本发明涉及一种安装在诸如汽车或卡车等车辆上的车用旋转电机，并且用作电动机、发电机或发电电动机。
背景技术：
具有电枢线圈和励磁线圈的ac发电机通常已知作为现有的车用旋转电机的一种类型。
ac发电机包括：整流器，所述整流器具有用于对由电枢线圈形成的ac电压进行整流的整流元件；以及冷却翅片，所述整流元件固定于所述冷却翅片。
冷却空气由固定于ac发电机的转子并与该ac发电机的转子一体地旋转的冷却风扇产生，并且在冷却空气经由配置于发电机外壳的后端壁的入口被引导至发电机外壳的同时，使冷却空气与整流元件和冷却翅片接触。
接着，冷却空气在对发电机外壳的内部进行冷却之后，被排出至配置于发电机外壳的周壁的出口外侧。
关于冷却翅片，日本专利第4180385号记载了如下技术：在冷却翅片中设置有沿轴向贯穿的许多冷却孔，以沿轴向形成冷却空气流动通路，由此能提高冷却性能。
由于这些冷却孔一般通过铸造形成，因此，需要用于形成冷却孔的模具的起模角度(draftangle)，从而冷却孔形成为锥形。
近年来，上述车用旋转电机期望在尺寸上更小且在输出上更高，并且为了应对伴随着在输出上的提高而导致的发热增加，需要在冷却性能上有所提高。
作为用于提高冷却性能的方法，尽管可以想到提高冷却风扇和冷却翅片的能力，但由于涉及噪音的增加，因此，不能期望提高冷却风扇的能力。
因而，需要提高冷却翅片的冷却能力。
在这种情况下，作为在有限的翅片空间内提高冷却翅片的冷却能力的方法，如图13所示，缩短两个相邻的冷却孔156、156间的距离l，从而增加冷却孔156的数量，并使冷却孔156能够密集地配置。
但是，为了在铸造期间获得适当的运转性能以及冷却翅片的强度，两个相邻的冷却孔156、156间的最小壁厚t需要大于等于某一值。
另外，在冷却翅片153的与呈锥形方向相反一侧(图13中的底侧)的表面上，相邻的冷却孔156、156间的壁厚t2超过必要程度地增加。
因而，难以通过缩短冷却孔156、156间的距离l和通过增加冷却孔156的数量，来提高冷却能力。
另外，由于在现有的冷却翅片153中根据厚度方向上的位置不同，冷却孔156、156之间在厚度上存在差异，因此，会在强度上存在差异。
另外，由于旋转电机通常安装在接近于车辆的发动机的位置处，因此，冷却翅片153因发动机振动而承受很大的激振力。
出于这一原因，因冷却翅片153在厚度方向上的强度不同而导致的应力集中不能被忽视。
因而，存在必须将最小壁厚t设置得较大以获得必要的强度这样的问题。
技术实现要素：
本发明为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种车用旋转电机，该车用旋转电机能在确保冷却翅片必要的强度的同时提高冷却能力。
第一方面的车用旋转电机包括：外壳，所述外壳具有配置于所述外壳的后端壁的入口和配置于所述外壳的周壁的出口；定子，所述定子具有定子绕组，并且被固定于所述外壳；转子，所述转子能旋转地设置于所述定子的径向内侧；冷却风扇，所述冷却风扇固定于所述转子，并且将从所述入口抽吸到所述外壳内的冷却空气经由所述出口排出到外部；一个以上的冷却翅片，所述冷却翅片配置于所述冷却空气的空气流动通路；以及整流元件，所述整流元件用于对由所述定子绕组产生的ac电压进行整流。
至少一个所述冷却翅片具有多个锥形冷却孔，多个所述锥形冷却孔在厚度方向上贯穿，并且起到所述冷却空气的所述空气流动通路的作用，并且至少一对相邻的冷却孔中的、在所述冷却孔的厚度方向上具有最长长度的锥形表面的呈锥形方向在厚度方向上彼此反向。
应当注意，在本申请中，冷却孔的呈锥形方向是指在通过铸造形成冷却孔时将用于形成冷却孔的模具移除的方向，并且是从锥形形状的小径侧朝向大径侧的方向。
根据上述结构，冷却翅片具有起到冷却空气的空气流动通路作用的、在厚度方向上贯穿的多个锥形的冷却孔，在至少一对相邻的冷却孔中，在冷却孔的厚度方向上具有最长长度的锥形表面的变细方向在厚度方向上彼此反向。
由此，能够减少因冷却孔的锥形形状而导致的冷却孔间的壁厚增大。
另外，由于能使冷却孔间的壁厚形成得均匀，因此，冷却孔间的最小壁厚能够减少与由均匀化而提高的强度相应的量。
因而，能缩短冷却孔间的距离，因此，能够在每个单位空间内设置大量的冷却孔。
其结果是，能够在确保铸造期间适当的运转性能以及冷却翅片的强度的同时提高冷却能力。
附图说明
在附图中：
图1示出了根据第一实施方式的车用旋转电机的轴向剖视图；
