专利名称：一种盘式风电机的磁石安装机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种盘式风电机的磁石安装机，属于风电机安装专用设备技术领域。
背景技术：
目前，风电机的磁石安装都是通过手工进行安装，或者是先将磁石退磁再安装，磁石安装后还需要重新充磁，在盘式风力发电机的磁石安装靠手工安装，既不能保证安装精度，磁性大的磁石根本无法安装。如何不用手工安装磁石又不用退磁，提高效率实现自动控 制又能保证产品质量，是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明目的是提供一种盘式风电机的磁石安装机，磁石不用手工安装又不用退磁安装，提高安装精度和生产效率，解决背景技术中存在的上述问题。本发明的技术方案是
一种盘式风电机的磁石安装机，包括外盘、内盘、气缸体、磁石推动头、环形圆盘、磁石滑道、磁石定位板和转动圆盘及刻度盘，气缸体与磁石推动头连接，磁石推动头设置在磁石滑道上，磁石滑道与外盘、内盘、环形圆盘连接；
安装了磁石的矽钢片称为磁石盘，为环形盘结构，外盘中间设有与磁石盘直径相同的圆孔，外盘上平面与磁石盘上平面平行，磁石盘厚度是外盘的1/2 ;磁石盘中间设置有内盘为圆形实心圆盘，中心设置有中心轴圆孔，内盘的外圆直径大于磁石盘内圆直径的1/10,以定位磁石盘上的磁石内圆位置；当磁石安装时先将实心圆盘通过传入中心轴压在已装好的矽钢片上，再进行磁石安装；磁石安装完毕后将实心圆盘从中心轴上取出再将磁石盘拿出；内盘的厚度与磁石盘的厚度相等；内盘的上平面同外盘的上平面在同一个平面上；
转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，转动圆盘及刻度盘与环形圆盘连接，通过转动可以带动环形圆盘转动；
所述的磁石滑道上方设有磁石定位板；
气缸体驱动磁石推动头，磁石推动头安装在磁石滑道中，将磁石放置在磁石滑道中，磁石推动头将磁石推入装有矽钢片的环形圆盘内，磁石推动头通过磁石定位板进行定位后完成磁石安装。本发明设有磁石安装架，外盘、内盘、气缸体、磁石推动头、环形圆盘、磁石滑道、磁石定位板和转动圆盘及刻度盘都设置在磁石安装架上。磁石安装架设有连为一体的分离工作台，分离工作台的高度适合于操作人员站立操作，分离工作台上设置磁石分离器，磁石分离器的一端设有磁石推进器，另一端设有磁石推动出器，磁石分离器是一个长方形盒体，将已排列好的磁石排装在盒体内，通过盒体后部的磁石推进器推动磁石排前行，前行距离达到磁石厚度时，磁石推进器停止，第一块磁石被推到盒体的前部，通过盒体上方的磁石推动出器将第一块磁石从盒体中推出，完成将单块磁石的分离；然后将分离出的单块磁石放入磁石滑道中。
所述的外盘是一个外方内圆的正方形盘，内盘为圆盘,材质为不通磁不透磁铝合金和不锈钢等不通磁不透磁材料。气缸体也可是液压缸体结构或其他机械传动结构固定在外盘的外圆上，并装有固定体支架。所述的磁石推动头，为角形结构，角形结构的一边安装在气缸体推动杆的头部，角形结构的另一边的厚度与磁石的厚度相等，推动磁石进入环形圆盘内，角形结构的上边正好与磁石滑道上方的磁石定位板接触后停止动作。磁石定位板是安装在磁石滑道的上方，呈凹形结构，其凹形结构的深度与磁石推动头上角形结构的厚度相等；磁石定位板的宽度是所需安装磁石长度的2/5 ;磁石定位板的凹形结构作用是磁石卡在凹形结构内，推动磁石的安装过程中，磁石的后部在磁石定位板的作用下，磁石前部在磁石盘上悬空运行；磁石定位板还起到了一个吊装磁石前进的一个作用力，当磁石进入到磁石盘3/4处磁石开始准备落在磁石盘上，再继续运行1/4的距离后，磁石自动全部落在已放好胶水的磁石盘上，胶水将矽钢片同磁石粘贴在一起。这样，在磁石特大磁力吸引下仍然能够平行与矽钢片安装，并且，能够在磁石和矽钢片中用胶水进 行粘接。