一种驱动装置及驱动方法与流程

本发明涉及电子技术领域，特别涉及一种驱动装置及驱动方法。

背景技术：

随着技术的发展、在越来越多的军事电子产品及生产试验环境中非常需要使用旋转驱动装置，如，有许多设备的天线需要对目标进行搜索扫描、跟踪探测，这就要求设备的天线要能360°连续旋转；在微波暗室、实验室及生产车间在设备调试、检测过程中也需要能360°连续旋转的驱动装置。

目前使用的旋转驱动装置中，有的采用的是齿轮副间接带动负载进行旋转的，其负载较大但精度往往很低；而精度高的旋转驱动装置往往维护复杂、环境适应性差，负载能力较小；尺寸小的旋转驱动装置往往负载小、维护复杂。随着科学技术的不断发展及应用平台的不断扩宽，对旋转驱动装置的性能要求也越来越高，仅包含尺寸小、负载大、精度高、维护简单中的1～2个优点的驱动装置已无法满足使用需求。

可见，现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种驱动装置及驱动方法，用于解决现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题，实现提供一种小尺寸大负载高精度驱动装置，填补现有技术的空白的技术效果。

本申请实施例第一方面提供了一种驱动装置，包括：

壳体，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台，所述下部为驱动结构，所述旋转台通过旋转方式固定在所述驱动结构上；

其中，所述驱动结构包括：

汇流环，设置在所述驱动结构内，其中，所述汇流环的中心线与所述壳体的轴心线重合；

轴，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，所述轴包括第一端及与第一端相对的第二端；

轴承组合，设置在所述驱动结构内，其中，所述轴承组合包括第一轴承及第二轴承，所述第一轴承套设在所述第一端，所述第二轴承套设在所述第二端；

伺服电机，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述轴外；

驱动器，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，其中，所述驱动器与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式；

其中，所述驱动装置加电启动时，检查初始状态并进入自锁模式，在所述驱动器接收到由控制终端发送的控制信号后，则驱动所述伺服电机控制所述轴承组合相对所述轴转动从而带动所述旋转台转动，并通过所述汇流环将所述驱动结构的转动参数发送至所述控制终端，以使所述控制终端在确定出所述转动参数不满足预设条件时，发送相应的调整指令调整所述转动参数，保证所述驱动装置按照所述预设条件转动。

可选的，所述汇流环包括电流环、速度环以及位置环，其中，所述电流环用于反馈所述驱动结构中的电流，所述速度环用于反馈所述驱动结构的转动速度，所述位置环用于反馈所述驱动结构的角度位置，所述电流环及所述速度环为所述位置环的内环，所述转动参数包括电流参数、所述转动速度参数以及角度位置参数。

可选的，所述位置环通过所述控制终端完成位置环闭环功能，所述电流环通过所述驱动器完成电流环闭环功能，所述速度环通过所述驱动器完成速度环闭环功能，其中，所述驱动器采用比例控制方式控制所述电流环，所述驱动器采用比例积分控制方式控制所述速度环。

可选的，所述驱动装置还包括传感器，设置在所述驱动结构内，用于获取所述驱动结构的所述角度位置。

可选的，所述第一轴承的第一内圈及第一外圈，所述第二轴承包括第二内圈及第二外圈，其中，所述第一内圈及所述第二内圈分别与所述轴之间采用基孔制、H7/n6过渡配合及对孔与所述轴的公差带进行修正的装配方式，所述第一外圈及所述第二外圈分别与所述孔之间采用基轴制及h6/K7过渡配合的装配方式。

可选的，所述第一轴承及所述第二轴承均采用精密四点球轴承。

可选的，所述驱动结构还包括编码器，固定套设在所述第一轴承外。

可选的，所述编码器为17位光电编码器。

可选的，所述驱动装置还包括安装法兰，设置在所述壳体的底部。

可选的，所述驱动装置还包括输出接口及输入接口，其中，所述输出接口设置在所述旋转台侧面的第一位置，所述输入接口设置在所述驱动结构侧面的第二位置。

可选的，所述驱动装置还包括把手，设置在所述旋转台侧面的第三位置。

可选的，所述驱动装置还包括手动控制终端，通过线缆连接于所述壳体外。

可选的，所述驱动装置的外径为15-20厘米，所述驱动装置的高度为12-15厘米。

本申请实施例第二方面还提供了一种驱动方法，应用于如第一方面所述的驱动装置中，包括：

在所述驱动装置加电启动时，检查所述驱动装置的初始状态并进入自锁模式，其中，所述自锁模式为控制所述驱动装置不发生转动的模式；

在所述驱动装置的驱动器接收到由控制终端发送的控制信号后，则驱动所述驱动装置的伺服电机控制所述驱动装置的轴承组合相对所述驱动装置的轴转动从而带动所述驱动装置的旋转台转动，其中，所述旋转台上安装有负载；