图2示出了根据第一实施方式的从厚度方向观察的冷却翅片的主视图；
图3示出了图2中放大后的b部分的局部主视图；
图4示出了沿图3的iv-iv线截取的剖视图；
图5示出了根据第二实施方式的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；
图6示出了沿图5的vi-vi线截取的剖视图；
图7示出了根据第三实施方式的与图4相对应的冷却翅片的剖视图；
图8示出了根据第一变型的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；
图9示出了根据第二变型的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；
图10示出了根据第三变型的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；
图11示出了根据第四变型的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；
图12示出了根据第五变型的从厚度方向观察的冷却翅片的一部分的局部主视图；以及
图13示出了现有的冷却翅片的剖视图。
具体实施方式
在此，参照附图，对本发明的车用旋转电机的各实施方式进行详细描述。
[第一实施方式]
将参照图1至图4对本发明第一实施方式的车用旋转电机进行描述。
第一实施方式的车用旋转电机是将本发明应用于安装在车辆上并且用作发电机的车用ac发电机1(下面简称为ac发电机1)。
如图1所示，ac发电机1包括外壳10、转子20、定子30、励磁线圈供电机构40、整流器50、后侧冷却风扇61、前侧冷却风扇62等。
外壳10包括有底圆筒形的前外壳11以及后外壳12，它们均在一端开口。
前外壳11和后外壳12以开口彼此连结的状态通过螺栓13紧固。
转子20能旋转地配置在定子30的径向内侧，并且一体且能旋转地配置在转轴21的外周上，该转轴21被外壳10能旋转地支承。
转子20是爪极式转子，并且具有一对磁极铁心22和励磁线圈23，上述转子20由安装在车辆上的发动机(未图示)驱动而旋转。
定子30具有环状的定子铁心31和定子绕组32，该定子绕组32缠绕在定子铁心31上。
定子30以在轴向上被夹在中间的状态固定于前外壳11和后外壳12的周壁的内周面。
励磁线圈供电机构40是用于对励磁线圈23供电的设备，并且具有一对电刷41、一对滑环42和调节器43等。
整流器50是用于对从定子绕组32输出的交流电进行整流的设备。
整流器50具有：在轴向上被堆叠的负侧冷却翅片51、端子块52和正侧冷却翅片53；压配在负侧冷却翅片51的孔中的负侧二极管(整流元件，未图示)；以及压配在正侧冷却翅片53的其它孔中的正侧二极管(整流元件)54。
负侧冷却翅片51、端子块52和正侧冷却翅片54配置成轴向对齐，并通过螺栓55被固定于后外壳12的后端壁的轴向后侧。
负侧冷却翅片51还起到整流器50的接地电极的作用，正侧冷却翅片53还起到整流器50的正侧输出端子的作用。
两个三相二极管分别固定于负侧冷却翅片51和正侧冷却翅片53。
各二极管的ac侧端子连接到在端子块52处从定子绕组32延伸的各相的相端子线材中的一个。
后侧冷却风扇61固定于转子20的后端面，并且前侧冷却风扇62固定于转子20的前端面。
冷却空气的入口15a配置于后外壳12的后端壁，出口16配置成在后侧冷却风扇61的径向外侧上朝向后外壳12的周壁开口。
因此，当后侧冷却风扇61旋转时，产生被从入口15抽入后外壳12且被从出口16排出至后外壳12外侧的冷却空气。
应当注意，负侧冷却翅片51和正侧冷却翅片53配置在由后侧冷却风扇61产生的冷却空气的空气流动通路上。
与这些入口15和出口16相似地，前外壳11还配置有用于前侧冷却风扇62的入口17和出口18。
与转子20一起旋转的滑轮25通过螺母26被固定在转轴21的前端。
后外壳12的后端壁覆盖有树脂盖14，且励磁线圈供电机构40和整流器50被收纳在树脂盖14内部。
接着，将参照图2至图4，对本发明第一实施方式的ac发电机1的特征部分进行描述。
如图2至图4所示，整流器50的正侧冷却翅片53通过铸造形成为马蹄形板，并且具有多个锥形的第一冷却孔56和第二冷却孔57，所述第一冷却孔56和第二冷却孔57起到用于由后侧冷却风扇61产生的冷却空气的空气流动通路上。
