本发明涉及一种伺服电机机壳，特别是涉及一种内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，属于伺服电机技术领域。
背景技术：
随着社会的发展，伺服电机已经被广泛的应用在了人们的生产和生活的方方面面，电器的小型化和智能化带动电机也持续朝向小型化和智能化发展，伺服电机是指在伺服系统中控制机械元件运转的发动机，是一种补助马达间接变速装置，伺服电机可控制速度，位置精度非常高，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象，伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出，分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。
伺服电机机壳一般泛指电器电机设备的外部机壳，伺服电机机壳是伺服电机的保护装置，采用硅钢片及其他材质用冲压和拉深工艺制造，加上表面的防锈和喷塑等工艺处理能很好的保护电机内部设备。主要作用是防尘、防噪、防水。而目前伺服电机机壳多是通过车削机加工而成，这种生产方式费时费料，生产效率低，得到的伺服电机机壳的同心度和垂直度都较低，影响了伺服电机机壳的强度及尺寸，降低了伺服电机机壳的质量，导致其安装及互换性降低，增加了伺服电机机壳的使用成本，因此，研究出一种能够解决上述问题的伺服电机机壳是本领域亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的主要目的是为了解决目前伺服电机机壳存在的同心度及垂直度低、强度及尺寸无法保证、质量差、安装及互换性低、使用成本高等问题，提供一种内孔免切削挤压铝伺服电机机壳。
本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
一种内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，包括机壳本体及与机壳本体一次热挤压成型的定子安装孔、与机壳本体一次热挤压成型的多个中空槽、及设置在中空槽内并与机壳本体一次热挤压成型的散热筋板、与机壳本体一次热挤压成型的压紧工装、与机壳本体一次热挤压成型的竖孔和与机壳本体一次热挤压成型的穿孔；中空槽是由两直板护边、弧形板护边与机壳本体一次热挤压成型构成的中空槽，散热筋板等距离的分布在中空槽内，并由筋板连筋连接，压紧工装由多个沿机壳本体轴向分布的条状凹槽及条状凸台组成，竖孔的中心轴线与定子安装孔的中心轴线平行，穿孔的中心轴线与定子安装孔的中心轴线垂直。
优选的方案是，每个所述压紧工装与一个竖孔对应，竖孔设置在压紧工装内侧，压紧工装设置在机壳本体的外侧壁上。
优选的方案是，所述中空槽等距离的设置在机壳本体的外侧，每个中空槽内均设有数量相同的散热筋板。
优选的方案是，每个所述散热筋板的厚度、宽度、长度均相同，散热筋板的端头为半圆形端头。
在上述任一方案中优选的是，所述压紧工装包括两第一压紧工装、两第二压紧工装、两第三压紧工装和两第四压紧工装，两第一压紧工装设置在两相邻的中空槽之间，两第二压紧工装设置在另两相邻的中空槽之间，两第三压紧工装设置在另两相邻的中空槽之间，两第四压紧工装设置在另两相邻的中空槽之间。
在上述任一方案中优选的是，两所述第一压紧工装的宽度相同，两第二压紧工装的宽度相同，两第三压紧工装的宽度相同，两第四压紧工装的宽度相同，两第一压紧工装的宽度小于两第二压紧工装的宽度，两第二压紧工装的宽度小于两第三压紧工装的宽度。
在上述任一方案中优选的是，所述竖孔包括两第一竖孔、两第二竖孔、两第三竖孔和两第四竖孔，两第一竖孔与两第二竖孔、两第三竖孔、两第四竖孔的孔径均相同，两第一竖孔分别设置在两第一压紧工装的内侧，两第二竖孔分别设置在两第二压紧工装的内侧，两第三竖孔分别设置在两第三压紧工装的内侧，两第四竖孔分别设置在两第四压紧工装的内侧。
在上述任一方案中优选的是，所述穿孔包括一第一穿孔、一第二穿孔、一第三穿孔、六第四穿孔、六第五穿孔和一第六穿孔，第一穿孔与第二穿孔、第三穿孔的孔径相同，第四穿孔与第五穿孔、第六穿孔的孔径相同，第一穿孔的孔径大于第四穿孔的孔径。
在上述任一方案中优选的是，所述第一穿孔设置在一个第二压紧工装上，并穿过机壳本体；第二穿孔设置在一个第三压紧工装的下端，并穿过机壳本体；第三穿孔设置在另一个第三压紧工装的上端，并穿过机壳本体；六第四穿孔中的三个等距离的设置在第四压紧工装的上端，另外三个等距离的设置在第四压紧工装的下端，并穿过机壳本体；六第五穿孔中的三个等距离的设置在第四压紧工装的上端，另外三个等距离的设置在第四压紧工装的下端，并穿过机壳本体；第六穿孔设置在两第四压紧工装的中心线上，并穿过机壳本体。
