用于车体过梁孔的软管防护装置的制作方法

本发明涉及车辆制造技术，尤其涉及一种用于车体过梁孔的软管防护装置。

背景技术：

现有的铁道车辆布线中，有些线缆需要在车体钢结构梁(侧墙上边梁、侧柱、车体端墙横承、车体隔墙横承或车体弯梁等)上开过梁孔，线缆本身通过软管外包防护后穿过车体钢结构进行敷设。由于车体空间限制无法进行复杂作业，但车体上过梁孔的金属内壁较为粗糙，与软管直接接触存在磨损隐患。

现有技术中通过在过梁孔处对电线电缆敷设防护以减少软管的磨损，如：在过梁孔的内壁及周围粘贴胶皮，软管从附有胶皮的过梁孔内穿过实现敷设，避免软管与粗糙金属内壁的直接接触摩擦。

然而，胶皮的附着力较差，因此，现有技术中对软管的防护可靠性不高。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于车体过梁孔的软管防护装置，包括：套筒主体、第一限位部和第二限位部；所述套筒主体的一端通过所述第一限位部与所述过梁孔的一侧限位，另一端通过所述第二限位部与所述过梁孔的另一侧限位；

其中，所述第一限位部用于弹性形变使得所述套筒主体从所述过梁孔的一侧插入，并在穿过所述过梁孔后弹性复位实现对所述套筒主体的限位。

进一步地，所述第一限位部包括弹性部和凸起部；所述凸起部通过所述弹性部与所述套筒主体连接；弹性复位状态的所述弹性部使得所述凸起部伸出所述套筒主体的筒壁形成限位。

进一步地，所述套筒主体还在筒壁上设置容置槽；所述凸起部通过所述弹性部设置于所述容置槽中，并来回穿过所述容置槽而进入或伸出所述套筒主体。

进一步地，所述套筒主体还在筒壁上设置容置通孔；所述凸起部通过所述弹性部设置于所述容置通孔中，并以来回穿过所述容置通孔而进入或伸出所述套筒主体。

进一步地，所述弹性部的固定端与所述套筒主体的内壁或外壁连接，所述弹性部的自由端连接所述凸起部并使所述凸起部伸出所述套筒主体的端口。

进一步地，所述套筒主体还在筒壁上设有对外开口的容置凹腔；所述凸起部通过所述弹性部进入或伸出所述容置凹腔。

进一步地，所述凸起部包括渐缩部，所述渐缩部在套筒主体径向上的凸起高度沿套筒主体轴向变化，且远离套筒主体中部侧的凸起高度小于靠近套筒主体中部侧的凸起高度。

进一步地，所述第二限位部包括沿套筒主体径向突出并超出所述过梁孔边缘的挡圈，或至少一个挡块。

进一步地，所述第二限位部与所述第一限位部结构相同。

进一步地，所述套筒主体的外壁包设有将套筒主体外径调整至与过梁孔内径匹配的匹配层，所述套筒主体的外壁通过所述匹配层与所述过梁孔内壁连接。

进一步地，所述套筒主体的材质与所述软管的材质相同。

进一步地，所述套筒主体至少一端口的孔边缘都设为倒圆角。

进一步地，所述套筒主体、第一限位部和第二限位部一体成型。

本发明通过套筒主体将软管与过梁孔金属内壁相互隔离，降低了软管的磨损，且通过第一限位部和第二限位部对安装好的套筒主体两端进行限位，提高了防护装置的安装可靠性，进而提高了对软管的防护效力和防护可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例一结构示意图；

图2为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例一剖面示意图；

图3为图1所示实施例一另一种设置弹性部的可选方式示意图；

图4为图1所示实施例一所述弹性部的一种变形结构示意图；

图5为图1所示实施例一所述弹性部的另一种变形结构截面示意图；

图6为图1所示实施例一所述弹性部的再一种变形结构示意图；

图7为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例二结构示意图；

图8为图4所示弹性部在实施例二中对应的结构截面示意图；

图9为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例三结构截面示意图；

图10为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例四结构截面示意图；

图11为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例四另一种结构截面示意图；

图12为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置的凸起部结构示意图。

其中，1-第一限位部，11-弹性部，12-凸起部，121-渐缩面，

2-第二限位部，

3-套筒主体，31-容置槽，32-容置通孔，33-容置凹腔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