本发明还设有矽钢片定位槽，矽钢片定位槽是一个环形圆槽，设置在外盘厚度的1/2位置上，矽钢片定位槽的外圆直径与外盘的直径相等，矽钢片定位槽的内圆直径与内盘的外圆直径相等。磁石盘的上平面与磁石滑道的平面在一条水平线上。转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，通过圆盘转动手柄可以手动转动，带动环形圆盘转动，转动的距离通过转动圆盘及刻度盘上的刻度显示，其显示的转动距离与磁石的宽度和磁石间的间隙总和相等。转动磁石安装架圆盘及刻度盘可手工操作，也可自动控制。本发明的积极效果是能够正确的将磁性强的磁石安装在矽钢片的磁盘上，提高了安装精度和提高了生产效率，解决了大型磁石难以安装在矽钢片上和必须经过退磁才能安装和安装后再充磁的工艺难题。
附图I是本发明实施例示意 附图2是本发明实施例俯视示意 附图3是本发明实施例中磁石推动头示意 附图4是本发明实施例中磁石定位板示意 图中气缸体I、转动圆盘和刻度盘2、外盘3、内盘4、磁石滑道5、磁石安装架6、气体开关7、中心轴8、磁石推动头9、气缸推力连接头10、气缸体固定架11、环形圆盘12、矽钢片定位槽13、圆盘转动手柄14、磁石定位板15、磁石推进器16、磁石分离器17、磁石推动出器18、分离工作台19、磁石20。
具体实施例方式下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步说明
一种盘式风电机的磁石安装机，包括外盘3、内盘4、气缸体I、磁石推动头9、环形圆盘12、磁石滑道5、磁石定位板15和转动圆盘及刻度盘2，气缸体与磁石推动头连接，磁石推动头设置在磁石滑道上，磁石滑道与外盘、内盘、环形圆盘连接；
安装了磁石的矽钢片称为磁石盘，为环形盘结构，外盘中间设有与磁石盘直径相同的圆孔，外盘上平面与磁石盘上平面平行，磁石盘厚度是外盘的1/2 ;磁石盘里面设置有内盘，内盘为圆形实心圆盘，圆盘中心设置一 个圆孔同中心轴进行固定，内盘的外圆直径大于磁石盘内圆直径的1/10，以定位磁石盘上的磁石内圆位置，环形圆盘的厚度与磁石盘的厚度相等；外盘、内盘设置在同一中心轴上，内盘的上平面同外盘的上平面在同一个平面上；转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，转动圆盘及刻度盘与环形圆盘连接，通过转动可以带动环形圆盘转动；
所述的磁石滑道上方设有磁石定位板；
气缸体驱动磁石推动头，磁石推动头安装在磁石滑道中，将磁石放置在磁石滑道中，磁石推动头将磁石推入装有磁石盘的环形圆盘内，磁石推动头通过磁石定位板进行定位后完成磁石安装。本发明设有磁石安装架6，外盘、内盘、气缸体、磁石推动头、环形圆盘、磁石滑道、磁石定位板和转动圆盘及刻度盘都设置在磁石安装架上。磁石安装架设有连为一体的分离工作台19，分离工作台的高度适合于操作人员站立操作，分离工作台上设置磁石分离器17，磁石分离器的一端设有磁石推进器16，另一端设有磁石推动出器18，磁石分离器是一个长方形盒体，将已排列好的磁石20排装在盒体内，通过盒体后部的磁石推进器推动磁石排前行，前行距离达到磁石厚度时，磁石推进器停止，第一块磁石被推到盒体的前部，通过盒体上方的磁石推动出器将第一块磁石从盒体中推出，完成将单块磁石的分离；然后将分离出的单块磁石放入磁石滑道中。所述的外盘是一个外方内圆的正方形盘，其内圆为环状圆形结构，材质为不通磁不透磁铝合金和不锈钢等不通磁不透磁材料。气缸体固定在外盘的外圆上，并装有气缸体支架11。内盘为圆形实心圆盘，圆盘中心设置一个圆孔同中心轴进行固定，内盘的外圆直径大于磁石盘内圆直径的1/10其多与部分压在矽钢片上方，以定位磁石盘上的磁石内圆位置，其内圈直径小于磁石盘的内圆直径，环形圆盘的厚度与磁石盘的厚度相等；外盘、内盘设置在同一中心轴上，内盘的上平面同外盘的上平面在同一个平面上；
