通过立式烧结炉高温烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层2；

步骤三：绕包绝缘层3：在所述稳固层2表面通过卧式双头绕包机绕包微孔聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层3；

步骤四：绕包外导体层4：在所述绝缘层3外通过立式双头绕包机将镀银扁铜带绕包在绝缘层3上后形成外导体层4；

步骤五：挤塑稳定层5：在所述外导体层4外通过30型高温挤出机将透明聚全氟乙丙烯高温挤塑在外导体层4表面即形成稳定层5；

步骤六：编织抗电磁屏蔽层6：在所述稳定层5外通过16锭编织机将镀银扁线(扁铜线)编织在稳定层5上即形成抗电磁屏蔽层6；

步骤七：挤塑外护套7：在所述抗电磁屏蔽层6外通过40型高温挤出机将乙烯四氟乙烯共聚物挤塑在抗电磁屏蔽层6上即形成外护套7。

进一步地，步骤一中所述的内导体采用19根直径为0.20mm、银层厚度为2.0um的镀银铜丝导体，排序结构为(1+6)+12，(1+6)+12的排列方式是中间一根导体外侧周向绞合有六根导体形成内层，在内层外周向绞合有十二根导体形成外层，内外两层同心正反绞合而成；内层节距为5mm，右向绞合；外层节距为10mm，左向绞合；导体绞合外径为0.95mm；

步骤二中所述的稳固层2是在内导体1表面涂覆一层ptfe乳液，涂覆时，内导体1过内径为1.0mm的钨钢模具，然后用毛毡擦去多余乳液，最后过烧结炉烧结定型，需要经过烧结炉的五个温度区域依次是：245℃、275℃、320℃、315℃、295℃，牵引速度为15m/min。

进一步地，步骤三中所述的绝缘层3采用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层；第一层绕包重叠率为65.5％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为3.85mm，张力为8n；第二层绕包重叠率为49.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为3.05mm，张力为10n；第三层绕包重叠率为65.5％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为4.65mm，张力为8n；第四层绕包重叠率为49.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为4.35mm，张力为10n；绝缘层3的绕包外径为2.6mm。

进一步地，步骤四中所述的外导体层4采用1.5mm宽×0.05mm厚镀银铜扁带绕包，绕包一层，绕包重叠率为49.5％，节距为0.76mm，张力为7n，右向绕包后外径为2.65mm；

步骤五中所述的稳定层5是在外导体层4外挤包一层0.10mm厚度的透明聚全氟乙丙烯，挤出时，需要过挤出机的五个温度区域分别为310℃、350℃、410℃、420℃、400℃，挤出速度为20rad/min,牵引速度为35m/min，挤出外径为2.8mm。

进一步地，步骤六中所述的抗电磁屏蔽层6是在稳定层5外编织结构为16根0.7mm宽×0.07mm厚的镀银扁线，编织节距为15mm，编织模具直径为3.2mm，编织外径为3.1mm；

步骤七中所述的外护套7是在抗电磁屏蔽层6外挤包一层0.20mm厚度的乙烯四氟乙烯共聚物，挤出时，需要过挤出机的四个温度区域分别为210℃、270℃、310℃、290℃，挤出速度为30rad/min，牵引速度为20m/min，挤出外径为3.5mm。

本申请实施例中通过在内导体、外导体外紧包一层稳定(固)层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍；比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收；又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

实施例3，结合附图1描述。

为了更好的实现本实用新型的的技术效果，提供一种航空机载同轴电缆的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤一：制备内导体1：用束丝机从内到外依次排列镀银铜丝导体，由内而外正反向束绞出镀银铜丝导体即形成内导体1；

步骤二：烧结稳固层2：在所述内导体1表面通过立式烧结炉高温烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层2；

步骤三：绕包绝缘层3：在所述稳固层2表面通过卧式双头绕包机绕包微孔聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层3；

步骤四：绕包外导体层4：在所述绝缘层3外通过立式双头绕包机将镀银扁铜带绕包在绝缘层3上后形成外导体层4；

步骤五：挤塑稳定层5：在所述外导体层4外通过30型高温挤出机将透明聚全氟乙丙烯高温挤塑在外导体层4表面即形成稳定层5；

步骤六：编织抗电磁屏蔽层6：在所述稳定层5外通过16锭编织机将镀银扁线(扁铜线)编织在稳定层5上即形成抗电磁屏蔽层6；

步骤七：挤塑外护套7：在所述抗电磁屏蔽层6外通过40型高温挤出机将乙烯四氟乙烯共聚物挤塑在抗电磁屏蔽层6上即形成外护套7。

进一步地，步骤一中所述的内导体采用19根直径为0.20mm、银层厚度为2.0um的镀银铜丝导体，排序结构为(1+6)+12，(1+6)+12的排列方式是中间一根导体外侧周向绞合有六根导体形成内层，在内层外周向绞合有十二根导体形成外层，内外两层同心正反绞合而成；内层节距为6mm，右向绞合；外层节距为12mm，左向绞合；导体绞合外径为1.0mm；