通过所述驱动装置的汇流环将所述驱动装置的转动参数发送至所述控制终端，以使所述控制终端在确定出所述转动参数不满足预设条件时，发送相应的调整指令调整所述转动参数，保证所述驱动装置按照所述预设条件转动。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

一、由于本申请实施例中的技术方案，采用壳体，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台，所述下部为驱动结构，所述旋转台通过旋转方式固定在所述驱动结构上；其中，所述驱动结构包括：汇流环，设置在所述驱动结构内，其中，所述汇流环的中心线与所述壳体的轴心线重合；轴，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，所述轴包括第一端及与第一端相对的第二端；轴承组合，设置在所述驱动结构内，其中，所述轴承组合包括第一轴承及第二轴承，所述第一轴承套设在所述第一端，所述第二轴承套设在所述第二端；伺服电机，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述轴外；驱动器，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，其中，所述驱动器与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式的技术手段，这样，通过合理的结构设计，减小了驱动装置的尺寸；同时，由于整个驱动装置的质心就在旋转轴心线上，加上驱动结构内部采用了双轴承的稳定结构，从而大大提高了驱动装置的稳定性和提高抗震动冲击能力，保证较大的负载能力；进一步，采用直流力矩电机直接驱动的方式，相比传统的减速器和齿轮副驱动形式减少了中间环节，提高了效率和传动精度，从而有效解决了现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题，实现提供一种小尺寸大负载高精度驱动装置，填补现有技术的空白的技术效果。

二、由于本申请实施例中的技术方案，采用所述汇流环包括电流环、速度环以及位置环，其中，所述电流环用于反馈所述驱动结构中的电流，所述速度环用于反馈所述驱动结构的转动速度，所述位置环用于反馈所述驱动结构的角度位置，所述电流环及所述速度环为所述位置环的内环，所述转动参数包括电流参数、所述转动速度参数以及角度位置参数的技术手段，这样，通过电流环、速度环、位置环三环闭环控制方案，从而将旋转台转动速度、角度位置等信息实时回传给控制终端，控制终端将收到的信息与发出的信息进行对比，对比后进行相应修正，实现了对驱动装置的实时调整，进一步提高驱动装置的精度的技术效果。

三、由于本申请实施例中的技术方案，采用所述第一轴承的第一内圈及第一外圈，所述第二轴承包括第二内圈及第二外圈，其中，所述第一内圈及所述第二内圈分别与所述轴之间采用基孔制、H7/n6过渡配合及对孔与所述轴的公差带进行修正的装配方式，所述第一外圈及所述第二外圈分别与所述孔之间采用基轴制及h6/K7过渡配合的装配方式、所述第一轴承及所述第二轴承均采用精密四点球轴承、所述驱动结构还包括编码器，固定套设在所述第一轴承的外以及所述编码器为17位光电编码器的技术手段，这样，从装配环节上进一步提高驱动装置的精度等级，使精度达到±5″，扩大了驱动装置的适应平台，同时，也保证了安装和拆卸的便利性，降低了相关设备人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请实施例一提供的一种驱动装置的内部结构框图；

图2为本申请实施例一中所述驱动装置的驱动原理框图；

图3为本申请实施例一中所述汇流环的三环控制原理框图；

图4为本申请实施例一中所述驱动装置的外形图；

图5为本申请实施例二提供的一种驱动方法的流程图；

图6为本申请实施例二中驱动装置通过线缆与控制终端连接的接线图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种驱动装置及驱动方法，用于解决现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题，实现提供一种小尺寸大负载高精度驱动装置，填补现有技术的空白的技术效果。

本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下：

一种驱动装置，包括：

壳体，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台，所述下部为驱动结构，所述旋转台通过旋转方式固定在所述驱动结构上；

其中，所述驱动结构包括：

汇流环，设置在所述驱动结构内，其中，所述汇流环的中心线与所述壳体的轴心线重合；

轴，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，所述轴包括第一端及与第一端相对的第二端；

轴承组合，设置在所述驱动结构内，其中，所述轴承组合包括第一轴承及第二轴承，所述第一轴承套设在所述第一端，所述第二轴承套设在所述第二端；

伺服电机，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述轴外；

驱动器，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，其中，所述驱动器与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式；