所述的磁石推动头，为角形结构，角形结构的一边安装在气缸体推动杆的头部，角形结构的另一边的厚度与磁石的厚度相等，推动磁石进入环形圆盘内，角形结构的上边正好与磁石滑道上方的磁石定位板接触后停止动作。磁石定位板是安装在磁石滑道的上方，呈凹形结构，其凹形结构的深度与磁石推动头上角形结构的厚度相等；磁石定位板的宽度是所需安装磁石长度的2/5。本发明还设有矽钢片定位槽13，矽钢片定位槽是一个环形圆槽，设置在外盘厚度的1/2位置上，矽钢片定位槽的外圆直径与磁石盘的外圆直径相等，矽钢片定位槽的内圆直径与磁石盘的内圆直径相等。磁石盘的上平面与磁石滑道的平面在一条水平线上。转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，通过圆盘转动手柄可以手动转动，带动环形圆盘转动，转动的距离通过转动圆盘及刻度盘上的刻度显示，其显示的转动距离与磁石的宽度和磁石间的间隙总和相等。转动圆盘及刻度盘可手工操作，也可设置参数实现设备自动控制。工作过程气缸体驱动磁石推动头，磁石推动头安装在磁石滑道中，将磁石放置在磁石滑道中，磁石推动头将磁石推入装有磁石盘的环形圆盘内，磁石推动头通过磁石定位板进行定位后完成磁石安装。磁石定位板的凹形结构作用是磁石卡在凹形结构内，推动磁石在安装过程中，磁石的后部在磁石定位板的作用下，磁石前部在磁石盘上悬空运行；磁石定位板还起到了一个吊装磁石前进的一个作用力，当磁石进入到磁石盘3/4处磁石开始准备落在磁石盘上，再继续运行1/4的距离后，磁石依靠磁力自动全部落在已放好胶水的磁石盘上，胶水将矽钢片同磁石粘贴在一起。这样，在磁石特大磁力吸引下仍然能够平行与矽钢片安装，并且，在磁石和矽钢片中用胶水进行粘接。
当第一片磁石安装后，通过手动或自动控制进行高精度的圆盘运转，使下一块磁石准确的按照磁石的间隙进行安装。以此类推，完成整个磁石盘的磁石安装。
权利要求
1.一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于包括外盘(3)、内盘(4)、气缸体(I)、磁石推动头(9)、环形圆盘(12)、磁石滑道(5)、磁石定位板(15)转动圆盘及刻度盘(2)，气缸体与磁石推动头连接，磁石推动头设置在磁石滑道上，磁石滑道与外盘、内盘、环形圆盘连接，磁石安装机架及磁石分离器； 安装了磁石的矽钢片称为磁石盘，为环形圆盘结构，外盘中间设有与磁石盘直径相同的圆孔，外盘上平面与磁石盘上平面平行，磁石盘厚度是外盘的1/2 ;磁石盘中间设置有内盘为圆形实心圆盘，中心设置有中心轴圆孔，内盘的外圆直径大于磁石盘内圆直径的1/10,以定位磁石盘上的磁石内圆位置；内盘的厚度与磁石盘的厚度相等；外盘、内盘设置在同一中心轴上，内盘的上平面同外盘的上平面在同一个平面上； 转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，转动圆盘及刻度盘与环形圆盘连接，通过转动可以带动环形圆盘转动； 所述的磁石滑道上方设有磁石定位板； 气缸体驱动磁石推动头，磁石推动头安装在磁石滑道中，磁石滑道的底面同矽钢片上面在一个水平面上，将磁石放置在磁石滑道中，磁石推动头将磁石推入装有磁石盘的环形圆盘内，磁石推动头通过磁石定位板进行定位后完成磁石安装。
磁石分离器是一个将以排列好的磁石排装在一个同等大小的长方形盒体内，通过长方形盒体后部的推动器，推动磁石排前行，当第一块磁石从长方形盒中推到前部后通过长方形盒体上方的推出器将第一块磁石从长方形盒中推出完成将磁石分离，将分离出的单块磁石放入磁石滑道中。
2.根据权利要求I所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于所述的外盘是一个外方内圆的正方形盘，内盘为圆盘，材质为铝合金和不锈钢等不通磁不透磁材料；气缸体固定在外盘的外圆上，并装有气缸体支架(11)。