步骤二中所述的稳固层2是在内导体1表面涂覆一层ptfe乳液，涂覆时，内导体1过内径为1.0mm的钨钢模具，然后用毛毡擦去多余乳液，最后过烧结炉烧结定型，需要经过烧结炉的五个温度区域依次是：250℃、280℃、320℃、320℃、300℃，牵引速度为17m/min。

进一步地，绝缘层3采用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层；第一层绕包重叠率为66％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为3.9mm，张力为8n；第二层绕包重叠率为50％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为3.1mm，张力为10n；第三层绕包重叠率为66％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为4.7mm，张力为8n；第四层绕包重叠率为50％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为4.4mm，张力为10n；绝缘层3的绕包外径为2.7mm。

进一步地，步骤四中所述的外导体层4采用1.5mm宽×0.05mm厚镀银铜扁带绕包，绕包一层，绕包重叠率为50％，节距为0.76mm，张力为7n，右向绕包后外径为2.7mm；

步骤五中所述的稳定层5是在外导体层4外挤包一层0.10mm厚度的透明聚全氟乙丙烯，挤出时，需要过挤出机的五个温度区域分别为320℃、360℃、420℃、430℃、410℃，挤出速度为23rad/min,牵引速度为37m/min，挤出外径为2.9mm。

进一步地，步骤六中所述的抗电磁屏蔽层6是在稳定层5外编织结构为16根0.7mm宽×0.07mm厚的镀银扁线，编织节距为16mm，编织模具直径为3.2mm，编织外径为3.2mm；

步骤七中所述的外护套7是在抗电磁屏蔽层6挤包一层0.20mm厚度的乙烯四氟乙烯共聚物，挤出时，需要过挤出机的四个温度区域分别为220℃、280℃、320℃、300℃，挤出速度为33rad/min，牵引速度为22m/min，挤出外径为3.6mm。

本申请实施例中通过在内导体、外导体外紧包一层稳定(固)层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍；比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收；又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

实施例4，结合附图1描述。

为了更好的实现本实用新型的的技术效果，提供一种航空机载同轴电缆的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤一：制备内导体1：用束丝机从内到外依次排列镀银铜丝导体，由内而外正反向束绞出镀银铜丝导体即形成内导体1；

步骤二：烧结稳固层2：在所述内导体1表面通过立式烧结炉高温烧结ptfe乳液涂覆后形成稳固层2；

步骤三：绕包绝缘层3：在所述稳固层2表面通过卧式双头绕包机绕包微孔聚四氟乙烯薄膜形成绝缘层3；

步骤四：绕包外导体层4：在所述绝缘层3外通过立式双头绕包机将镀银扁铜带绕包在绝缘层3上后形成外导体层4；

步骤五：挤塑稳定层5：在所述外导体层4外通过30型高温挤出机将透明聚全氟乙丙烯高温挤塑在外导体层4表面即形成稳定层5；

步骤六：编织抗电磁屏蔽层6：在所述稳定层5外通过16锭编织机将镀银扁线(扁铜线)编织在稳定层5上即形成抗电磁屏蔽层6；

步骤七：挤塑外护套7：在所述抗电磁屏蔽层6外通过40型高温挤出机将乙烯四氟乙烯共聚物挤塑在抗电磁屏蔽层6上即形成外护套7。

进一步地，步骤一中所述的内导体采用19根直径为0.20mm、银层厚度为2.0um的镀银铜丝导体，排序结构为(1+6)+12，(1+6)+12的排列方式是中间一根导体外侧周向绞合有六根导体形成内层，在内层外周向绞合有十二根导体形成外层，内外两层同心正反绞合而成；内层节距为7mm，右向绞合；外层节距为14mm，左向绞合；导体绞合外径为1.05mm；

步骤二中所述的稳固层2是在内导体1表面涂覆一层ptfe乳液，涂覆时，内导体1过内径为1.0mm的钨钢模具，然后用毛毡擦去多余乳液，最后过烧结炉烧结定型，需要经过烧结炉的五个温度区域依次是：255℃、285℃、325℃、320℃、305℃，牵引速度为18m/min。

进一步地，步骤三中所述的绝缘层3采用8mm宽×0.076mm厚和8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜分别绕包两次，共绕包四层第一层绕包重叠率为66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为3.95mm，张力为8n；第二层绕包重叠率为50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为3.15mm，张力为10n；第三层绕包重叠率为66.6％，采用8mm宽×0.076mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜右向绕包，节距为4.75mm，张力为8n；第四层绕包重叠率为50.5％，采用8mm宽×0.127mm厚的微孔聚四氟乙烯薄膜左向绕包，节距为4.45mm，张力为10n；绝缘层3的绕包外径为2.8mm。

进一步地，步骤四中所述的外导体层4采用1.5mm宽×0.05mm厚的镀银铜扁带绕包，绕包一层，绕包重叠率为50.5％，节距为0.76mm，张力为7n，右向绕包后外径为2.75mm；