图1为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例一结构示意图。图2为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例一剖面示意图。本实施例中软管防护装置包括：套筒主体3、第一限位部1和第二限位部2。所述套筒主体3的一端通过所述第一限位部1与所述过梁孔的一侧限位，另一端通过所述第二限位部2与所述过梁孔的另一侧限位。

其中，所述第一限位部1用于弹性形变使得所述套筒主体3从所述过梁孔的一侧插入，并在穿过所述过梁孔后弹性复位实现对所述套筒主体3的限位。

本实施例中，第一限位部1通过弹性形变穿过所述过梁孔后在该过梁孔的另一侧恢复形状而形成限位结构。本实施例中通过套筒主体3将软管与过梁孔金属内壁相互隔离，降低了软管的磨损，且通过第一限位部1和第二限位部2对安装好的套筒主体3两端进行限位，提高了防护装置的安装可靠性，进而提高了对软管的防护效力和防护可靠性。本实施例中套筒主体3两端的第一限位部1和第二限位部2都与套筒主体3相连，套筒主体3就可以进行两端的安装限位，整个软管防护装置结构紧凑，避免了由多个零件配合组装时相互不兼容的问题。第一限位部1具有弹性并能通过弹性形变和复位实现限位结构解除和形成，从而实现软管防护装置自安装和自拆卸。

在上述实施例中，所述第一限位部1的其中一种实现方式为：包括弹性部11和凸起部12。所述凸起部12通过所述弹性部11与所述套筒主体3连接。本实施例中所述弹性部11和凸起部12都为对功能性限定，并不限定为两个部件，也可以是一个部件中用于实现弹性形变功能和凸起功能的部分。在套筒主体3插入所述过梁孔时使所述弹性部11发生弹性形变至所述凸起部12嵌入所述套筒主体3，解除限位结构。套筒主体3以小于所述过梁孔内径的外径穿过所述过梁孔并在另一侧露出所述第一限位部1。所述第一限位部1的凸起部12伸出所述过梁孔后弹性部11弹性复位。弹性复位状态的所述弹性部11使得所述凸起部12伸出所述套筒主体3的筒壁，形成限位结构。

所述过梁孔与所述第二限位部2对套筒主体3实现限位的一侧为所述过梁孔的插入侧，所述过梁孔与穿过过梁孔的所述第一限位部1对所述套筒主体3实现限位的一侧为所述过梁孔的伸出侧。本实施例通过所述第一限位部1的凸起部12在过梁孔的伸出侧形成相对于套筒主体3外壁的凸起，限制所述套筒主体3自过梁孔的伸出侧向插入侧的运动，实现过梁孔伸出侧的所述套筒主体3的自安装。

进一步地，该凸起部12相对于套筒主体3侧壁伸出的部分抵设于所述过梁孔一侧的梁壁面上，对套筒主体3沿所述过梁孔退回插入侧的运动进行限制。

进一步地，图1所示的实施例一中所述套筒主体3还在筒壁上设置容置槽31；所述凸起部12通过所述弹性部11设置于所述容置槽31中，并来回穿过所述容置槽31而进入或伸出所述套筒主体3。在图1和图2所示实施例一以所述套筒主体3本身的筒壁部分在所述容置槽31中延伸形成所述弹性部11，支脚两侧与容置槽31两侧的筒壁部分之间都留有缝隙。如图2所示，所述容置槽31两侧的筒壁部分与支脚的自由端在套筒主体3的端口处齐平。本实施例开设容置槽31以容置弹性部11，降低了加工难度，且能够降低运输或安装过程中损坏凸起部12或弹性部11的概率，减少对套筒主体3端口边缘处周向结构的破坏，提高软管防护装置端口与过梁孔内壁周向连接的稳定性。

在图1所示的实施例一中，所述弹性部11包括设置于容置槽31靠近过梁孔插入侧的槽边上的支脚。但所述弹性部11的设置方式不限于沿套筒主体3轴向延伸，也可以沿周向延伸，或与套筒主体3轴向成一定角度延伸，本发明不限于此。