3.根据权利要求I或2所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于所述的磁石推动头为角形结构，角形结构的一边安装在气缸体推动杆的头部，角形结构的另一边的厚度与磁石的厚度相等，推动磁石进入环形圆盘内，角形结构的上边正好与磁石滑道上方的磁石定位板接触后停止运作。
4.根据权利要求I或2所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于磁石定位板是安装在磁石滑道的上方，呈凹形结构，其凹形结构的深度与磁石推动头上角形结构的厚度相等；磁石定位板的宽度是所需安装磁石长度的2/5 ;磁石定位板的凹形结构作用是磁石卡在凹形结构内，磁石在安装过程中，磁石的后部在磁石定位板的作用下，磁石前部在磁石盘上悬空运行；磁石定位板还起到了一个吊装磁石前进的一个作用力，当磁石进入到磁石盘3/4处磁石开始准备落在磁石盘上，再继续运行1/4的距离后，磁石靠吸引力自动全部落在已放好胶水的矽钢片上，胶水将矽钢片同磁石粘贴在一起。这样，在磁石特大磁力吸引下仍然能够平行与矽钢片安装，并且能够使磁石和矽钢片同胶水进行粘接。
5.根据权利要求I或2所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于还设有矽钢片定位槽(13)，矽钢片定位槽是一个环形圆槽，设置在外盘厚度的1/2位置上，矽钢片定位槽的外圆直径与外盘(13 )内圆直径相等，矽钢片定位槽的外圆直径与内盘4外圆直径相等。磁石盘的上平面与磁石滑道的平面在一条水平线上。也可设定参数自动控制。
6.根据权利要求I或2所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于转动圆盘及刻度盘，是一个可转动圆盘，上面设有刻度，通过圆盘转动手柄可以手动转动，带动环形圆盘转动，转动的距离通过转动圆盘及刻度盘上的刻度显示，其显示的转动距离与磁石的宽度和磁石间的间隙总和相等。
7.根据权利要求I或2所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于本发明设有磁石安装架(6)，外盘、内盘、气缸体、磁石推动头、环形圆盘、磁石滑道、磁石定位板和转动圆盘及刻度盘都设置在磁石安装架上。
8.根据权利要求7所述之一种盘式风电机的磁石安装机，其特征在于磁石安装架设有连为一体的分离工作台(19)，分离工作台的高度适合于操作人员站立操作，分离工作台上设置磁石分离器(17)，磁石分离器的一端设有磁石推进器(16)，另一端设有磁石推动出器(18)，磁石分离器是一个长方形盒体，将已排列好的磁石20排装在盒体内，通过盒体后部的磁石推进器推动磁石排前行，前行距离达到磁石厚度时，磁石推进器停止，第一块磁石被推到盒体的前部，通过盒体上方的磁石推动出器将第一块磁石从盒体中推出，完成将单块磁石的分离；然后将分离出的单块磁石放入磁石滑道中。
全文摘要
本发明涉及一种盘式风电机的磁石安装机，属于风电机安装专用设备技术领域。技术方案是包括外盘(3)、内盘(4)、气缸体(1)、磁石推动头(9)、环形圆盘(12)、磁石滑道(5)、磁石定位板(15)转动圆盘及刻度盘(2)，气缸体与磁石推动头连接，磁石推动头设置在磁石滑道上，磁石滑道与外盘、内盘、环形圆盘连接；气缸体驱动磁石推动头，磁石推动头安装在磁石滑道中，将磁石放置在磁石滑道中，磁石推动头将磁石推入装有磁石盘的环形圆盘内，磁石推动头通过磁石定位板进行定位后完成磁石安装。本发明的积极效果是能够正确的将磁性强的磁石安装在矽钢片的磁盘上，提高了磁石安装精度和提高了生产效率，提高了产品质量解决了磁石难以安装在矽钢片上和必须经过退磁才能安装和安装后再充磁的工艺难题。
文档编号H02K15/00GK102694441SQ201210199969
公开日2012年9月26日 申请日期2012年6月18日 优先权日2012年6月18日
发明者赵欣 申请人:唐山市拓又达科技有限公司