第一冷却孔和第二冷却孔在厚度方向(轴向)贯穿正侧冷却翅片53。
第一冷却孔56和第二冷却孔57由锥形的冷却孔成形模具形成，在通过铸造形成正侧冷却翅片53时，所述冷却孔成形模具从模具(未图示)的模塑面突出。
在这种情况下，在至少一对相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57中的、沿第一冷却孔56和第二冷却孔57的厚度方向延伸的锥形表面的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反。
也就是说，第一冷却孔56具有从在正侧冷却翅片53的厚度方向的第一侧(图4中的上侧)的表面朝向第二侧(图4中的下侧)的另一表面渐缩的锥形表面。
另外，第二冷却孔57具有从在正侧冷却翅片53的厚度方向的第二侧的表面朝向第一侧的表面渐缩的锥形表面。
应当注意，第一冷却孔56和第二冷却孔57的呈锥形方向是冷却孔成形模具在通过铸造形成第一冷却孔56和第二冷却孔57时被移除的方向，以及是锥形表面从小径侧朝向大径侧的方向。
因而，在第一实施方式的情况下，第一冷却孔56的锥形表面由被朝正侧冷却翅片53的厚度方向上的第一侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成，第二冷却孔57的锥形表面由被朝正侧冷却翅片53的厚度方向上的第二侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成。
在此，如图4所示，当第一冷却孔56和第二冷却孔57的小径侧端部的直径设为d1、从第一冷却孔56和第二冷却孔57的小径侧端部的直径到大径侧端部的直径的壁厚增大宽度设为d2、第一冷却孔56与第二冷却孔57间的最小壁厚设为t时，两个相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57间的距离l能够通过下述等式1获得。
另外，在图13所示的现有例的情况下，两个相邻的冷却孔156、156间的距离能够通过下述等式2获得。
应当注意，两个相邻的冷却孔56、57、156间的距离l是冷却孔的中心轴线间的距离。
l＝(d1/2)+(d2/2)+t+(d1/2)＝d1+(d2/2)+t……等式1
l＝(d1/2)+(d2/2)+t+(d2/2)+(d1/2)＝d1+d2+t……等式2
从上述等式1和等式2可以看到，在第一实施方式的情况下，由于因锥形形状而产生的壁厚增加宽度d2与现有例相比减半，因此，能缩短两个相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57间的距离l。
由此，有可能增加第一冷却孔56和第二冷却孔57的数量，并且将第一冷却孔56和第二冷却孔57配置得更密集，能够增加正侧冷却翅片53的冷却能力。
另外，由于沿相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57的厚度方向延伸的锥形表面的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反，第一冷却孔56与第二冷却孔57间的壁厚能够形成得均匀。
因而，第一冷却孔56与第二冷却孔57间的最小壁厚t能够减少与由均匀化而提高的强度相应的量。
应当注意，在第一实施方式的情况下，第一冷却孔56和第二冷却孔57具有在与厚度方向正交的平面上的圆形截面形状(参照图3)，并且在厚度方向上的截面形状的尺寸相同且形成得均匀(参照图4)。
因而，第一冷却孔56和第二冷却孔57的小径侧端部的直径d1与大径侧端部的直径d3相同。
在如上所述构成的第一实施方式的ac发电机1中，当来自发动机的旋转力经由皮带等(未图示)被传输至滑轮25时，转子20与转轴21一起朝规定方向旋转。
在这一状态下，通过从电刷41经由滑环42对转子20的励磁线圈23施加励磁电压，从而一对磁极铁心22的各爪状磁极部被励磁，沿着转子20的旋转方向交替形成n、s磁极。
由此，能在定子绕组32中产生三相ac电压，并能从整流器50的输出端子取出预定的dc电流。
另外，当ac发电机1运转，且转子20如上所述与转轴21一起旋转时，前侧冷却风扇62和后侧冷却风扇61同时旋转，以产生冷却空气。
此时，后侧冷却风扇61产生从入口15流入外壳10且从出口16流出到外部的冷却空气(参照图1)。