其中，所述驱动装置加电启动时，检查初始状态并进入自锁模式，在所述驱动器接收到由控制终端发送的控制信号后，则驱动所述伺服电机控制所述轴承组合相对所述轴转动从而带动所述旋转台转动，并通过所述汇流环将所述驱动结构的转动参数发送至所述控制终端，以使所述控制终端在确定出所述转动参数不满足预设条件时，发送相应的调整指令调整所述转动参数，保证所述驱动装置按照所述预设条件转动。

在上述技术方案中，采用壳体，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台，所述下部为驱动结构，所述旋转台通过旋转方式固定在所述驱动结构上；其中，所述驱动结构包括：汇流环，设置在所述驱动结构内，其中，所述汇流环的中心线与所述壳体的轴心线重合；轴，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，所述轴包括第一端及与第一端相对的第二端；轴承组合，设置在所述驱动结构内，其中，所述轴承组合包括第一轴承及第二轴承，所述第一轴承套设在所述第一端，所述第二轴承套设在所述第二端；伺服电机，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述轴外；驱动器，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，其中，所述驱动器与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式的技术手段，这样，通过合理的结构设计，减小了驱动装置的尺寸；同时，由于整个驱动装置的质心就在旋转轴心线上，加上驱动结构内部采用了双轴承的稳定结构，从而大大提高了驱动装置的稳定性和提高抗震动冲击能力，保证较大的负载能力；进一步，采用直流力矩电机直接驱动的方式，相比传统的减速器和齿轮副驱动形式减少了中间环节，提高了效率和传动精度，从而有效解决了现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题，实现提供一种小尺寸大负载高精度驱动装置，填补现有技术的空白的技术效果。

为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。

实施例一

请参考图1，为本申请实施例一提供的一种驱动装置，包括：

壳体10，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台101，所述下部为驱动结构102，旋转台101通过旋转方式固定在驱动结构102上；

其中，驱动结构包102括：

汇流环1021，设置在驱动结构102内，其中，汇流环1021的中心线与壳体10的轴心线重合；

轴1022，设置在驱动结构102内并固定套设在汇流环1021外，所述轴1022包括第一端及与第一端相对的第二端；

轴承组合1023，设置在驱动结构102内，其中，轴承组合1023包括第一轴承10231及第二轴承10232，第一轴承10231套设在所述第一端，第二轴承10232套设在所述第二端；

伺服电机1024，设置在驱动结构102内并固定套设在轴1022外；

驱动器1025，设置在驱动结构102内并固定套设在汇流环1021外，其中，驱动器1025与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式；

其中，所述驱动装置加电启动时，检查初始状态并进入自锁模式，在驱动器1025接收到由控制终端发送的控制信号后，则驱动伺服电机1024控制轴承组合1023相对轴1022转动从而带动旋转台101转动，并通过汇流环1021将驱动结构102的转动参数发送至所述控制终端，以使所述控制终端在确定出所述转动参数不满足预设条件时，发送相应的调整指令调整所述转动参数，保证所述驱动装置按照所述预设条件转动。

在具体实施过程中，当负载安装在旋转台101上后，所述驱动装置便可以对所述负载进行旋转驱动，所述负载具体可以是天线、波导等，所述驱动装置具体可以应用到机载平台、低空雷达探测车、实验测试平台等，在本申请实施例中不作限制。所述驱动装置的驱动原理框图如图2所示。在所述驱动装置中还可以设置有传感器，用于获取驱动结构102或旋转台101的转动速度及角度位置等。

在本申请实施例中，所述驱动装置的外径为15-20厘米，所述驱动装置的高度为12-15厘米。壳体10具体可以是长方体、圆柱体等形状，由于圆形空间质量最小，因此，在具体实施过程中，可将壳体10设置为圆柱体。较佳地，壳体10的直径为18厘米，高度为14厘米。相较于同等自重10Kg的驱动装置，本发明外形尺寸比传统产品小40％，减小了安装空间。同时，将壳体10是一个上下端设置有通孔的中空结构，从而减小驱动装置的自重。与现有技术中驱动装置对比，同等负载80Kg的驱动装置中，本发明自重只有传统产品自重的一半，方便安装和运输，大大降低记载设备的运行成本和工厂后期维护成本。

在本申请实施例中，转动速度及角度位置等转动参数的获取主要通过汇流环1021来实现。汇流环1021包括电流环、速度环以及位置环，其中，所述电流环用于反馈所述驱动结构中的电流，所述速度环用于反馈所述驱动结构的转动速度，所述位置环用于反馈所述驱动结构的角度位置，所述电流环及所述速度环为所述位置环的内环，所述转动参数包括电流参数、所述转动速度参数以及角度位置参数。