在上述任一方案中优选的是，所述中空槽的中线与两相邻中空槽的中心线间的夹角α为40°～50°，同一中空槽内两相邻散热筋板中心线之间夹角β为4.0°～4.5°，第一竖孔圆心与机壳本体中心的连线与两相邻中空槽的中心线间的夹角γ为20°～25°。
本发明的有益技术效果：
1、按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，本发明提供的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，免除了车削机加工而直接通过热挤压校正得到伺服电机机壳，省时省料。
2、按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，本发明提供的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，强度高，尺寸精度高，能够直接安装定子，大大降低了生产工时及加工用料。
3、按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，本发明提供的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，结构合理，安装方便，互换性高，安装可靠，提高了伺服电机利用率，降低了生产成本。
4、按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，本发明提供的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，免切削一次热挤压成型后，提高了生产效率，保证伺服电机机壳的同心度及垂直度，确保了质量。
附图说明
图1为按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳结构的一优选实施例的主体结构俯视图；
图2为图1中沿a面的方向按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳一实施例的侧视图，该实施例可以是与图1相同的实施例，也可以是与图1不同的实施例；
图3为图1中沿b面的方向按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳一实施例的侧视图，该实施例可以是与图1或图2相同的实施例，也可以是与图1或图2不同的实施例；
图4为图1中沿c面的方向按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳一实施例的侧视图，该实施例可以是与图1或图2或图3相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3不同的实施例；
图5为图1按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4不同的实施例；
图6为图4按照本发明的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳一实施例的标注图，该实施例可以是与图1或图2或图3或图4或图5相同的实施例，也可以是与图1或图2或图3或图4或图5不同的实施例。
图中：1-机壳本体，2-定子安装孔，3-中空槽，4-直板护边，5-弧形板护边，6-散热筋板，7-筋板连筋，8-弧形散热端，9-第一压紧工装，10-第一竖孔，11-第二压紧工装，12-第二竖孔，13-第三压紧工装，14-第三竖孔，15-第四压紧工装，16-第四竖孔，17-第一穿孔，18-第二穿孔，19-第三穿孔，20-第四穿孔，21-第五穿孔，22-第六穿孔。
d1-第四穿孔与第五穿孔中心距离，d2-机壳本体宽度，d3-两第五穿孔中心最小距离，d4-两相邻的第五穿孔中心最大距离，d5-一个第四穿孔距机壳本体边缘的距离，d6-最外侧的第四穿孔距机壳本体边缘的距离，d7-第二压紧工装宽度，d8-两相邻的第二压紧工装之间距离，d9-散热筋板的宽度，d10-两相邻中空槽的宽度，d11-两相邻第一压紧工装距离，d12-第一压紧工装宽度，d13-直板护边宽度。
α-中空槽的中线与两相邻中空槽的中心线间的夹角，β-同一中空槽内两相邻散热筋板中心线之间夹角，γ-第一竖孔圆心与机壳本体中心的连线与两相邻中空槽的中心线间的夹角。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