应当注意，冷却空气从配置于树脂盖14或是配置在树脂盖14与后外壳12间的孔朝位于树脂盖14的入口15流动。
由此，流入树脂盖14的冷却空气流经配置于树脂盖14的正侧冷却翅片53的第一冷却孔56和第二冷却孔57，以对正侧冷却翅片53进行冷却。
此时，由于第一冷却孔56和第二冷却孔57的锥形表面的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反，第一冷却孔56与第二冷却孔57间的壁厚能够形成得均匀。
因而，第一冷却孔56与第二冷却孔57间的最小壁厚t减少与由均匀化而提高的强度相应的量。
因而，由于能缩短第一冷却孔56与第二冷却孔57间的距离l，因此，能够将每单元空间的第一冷却孔56和第二冷却孔57的数量设定得很多。
其结果是，能够在铸造期间获得适当的运转性能以及正侧冷却翅片53的强度的同时提高冷却能力。
如上所述，根据第一实施方式的ac发电机1，正侧冷却翅片53具有多个锥形的第一冷却孔56和第二冷却孔57，所述第一冷却孔56和第二冷却孔57在厚度方向上贯穿，且起到冷却空气的空气流动通路的作用。
另外，在至少一对相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57中，沿各冷却孔56、57的厚度方向延伸的锥形表面的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反。
因而，能够在铸造期间获得适当的运转性能以及冷却翅片的强度的同时提高冷却能力。
另外，在第一实施方式的第一冷却孔56和第二冷却孔57的厚度方向上的截面形状相同且形成得均匀。
其结果是，能够容易地通过铸造制造出模具，并且能够降低模具的运营成本。
另外，在第一实施方式的第一冷却孔56和第二冷却孔57的与厚度方向正交的平面上的截面形状为圆形。
其结果是，当通过铸造制造正侧冷却翅片53时，能够减少对模具的损伤，由此能够提高模具寿命。
应当注意，在与厚度方向正交的平面上的第一冷却孔56和第二冷却孔57的截面形状并不必然是正圆的圆形形状，也可以是椭圆形的。
[第二实施方式]
参照图5和图6，对本发明的第二实施方式进行描述。
在上面描述的第一实施方式中，第一冷却孔56和第二冷却孔57的厚度方向上的截面形状形成为相同的尺寸且形成得均匀，而在第二实施方式中，第一冷却孔56a和第二冷却孔57a的厚度方向上的截面形状形成为在尺寸上不均匀。
也就是说，与第一实施方式相似地，第二实施方式的第一冷却孔56a和第二冷却孔57a在与厚度方向正交的平面上具有圆形的截面形状。
但是，冷却孔56a、57a的小径侧端部的直径d1和大径侧端部的直径d3彼此不同。
根据第二实施方式，能够获得与第一实施方式相同的功能和效果。
另外，由于第一冷却孔56a和第二冷却孔57a的尺寸形成得不均匀，因此，能够避免在正侧冷却翅片53a的冷却孔配置区域内产生死区。
因而，第一冷却孔56a和第二冷却孔57a能够配置得更有效且密集。
[第三实施方式]
参照图7，对本发明的第三实施方式进行描述。
在第一实施方式中的各第一冷却孔56和第二冷却孔57具有一个锥形表面。
另一方面，第三实施方式的第一冷却孔56b和第二冷却孔57b与第一实施方式不同，即，第一冷却孔56b和第二冷却孔57b分别具有第一锥形表面561、571以及第二锥形表面562、572，它们的呈锥形方向彼此相反。
也就是说，各第一冷却孔56b具有：第一锥形表面561，该第一锥形表面561从位于在正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第一侧(图7中的上侧)的表面朝位于第二侧(图7中的下侧)的表面渐缩；以及第二锥形表面562，该第二锥形表面562从位于在正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第二侧朝位于第一侧的表面渐缩。
在这种情况下，第一锥形表面561由被朝正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第一侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成，并且第二锥形表面562由被朝正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第二侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成。