所述电流环通过所述驱动器完成电流环闭环功能，所述速度环通过所述驱动器完成速度环闭环功能，其中，所述驱动器采用比例控制方式控制所述电流环，所述驱动器采用比例积分控制方式控制所述速度环，将电流环作为速度环的一个环节来设计。为了获取角度位置，所述驱动装置还包括传感器，设置在驱动结构102内，用于获取驱动结构102的所述角度位置，并将所述角度位置发送至控制终端，从而使所述位置环通过所述控制终端完成位置环闭环功能。

所述汇流环的三环控制原理框图如图3所示。

当然，为了实现对转动参数的调控，驱动结构102还包括编码器1026，固定套设在第一轴承10231外。

在本申请实施例中，由于驱动装置的尺寸较小，质心位置很低，距底面约为70mm，因此，整个驱动装置的质心就在旋转轴心线上，通过安装位置的变化将负载质心放在轴心线上，同时，驱动结构102内部采用了双轴承稳定结构，轴承分上下布置，都在最外缘，区别于采用单个轴承的形式，双轴承这种布置方式可以减少单个轴承的磨损，就算转台倾斜也不会增加对轴承的磨损，相比于单个轴承使用寿命更长，磨损更小，同时也能大大提高了驱动装置的稳定性和提高抗震动冲击能力，并且当负载质心不在旋转中心时，此结构依然抵抗较大的离心力冲击，满足了对驱动装置的负载能力的要求。

为了使小尺寸的驱动装置能够保证精度，在本申请实施例中，从设计、加工、装配三个环节进行控制。具体来讲，第一轴承10231的第一内圈及第一外圈，第二轴承10232包括第二内圈及第二外圈，其中，所述第一内圈及所述第二内圈分别与轴1022之间采用基孔制、H7/n6过渡配合及对孔与轴1022的公差带进行修正的装配方式，所述第一外圈及所述第二外圈分别与所述孔之间采用基轴制及h6/K7过渡配合的装配方式。第一轴承10231及第二轴承10232均采用精密四点球轴承。编码器1026为17位光电编码器。

在具体实施过程中，结合实际情况将零件加工等级定为IT7级，理论计算能达到0.033mm<0.052mm；编码器1026的静态误差小于0.005°；第一轴承10231及第二轴承10232可以选择PRS(洛阳普瑞森)精密四点球轴承，因其不仅能承受径向力，也能承受轴向力，且具有尺寸小，重量轻的优点，轴承精度达到P5级。为了便于装配，经过计算过盈量和装配力，轴承组合1023内圈与轴1022选用基孔制且允许较大过盈量的过渡配合H7/n6并且对公差带进行适当修正；轴承组合1023外圈与孔选用基轴制且允许很小过盈量的过度配合h6/K7；伺服电机1024、编码器1026等选用H6/K7配合。

请参考图4，为所述驱动装置的外形图，所述驱动装置还包括安装法兰1011，设置在壳体10的底部，用于将所述驱动装置固定在台面或者安装平台上。所述驱动装置还包括输出接口1012及输入接口1013，其中，输出接口1012设置在所述旋转台侧面的第一位置，输入接口1013设置在所述驱动结构侧面的第二位置。为了方便搬运就，所述驱动装置还包括把手1014，设置在所述旋转台侧面的第三位置。所述驱动装置还包括手动控制终端，通过线缆连接于壳体10外，这样，当需要人为干预时，也可以通过手动控制终端进行调控。相应地，所述驱动装置还可以设置有调试观察窗口，方便调控。

进一步，由于驱动装置的尺寸较小，因此，对驱动装置的接口形式的合理性，内部走线，控制器排线等也需要进行相应的调整，便于后期维护方便性，操作方便性，合理控制空间占用的大小。

本申请实施例中的驱动装置参数指标如下表所示：

表1

实施例二

基于与本申请实施例一相同的发明构思，请参考图5，为本申请实施例二提供的一种驱动方法，所述方法应用于如实施例一中所述的驱动装置中，包括：

S101：在所述驱动装置加电启动时，检查所述驱动装置的初始状态并进入自锁模式，其中，所述自锁模式为控制所述驱动装置不发生转动的模式；

S102：在所述驱动装置的驱动器接收到由控制终端发送的控制信号后，则驱动所述驱动装置的伺服电机控制所述驱动装置的轴承组合相对所述驱动装置的轴转动从而带动所述驱动装置的旋转台转动，其中，所述旋转台上安装有负载；