如图1所示，本实施例提供的一种内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，包括机壳本体1及与机壳本体1一次热挤压成型的定子安装孔2、与机壳本体1一次热挤压成型的多个中空槽3、及设置在中空槽3内并与机壳本体1一次热挤压成型的散热筋板6、与机壳本体1一次热挤压成型的压紧工装、与机壳本体1一次热挤压成型的竖孔和与机壳本体1一次热挤压成型的穿孔；中空槽3是由两直板护边4、弧形板护边5与机壳本体1一次热挤压成型构成的中空槽，散热筋板6等距离的分布在中空槽3内，并由筋板连筋7连接，压紧工装由多个沿机壳本体1轴向分布的条状凹槽及条状凸台组成，竖孔的中心轴线与定子安装孔2的中心轴线平行，穿孔的中心轴线与定子安装孔2的中心轴线垂直。
进一步的，在本实施例中，如图1所示，每个所述压紧工装与一个竖孔对应，竖孔设置在压紧工装内侧，压紧工装设置在机壳本体1的外侧壁上；所述中空槽3等距离的设置在机壳本体1的外侧，每个中空槽3内均设有数量相同的散热筋板6；每个所述散热筋板6的厚度、宽度、长度均相同，散热筋板6的端头为半圆形端头。
进一步的，在本实施例中，如图1所示，所述压紧工装包括两第一压紧工装9、两第二压紧工装11、两第三压紧工装13和两第四压紧工装15，两第一压紧工装9设置在两相邻的中空槽3之间，两第二压紧工装11设置在另两相邻的中空槽3之间，两第三压紧工装13设置在另两相邻的中空槽3之间，两第四压紧工装15设置在另两相邻的中空槽3之间。
进一步的，在本实施例中，如图1所示，两所述第一压紧工装9的宽度相同，两第二压紧工装11的宽度相同，两第三压紧工装13的宽度相同，两第四压紧工装15的宽度相同，两第一压紧工装9的宽度小于两第二压紧工装11的宽度，两第二压紧工装11的宽度小于两第三压紧工装13的宽度。
进一步的，在本实施例中，如图1所示，所述竖孔包括两第一竖孔10、两第二竖孔12、两第三竖孔14和两第四竖孔16，两第一竖孔10与两第二竖孔12、两第三竖孔14、两第四竖孔16的孔径均相同，两第一竖孔10分别设置在两第一压紧工装9的内侧，两第二竖孔12分别设置在两第二压紧工装11的内侧，两第三竖孔14分别设置在两第三压紧工装13的内侧，两第四竖孔16分别设置在两第四压紧工装15的内侧。
进一步的，在本实施例中，如图2、图3和图4所示，所述穿孔包括一第一穿孔17、一第二穿孔18、一第三穿孔19、六第四穿孔20、六第五穿孔21和一第六穿孔22，第一穿孔17与第二穿孔18、第三穿孔19的孔径相同，第四穿孔20与第五穿孔21、第六穿孔22的孔径相同，第一穿孔17的孔径大于第四穿孔20的孔径。
进一步的，在本实施例中，如图2、图3和图4所示，所述第一穿孔17设置在一个第二压紧工装11上，并穿过机壳本体1；第二穿孔18设置在一个第三压紧工装13的下端，并穿过机壳本体1；第三穿孔19设置在另一个第三压紧工装13的上端，并穿过机壳本体1；六第四穿孔20中的三个等距离的设置在第四压紧工装15的上端，另外三个等距离的设置在第四压紧工装15的下端，并穿过机壳本体1；六第五穿孔21中的三个等距离的设置在第四压紧工装15的上端，另外三个等距离的设置在第四压紧工装15的下端，并穿过机壳本体1；第六穿孔22设置在两第四压紧工装15的中心线上，并穿过机壳本体1。
进一步的，在本实施例中，如图5所示，所述中空槽3的中线与两相邻中空槽3的中心线间的夹角α为45°，同一中空槽3内两相邻散热筋板6中心线之间夹角β为4.2°，第一竖孔10圆心与机壳本体1中心的连线与两相邻中空槽3的中心线间的夹角γ为22°。
进一步的，在本实施例中，如图5和图6所示，第四穿孔20与第五穿孔21中心距离d1为93mm，机壳本体1宽度d2为197mm，两第五穿孔21中心最小距离d3为14mm，两相邻的第五穿孔21中心最大距离d4为85mm，一个第四穿孔20距机壳本体1边缘的距离d5为23mm，最外侧的第四穿孔20距机壳本体1边缘的距离d6为5mm，第二压紧工装11宽度d7为26mm，两相邻的第二压紧工装11之间距离d8为34mm，散热筋板6的宽度d9为3mm，两相邻中空槽3的宽度d10为105mm，两相邻第一压紧工装9距离d11为67mm，第一压紧工装9宽度d12为14mm，直板护边4宽度d13为3mm。
综上所述，在本实施例中，按照本实施例的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，本实施例提供的内孔免切削挤压铝伺服电机机壳，免除了车削机加工而直接通过热挤压校正得到伺服电机机壳，省时省料，强度高，尺寸精度高，能够直接安装定子，大大降低了生产工时及加工用料，结构合理，安装方便，互换性高，安装可靠，提高了伺服电机利用率，降低了生产成本，免切削一次热挤压成型后，提高了生产效率，保证伺服电机机壳的同心度及垂直度，确保了质量。
以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。