另外，各第二冷却孔57b具有：第一锥形表面571，该第一锥形表面571从位于在正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第二侧的表面朝位于第一侧的表面渐缩；以及第二锥形表面572，该第二锥形表面572从位于在正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第一侧朝位于第二侧的表面渐缩。
在这种情况下，第一锥形表面571由被朝正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第二侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成，并且第二锥形表面572由被朝正侧冷却翅片53b的厚度方向上的第一侧拔出的模具的冷却孔成形模具形成。
接着，第一冷却孔56b的第一锥形表面561在厚度方向上比第二锥形表面562长，第二冷却孔57b的第一锥形表面571在厚度方向上比第二锥形表面572长。
因而，在至少一对相邻的第一冷却孔56和第二冷却孔57中的、在第一冷却孔56和第二冷却孔57的厚度方向上最长的锥形表面561、571的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反。
应当注意，尽管第三实施方式的第一冷却孔56b和第二冷却孔57b在厚度方向上具有相同的截面尺寸且形成得均匀，但第一冷却孔56b和第二冷却孔57b在厚度方向上的截面尺寸也可以像第二实施方式那样形成得不均匀。
如上所述，根据第三实施方式，在至少一对相邻的第一冷却孔56b和第二冷却孔57b中的、在第一冷却孔56b和第二冷却孔57b的厚度方向上最长的锥形表面561、571的呈锥形方向在厚度方向上彼此相反，因此，能获得与第一实施方式相同的功能和效果。
[第一变型]
参照图8，对本发明的第一变型进行描述。
在第一实施方式的第一冷却孔56和第二冷却孔57的与厚度方向正交的平面上的截面形状为圆形。
另一方面，第一变型的第一冷却孔56c和第二冷却孔57c的不同之处在于，在截面形状具有至少一个角落部的形状中形成有一个角落部。
应当注意，除了第一冷却孔56c和第二冷却孔57c的一个角落部之外的部分是弧形的曲面。
根据第一变型，与截面形状为圆形或椭圆形的情况相比，能提高第一冷却孔56c和第二冷却孔57c配置的自由度。
因而，能够抑制在正侧冷却翅片53c的冷却孔配置空间内出现死区，并且第一冷却孔56c和第二冷却孔57c能配置得更有效和密集。
应当注意，在第一变型的情况下，第一冷却孔56c和第二冷却孔57c的厚度方向上的截面形状的尺寸可以像第一实施方式那样形成得均匀，或是像第二实施方式那样形成得不均匀。
[第二变型]
参照图9，对本发明的第二变型进行描述。
第一变型的第一冷却孔56c和第二冷却孔57c形成为在与厚度方向正交的平面上的截面形状中具有一个角落部。
另一方面，第二变型的第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的不同之处在于，在截面形状具有至少一个角落部的形状中形成有四个角落部。
另外，在第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的四个角落部处，主动地配置具有比在铸造时不可避免地形成的弓形的弯曲部大的曲率半径的弯曲部。
根据第二变型，由于第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的截面形状为圆角多边形(四边形)，因此，与冷却孔具有相同的圆形截面积的情况相比，能使第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的周长增加，从而能增加第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的散热面积。
因而，当通过铸造来制造正侧冷却翅片53d时，能够在抑制模具受到损伤的同时提高冷却性能。
即使在第二变型的情况下，第一冷却孔56d和第二冷却孔57d的厚度方向上的截面形状的尺寸可以像第一实施方式那样形成得均匀，或是像第二实施方式那样形成得不均匀。