图3为图1所示实施例一另一种设置弹性部11的可选方式示意图。在如图3所示的设置方式中，所述套筒主体3同样在筒壁上从套筒主体3开口开槽，设置容置槽31，所述弹性部11设置于靠近所述容置槽31开口的槽边上且沿所述套筒主体3的周向延伸。图3中所述作为弹性部11的支脚在长度方向为弧形，所述支脚的一侧与所述容置槽31两侧的筒壁部分共同构成所述套筒主体3的圆形端口。

可选地，在以套筒本身结构作为弹性部11时，所述套筒主体3为具有弹性的材料，例如尼龙、橡胶等。

在图1和图3所示的两种实施例一的结构中，弹性部11都是与套筒主体3的筒壁部分一体成型，而本发明不限于此。以下为实施例一弹性部11为与套筒主体3部分组装配置的三种变形结构。

图4为图1所示实施例一所述弹性部11的一种变形结构示意图。如图4所示为弹性部11的另一种实现方式，所述弹性部11为弹片，所述弹片的固定端与所述容置槽31的一槽边连接，自由端设置有可伸出筒壁并抵设于过梁孔伸出侧梁壁上的凸起部12。该凸起部12与所述弹片可以是一体成型，也可以是分别制作后相互固定连接而成。

图5为图1所示实施例一所述弹性部11的另一种变形结构截面示意图。如图5所示为弹性部11的再一种实现方式，所述弹性部11为扭簧，所述扭簧的固定端与所述容置槽31的一槽边连接，自由端设置有可伸出筒壁并抵设于过梁孔伸出侧梁壁上的凸起部12。该凸起部12与所述扭簧可以是一体成型，也可以是分别制作后相互固定连接而成。

图6为图1所示实施例一所述弹性部11的再一种变形结构示意图。如图6所示为弹性部11的又一种实现方式，所述弹性部11为蝶形弹簧，所述碟形弹簧的外圆固定部与所述容置槽31的槽边连接，中心内圆自由部设置有可伸出筒壁并抵设于过梁孔伸出侧梁壁上的凸起部12。该凸起部12与所述碟形弹簧可以是一体成型，也可以是分别制作后相互固定连接而成。碟形弹簧是在轴向上呈锥形并承受负载的特殊弹簧，在承受负载变形后，储蓄一定的势能，当螺栓出现松弛时，碟形弹簧释放部分势能以使所述凸起部12伸出筒壁并抵设于过梁孔伸出侧梁壁上。碟形弹簧应力分布由里到外均匀递减，能够实现低行程高补偿力的效果。

可选地，可以在相对位置开设偶数条所述容置槽31，设于相对位置的凸起部12能够使得弹性部11被下压而穿过所述过梁孔的过程中，整个套筒主体3受力平衡，套筒主体3的轴线接近过梁孔的轴线，提高穿过所述过梁孔的安装效率。

其中，所述第一限位部1的结构设置不限于图1-6所示的实施例，还至少包括以下两个实施例：

图7为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例二结构示意图。实施例二是在实施例一的基础上将容置通孔32替换所述容置槽31，而图1-6中弹性部11和凸起部12的连接方式均适用于实施例二中的容置通槽。

如图7所示为第一限位部1的另一种实现方式，所述套筒主体3在筒壁上设置容置通孔32。所述凸起部12通过所述弹性部11设置于所述容置通孔32中，并以来回穿过所述容置通孔32而进入或伸出所述套筒主体3。实施例二以容置通孔32在筒壁上连通所述套筒主体3的内外空间，且容置通孔32的周向闭合的特征更好地对弹性部11和凸起部12起到保护作用，进一步降低了运输和安装过程中弹性部11和凸起部12损坏的概率。

本实施例中所述弹性部11的设置方式不限于沿套筒主体3轴向延伸，也可以沿周向延伸，或与套筒主体3轴向成一定角度延伸。弹性部11在图7所示实施例的容置通孔32中相对于在图1-6所示实施例的容置槽31中具有更多的连接位置和延伸角度。例如图7所示的结构中，凸起部12通过弹性部11的固定端连接于容置通孔32靠近套筒主体3端口的一侧，并朝另一端延伸凸起。图7所示的结构中弹性部11和凸起部12是与套筒主题一体成型而成的支脚，该支脚沿套筒主体3轴向的一端为用于与套筒主体3连接并进行弹性形变和弹性复位运动的弹性部11，另一端为用于伸出筒壁以抵设于过梁孔周围梁壁的凸起部12。