S103：通过所述驱动装置的汇流环将所述驱动装置的转动参数发送至所述控制终端，以使所述控制终端在确定出所述转动参数不满足预设条件时，发送相应的调整指令调整所述转动参数，保证所述驱动装置按照所述预设条件转动。

在具体实施过程中，可以将实施例一中的驱动装置如图6的方式进行连接使用：通过专用综合线缆连接控制终端和驱动装置输入接口，驱动装置的电源、控制信号合并一根综合线缆上；控制终端与计算机之间也通过一根综合电缆相连，保证计算机的控制指令能够传送到控制终端、同时也将控制终端的信息显示在计算机屏幕上。

然后，将驱动装置安装固定在台面或安装平台上，在旋转平台上安装负载，安全检查后通电即可工作。当驱动装置加电启动时，进行自检，检查初始状态并进入自锁模式，当伺服控制器接收到控制终端的命令后，进入工作模式，控制终端将输出信号至驱动器，驱动器驱动电机带动旋转台转动，驱动装置可以360°旋转，也可按照控制终端指令进行指定角度、速度进行旋转扫描。当负载检测到目标后将进行实时跟踪，并将驱动装置的转动速度、角度位置实时反馈给控制终端，经过控制终端处理后发送到显示终端，将反馈的信息实时的显示出来，当需要人为干预时，可以通过控制软件进行远程控制，也可手动控制，使驱动装置按照设定的目标值运动。

通过本申请实施例中的一个或多个技术方案，可以实现如下一个或多个技术效果：

一、由于本申请实施例中的技术方案，采用壳体，所述壳体包括上部及下部，所述上部为旋转台，所述下部为驱动结构，所述旋转台通过旋转方式固定在所述驱动结构上；其中，所述驱动结构包括：汇流环，设置在所述驱动结构内，其中，所述汇流环的中心线与所述壳体的轴心线重合；轴，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，所述轴包括第一端及与第一端相对的第二端；轴承组合，设置在所述驱动结构内，其中，所述轴承组合包括第一轴承及第二轴承，所述第一轴承套设在所述第一端，所述第二轴承套设在所述第二端；伺服电机，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述轴外；驱动器，设置在所述驱动结构内并固定套设在所述汇流环外，其中，所述驱动器与所述第二端相邻，采用直流力矩电机直接驱动的方式的技术手段，这样，通过合理的结构设计，减小了驱动装置的尺寸；同时，由于整个驱动装置的质心就在旋转轴心线上，加上驱动结构内部采用了双轴承的稳定结构，从而大大提高了驱动装置的稳定性和提高抗震动冲击能力，保证较大的负载能力；进一步，采用直流力矩电机直接驱动的方式，相比传统的减速器和齿轮副驱动形式减少了中间环节，提高了效率和传动精度，从而有效解决了现有技术中存在缺乏同时具有尺寸小、负载大、精度高、维护简单的多个优点的驱动装置的技术问题，实现提供一种小尺寸大负载高精度驱动装置，填补现有技术的空白的技术效果。

二、由于本申请实施例中的技术方案，采用所述汇流环包括电流环、速度环以及位置环，其中，所述电流环用于反馈所述驱动结构中的电流，所述速度环用于反馈所述驱动结构的转动速度，所述位置环用于反馈所述驱动结构的角度位置，所述电流环及所述速度环为所述位置环的内环，所述转动参数包括电流参数、所述转动速度参数以及角度位置参数的技术手段，这样，通过电流环、速度环、位置环三环闭环控制方案，从而将旋转台转动速度、角度位置等信息实时回传给控制终端，控制终端将收到的信息与发出的信息进行对比，对比后进行相应修正，实现了对驱动装置的实时调整，进一步提高驱动装置的精度的技术效果。

三、由于本申请实施例中的技术方案，采用所述第一轴承的第一内圈及第一外圈，所述第二轴承包括第二内圈及第二外圈，其中，所述第一内圈及所述第二内圈分别与所述轴之间采用基孔制、H7/n6过渡配合及对孔与所述轴的公差带进行修正的装配方式，所述第一外圈及所述第二外圈分别与所述孔之间采用基轴制及h6/K7过渡配合的装配方式、所述第一轴承及所述第二轴承均采用精密四点球轴承、所述驱动结构还包括编码器，固定套设在所述第一轴承的外以及所述编码器为17位光电编码器的技术手段，这样，从装配环节上进一步提高驱动装置的精度等级，使精度达到±5″，扩大了驱动装置的适应平台，同时，也保证了安装和拆卸的便利性，降低了相关设备人工成本。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。