电站现场±800kV换流变的汽相干燥系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及一种移动式汽相干燥处理系统，专口用于±800kV高端直流换流 变压器在电站现场的汽相干燥处理。属于变压器制造和检修技术领域。
【背景技术】
[0002] ±800kV直流换流变是目前最高电压等级的换流变。目前世界上只有为数不多的 变压器厂家，能生产此类产品。而且运类产品，都是在变压器制造厂的高端净洁厂房内生产 的。对设备和制造环境都有极高的要求。在变压器运行现场，该类变压器解体、维修、干燥， 世界上从未开展过。
[0003] ±800kV直流换流变，如果在现场修理，W往只能采取传统的干燥处理设备和工艺 方法，但很难满足运种特高压巨型变压器的绝缘性能要求。一般都得返厂修理。但是，因为 其巨大的运输重量，和超限的运输尺寸，需要昂贵的运输费用，和漫长的运输时间；W及对 道路整改和桥梁加固需要巨大的费用。尤其是在工厂内的汽相干燥处理需要很大而且很笨 重的真空罐，该真空罐在现场中无法实施。 【实用新型内容】
[0004] 本实用新型针对上述现有技术的不足，开发一种汽相干燥系统，用于对现场修理 后的±800kV直流换流变产品进行汽相干燥处理。
[0005] 本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：电站现场±800kV换流变的汽 相干燥系统，包括顺序连接的溶剂储存罐、汽相冷凝模块、蒸发蒸馈模块、废油罐，通过真空 模块与汽相冷凝模块连接的冷却水源模块，W及与蒸发蒸馈模块连接的电加热模块、过滤 器模块、变压器模块；所述变压器模块与过滤器模块连接。
[0006] 所述真空模块、汽相冷凝模块、蒸发蒸馈模块、过滤器模块、电加热模块、冷却水源 模块、溶剂储存罐、废油罐、变压器模块分别设置于独立的框架内，与控制系统模块连接。
[0007] 所述变压器模块采用的油箱为一个封闭的容器，变压器器身位于油箱内；油箱顶 部设有端口，与真空模块、汽相冷凝模块连接；油箱上部设有溶剂蒸汽入口，与蒸发蒸馈模 块连接；油箱底部设有冷凝液返回口，与过滤器模块连接。
[0008] 所述溶剂蒸汽入口与蒸发蒸馈模块连接的管路上设有真空蝶阀，且与溶剂蒸汽入 口相邻。
[0009] 本实用新型具有W下有益效果及优点：
[0010] 1.本实用新型制造了一个专用的现场汽相干燥专用油箱，替代庞大，笨重，昂贵， 制造周期很长的真空罐，保护产品本身油箱没有受到任何损坏。为换流变在现场干燥不需 要真空罐开创先例。
[0011] 2.本实用新型解决了现场汽相干燥的技术难题，可W实现特高压产品在现场修 理，或者在安装工位上修理，不需要返回制造厂修理。
[0012] 3.节约因为笨重大件运输，必须对沿途道路桥梁改造而需要的昂贵费用；W及节 省大量的运输成本，并节省大量的运输时间。
【附图说明】
[0013] 图1是本实用新型的结构示意图；
[0014] 其中，1真空模块，2汽相冷凝模块，3蒸发蒸馈模块，4过滤器模块，5电加热模块， 6冷却水源模块，7溶剂储存罐，8废油罐，9控制系统模块，10变压器模块，11真空蝶阀；
[0015] 图2是±800kV换流变现场汽相干燥处理工艺过程示意图；
[0016] 其中，al、准备阶段，a2、逐级升溫阶段，a3、洗油阶段：两个蒸发器交替蒸发和蒸馈 多次中间降压，a4、稳定加热阶段：两蒸发器同时加热，a5、降压阶段，a6、高真空阶段，a7、真 空注油阶段，a8、静放阶段。
【具体实施方式】
[0017] 下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。
[0018]本实用新型可W将汽相干燥设备中现有的各个模块在现场进行组装，并在现场采 取有效的干燥处理工艺方法，来满足产品绝缘性能的高水平要求。有效地解决了该类型变 压器在现场干燥处理的技术难题，获得了良好质量及综合效益。