[第三变型]
参照图10，对本发明的第三变型进行描述。
第一变型的第一冷却孔56c和第二冷却孔57c在与厚度方向正交的平面上的截面形状中形成为具有一个角落部。
另一方面，第三变型的第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的不同之处在于，在截面形状具有至少一个角落部的形状中形成有三个角落部。
另外，在第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的三个角落部处，主动地配置具有比在铸造时不可避免地形成的弓形的弯曲部大的曲率半径的弯曲部。
根据第三变型，第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的截面形状为多边形(三角形)。
其结果是，与冷却孔具有相同的圆形截面积的情况相比，能增加第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的周长，从而能够提高第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的散热面积。
因而，当通过铸造来制造正侧冷却翅片53e时，能够在抑制模具受到损伤的同时提高冷却性能。
即使在第三变型的情况下，第一冷却孔56e和第二冷却孔57e的厚度方向上的截面形状的尺寸可以像第一实施方式那样形成得均匀，或是像第二实施方式那样形成得不均匀。
[第四变型]
参照图11，对本发明的第四变型进行描述。
第一变型的第一冷却孔56c和第二冷却孔57c在与厚度方向正交的平面上的截面形状中形成为具有一个角落部。
另一方面，第三变型的第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的不同之处在于，在截面形状具有至少一个角落部的形状中形成有四个角落部。
另外，在第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的四个角落部处，形成有在铸造时不可避免地形成的具有小曲率半径的弓形的弯曲部。
根据第四变型，第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的截面形状为多边形(四边形)。
因而，与冷却孔具有相同的圆形截面积的情况相比，能增加第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的周长，从而能够提高第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的散热面积。
因而，当通过铸造来制造正侧冷却翅片53f时，能够在抑制模具受到损伤的同时提高冷却性能。
即使在第四变型的情况下，第一冷却孔56f和第二冷却孔57f的厚度方向上的截面形状的尺寸可以像第一实施方式那样形成得均匀，或是像第二实施方式那样形成得不均匀。
[第五变型]
参照图12，对本发明的第五变型进行描述。
第一变型的第一冷却孔56c和第二冷却孔57c在与厚度方向正交的平面上的截面形状中形成为具有一个角落部。
另一方面，第五变型的第一冷却孔56g和第二冷却孔57g的不同之处在于，具有两个以上的截面形状。
在这种情况下，第一冷却孔56g和第二冷却孔57g的截面形状由梯形、不规则形状的五边形等的组合构成。
另外，在第一冷却孔56g和第二冷却孔57g的各个角落部处，形成有在铸造时不可避免地形成的具有小曲率半径的弓形的弯曲部。
根据第五变型，第一冷却孔56g和第二冷却孔57g的截面形状为由两个以上不同的截面形状的组合。
因而，能够抑制在正侧冷却翅片53g的冷却孔配置空间内出现死区，并且第一冷却孔56g和第二冷却孔57g能配置得更有效和密集。
[其它实施例]
本发明不局限于如上所述的实施方式和变型，能够在不脱离本发明的范围的情况下进行各种变型。
例如，在上述实施方式和变型中，对第一冷却孔56和第二冷却孔57仅配置于正侧冷却翅片53的实例进行了说明。
但是，第一冷却孔56和第二冷却孔57也可以仅配置于负侧冷却翅片51、或是配置于正侧冷却翅片53和负侧冷却翅片51两者。
另外，可以不通过将负侧整流元件固定于外壳10来配置负侧冷却翅片51，并且第一冷却孔56和第二冷却孔57可以仅配置于正侧冷却翅片53。