步骤五中所述的稳定层5是在外导体层4外挤包一层0.10mm厚度的透明聚全氟乙丙烯，挤出时，需要过挤出机的五个温度区域分别为330℃、370℃、430℃、440℃、420℃，挤出速度为25rad/min,牵引速度为40m/min，挤出外径为3.0mm。

进一步地，步骤六中所述的抗电磁屏蔽层6是在稳定层5外编织结构为16根0.7mm宽×0.07mm厚的镀银扁线，编织节距为17mm，编织模具直径为3.2mm，编织外径为3.3mm；

步骤七中所述的外护套7是在抗电磁屏蔽层6外挤包一层0.20mm厚度的乙烯四氟乙烯共聚物，挤出时，需要过挤出机的四个温度区域分别为230℃、290℃、330℃、310℃，挤出速度为35rad/min，牵引速度为24m/min，挤出外径为3.7mm。

本申请实施例中通过在内导体、外导体外紧包一层稳定(固)层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍；比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收；又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

实施例5，结合附图1描述。

一种航空机载同轴电缆通过以下工艺过程制得：电缆的中心是银层厚度2um的19/0.20mm镀银铜丝绞合作为内导体1，在内导体1外采用涂覆烧结ptfe乳液作为稳固层2，在稳固层2外采用多层低密度微孔聚四氟乙烯薄膜绕包作为绝缘层3，在绝缘层3外采用绕包镀银扁铜带作为外导体层4，在外导体层4外挤出透明聚全氟乙丙烯作为稳定层5，在稳定层5外编织镀银扁线作为抗电磁屏蔽层6，在抗电磁屏蔽层外6挤出交联乙烯四氟乙烯共聚物作为外护套7，最终成品。

进一步地，所述稳固层2涂覆ptfe乳液，通过高温烧结，在内导体1外表面形成0.02mm厚的稳定层，这样的设置，使得内导体在弯曲移动过程中始终稳固，保持同心，不发生形变和位移。

进一步地，所述绝缘层3由多层低密度微孔聚四氟乙烯薄膜绕包而成的绝缘结构，使得电缆在使用过程中受到弯曲、冲击和高低温的作用下，能够保持稳定幅度和较小衰减的相位信号传输。

进一步地，内导体1外采用涂覆ptfe乳液作为稳固层2；外导体层4外挤出透明聚全氟乙丙烯作为外导体稳定层5。通过内导体和外导体层加固稳定，提高电缆的抗极限弯曲能力，电缆在极狭小的、抖动的空间内都能稳定稳幅传输相位信号。

进一步地，所述外护套7采用挤出交联乙烯四氟乙烯共聚物在所述抗电磁屏蔽层6外表面，所述外护套具有极好的耐高低温冲击和耐辐射性，使电缆能够在航空领域中使用。

在内导体外紧包一层稳固层，在外导体层外紧包一层稳定层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生相对位移引起的传输信号不稳定性。普通电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍。比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收，具有良好的耐弯曲性能。

外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银铜带的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构；

外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量，使电缆具有耐辐射性能强的优点，适于在恶劣环境中使用。

本申请实施例中通过在内导体、外导体外紧包一层稳定(固)层，能够有效地减小由于外部弯曲作用导致的导体自身发生形变及导体与导体、导体与介质层间产生的相对位移引起的传输信号不稳定性。普通的电缆的弯曲半径值在电缆外径6倍以上，而本实用新型航空机载同轴电缆的弯曲半径小于电缆外径2倍；比普通电缆的弯曲值小3倍以上，能够使得电缆在狭小、抖动的场合下传输的信号也能很好的被接收；又在材料选择上，外导体采用镀银铜带绕包结构，抗电磁屏蔽层采用编织镀银扁铜线的屏蔽结构，使得电子辐射很难进入绝缘层破坏绝缘层结构，外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料，该材料具有很好的耐辐照性能，能够吸收11mrad～15mrad电子辐射剂量；电缆的耐辐射性能强，适于在恶劣环境中使用，以及外护套采用辐照乙烯四氟乙烯共聚物材料的设置，有效解决了现有技术中传输电缆存在耐辐射性较差，容易断裂的技术问题，达到了耐弯曲性能好，且具有较强耐辐射性的技术效果。

综上所述，本实用新型一种航空机载同轴电缆具有体积小、耐弯曲、耐辐射、耐高低温、抗化学腐蚀、耐潮湿、耐酸碱油及其他溶剂的侵蚀、衰减小、驻波低，稳幅小、极好的相位跟踪一致性等优良特性，当电缆受到振动、弯曲、频繁移动、冲击和压力变化等机械作用时本身传输信号稳幅值较小，主要应用于航空、航天、兵器、船舶等通讯领域高频信号的传输。

本实用新型的产品工艺参数表：

其中：19/0.20mm表示导体是由19根直径为0.20mm的单导体绞合而成的，19根导体排列方式为(1+6)+12，正反向同心绞合；

(1+6)+12排列方式是中间一根外侧周向绞合有六根导体形成内层，在内层外周向绞合有十二根导体形成内导体。

采用本实用新型的技术方案的电缆与普通电缆的性能参数对比表

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。