[0019]本实用新型的汽相干燥系统能够满足750kV，SOOkV,W及1000 kV及W上的变压器 在电站现场的汽相干燥处理。可W装在普通的运输车上，在普通的道路上运输；高、宽都不 超过运输极限。汽相干燥系统为模块化设计，除了变压器模块中的油箱进行了结构上的改 进之外，各个模块的内部结构及内部连接关系为现有技术。
[0020] 移动式溶剂汽相干燥系统，直接在干燥专用油箱中，实现对±800kV换流变器身 进行溶剂汽相干燥，保证器身的干燥质量达到在变压器制造厂的干燥处理水平。并在干燥 后，采取有效的器身防潮处理，保证产品在安装等过程中，最大限度地减少吸潮，确保产品 具有优良的绝缘性能。
[0021] 如图1所示，现场干燥处理系统包括10大部分，采用有机溶剂蒸汽对变压器器身 进行干燥。各模块功能参见表一：
[0022] 表一
[0023]
[00巧]W上10个组成部分，被装在不同框架中。可W方便装卸，并可用普通的运输车运 走；在现场很容易布置到变压器周围，并联接起来。
[0026] 系统的结构连接如下：
[0027] 真空模块1的抽真空端口b与汽相冷凝模块2的冷凝液收集罐端口d连接用于抽 真空、抽真空端口b与变压器模块10的端口a连接，用于抽真空；冷却水出入口与冷却水源 模块6的冷却水出入口通过冷却水管P和q连接，用于对真空模块1内的设备进行冷却； [002引汽相冷凝模块2的液体溶剂出入口s/v与溶剂储存罐7的液体溶剂出入口r/u连 接，用于液体溶剂的添加和返回；冷凝液收集罐端口d与变压器模块10的端口a连接，用于 返回溶剂蒸汽；抽真空端口e与蒸发蒸馈模块3的抽真空口f通过管路连接，用于抽真空； [0029] 蒸发蒸馈模块3的导热油管道出入口与电加热模块5的导热油管道出入口通过管 路m/n连接，用于传输导热油；变压器模块10内部的冷凝液通过冷凝液返回口i流入过滤 器模块4的冷凝液入口j，通过过滤器模块4的冷凝液出口k进入到蒸发蒸馈模块3的液体 入口I;蒸馈结束剩余的废油通过蒸发蒸馈模块3的废油出口X打入废油罐8的废油入口 y。
[0030] 其中，蒸发蒸馈模块3采用两个功能相同的蒸发器；两个蒸发器可W交替实现、完 全对称的蒸发和蒸馈功能，采用连续蒸馈对溶剂进行净化，不用中断加热过程。
[0031] 电加热模块5采用隔离式电加热器，电加热器永远不会有泄漏。更换电加热元件， 不用放出导热油。
[0032] 冷却水源模块6采用军用冷水机组，具有良好的抗震性能，保证多次运输后，冷机 具有良好的密封，不会使制冷剂泄漏。
[0033] 变压器模块10,采用专口油箱，油箱为一个封闭的容器，作为一个简易的真空罐， 将变压器器身装入该油箱。油箱顶部设有端口a,用于抽真空和溶剂蒸汽的返回；油箱上部 设有溶剂蒸汽入口h，在与蒸发蒸馈模块3连接的管路上且靠近溶剂蒸汽入口h处设有真空 蝶阀；油箱底部设有冷凝液返回口i，通过管道与过滤器模块4连接。
[0034]模块1~8和10均与模块9连接，各个模块中有独立的控制箱，实现真正意义的分 布式控制系统。模块9包括互相连接的计算机和控制系统，各模块内采集的传感器信息通 过各模块内的I/O控制器反馈至计算机，计算机通过控制系统控制各模块内的设备。采用 控制箱内I/O控制器W及工控机的控制系统，具有良好的开放性和完善的安全保护功能。
[0035] 如图2所示，现场干燥处理的工艺流程如下：
[0036] 一.一般准备过程（方案制定过程）
[0037] 1)本专利的实施例，是在现场制作了专口供±SOOkV换流变现场汽相干燥处理的 一个专用油箱。要求专用油箱：
[0038] (1)能容纳得下±800kV换流变器身的容器尺寸。
[0039] (2)油箱采用Q235碳素钢，其结构仍为普通油箱的结构，但要保证满足极限真空 强度要求。
[0040] 做油箱所有的密封件，仍采用原有的变压器油箱的密封；内部涂漆仍采用变压 器油箱的内壁漆，能耐受汽相干燥处理过程的高溫考验。能耐受汽相干燥过程的溶剂冲刷 的考验。
[00川 （4)油箱侧壁外设有伴热带，底部设有红外线电热板