本实施例的另一种实现方式中，所述弹性部11在同一个容置通孔32中可选地为对称布置，如图8所示。图8为图4所示弹性部11在实施例二中对应的结构截面示意图。如图8所示，所述弹性部11为弹片，且同一容置通孔32中包含有两个所述弹片。两个所述弹片的固定端分别相对地设置在所述容置通孔32的边缘上，两个所述弹片的自由端设置有可伸出筒壁并抵设于过梁孔伸出侧梁壁上的凸起部12。该凸起部12与所述扭簧可以是一体成型，也可以是分别制作后相互固定连接而成。

图9为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例三结构截面示意图。如图9所示为第一限位部1的再一种实现方式，所述弹性部11的固定端与所述套筒主体3的内壁或外壁连接，所述弹性部11的自由端连接所述凸起部12并使所述凸起部12伸出所述套筒主体3的端口。本实施例中的套筒主体3本身不开设槽或通孔，而是在端口处设置延伸部分形成所述限位。因此实施例三能够提高套筒主体3结构强度，提高对软管的防护可靠性。

实施例三中弹性部11可选为如图9所示弹片的一端与所述套筒主体3的内壁连接，另一端支撑所述凸起部12伸出所述套筒主体3的端口，并使所述凸起部12向上移动超出所述端口的口径范围而抵设至过梁孔周围的梁壁上。

图10为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例四结构截面示意图。如图10所示为第一限位部1的又一种实现方式，所述套筒主体3还在筒壁上设有对外开口的容置凹腔33；所述凸起部12通过所述弹性部11进入或伸出所述容置凹腔33。实施例四通过容置凹腔33实现对凸起部12的临时容置，在保持套筒主体3完整性的前提下凸起部12运动形成和解除限位。实施例四与实施例二结构接近，但实施例四由于并没有完全贯穿筒壁，所述容置凹腔33具有凹腔底部。实施例三中弹性部11的连接方式可以适用于实施例四中，但不限于这些结构。图11为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置实施例四另一种结构截面示意图。如图11，实施例四中弹性部11可以包括竖直设置的螺纹弹簧，所述螺纹弹簧的固定端连接在所述容置凹腔33的底部，自由端与凸起部12的地面连接。所述凸起部12在被下压使得所述螺纹弹簧被压缩时，所述凸起部12陷入所述容置凹腔33内。所述套筒主体3的一端穿过至第一限位部1的所述凸起部12在过梁孔的伸出端完全露出，所述凸起部12顶端压力解除后螺纹弹簧复位。凸起部12由螺纹弹簧带动上移并伸出所述容置凹腔33。伸出所述容置凹腔33的所述凸起部12抵设于过梁孔伸出侧的梁壁上形成限位。

上述图1-11所示的实施例包括了弹性部11在不同筒壁结构中设置方式，同一个套筒主体3上可选同一实施例或不同实施例组合的结构作为第一限位部1、第二限位部2进行两端限位。上述实施例中，所述凸起部12进一步地可以设置为方形凸块、棱柱或钩形。以下详细描述一种可选的凸起部12结构实施例。

图12为本发明用于车体过梁孔的软管防护装置的凸起部结构示意图。本实施例至少适用于上述图1-11所示的实施例。其中，所述凸起部12包括渐缩部，所述渐缩部在套筒主体3径向上的凸起高度沿套筒主体3轴向变化，且远离套筒主体3中部侧的凸起高度小于靠近套筒主体3中部侧的凸起高度。将凸起部12设置为高度相对套筒主体3轴向变化的渐缩部，在防护装置被插入过梁孔时所述凸起部12从高度最低的一侧先进入过梁孔，随着套筒主体3的插入运动，所述凸起部12从渐缩面121逐渐受倒过梁孔施加的下压力，弹性部11形变使凸起部12运动实现限位结构的解除，凸起部12滑入过梁孔。在凸起部12从过梁孔的伸出面完全露出时，所述过梁孔对凸起部12的压力解除，凸起部12在弹性部11弹性复位的运动下伸出套筒主体3的筒壁接触梁壁实现抵设限位。

如图12所示的实施例中，所述渐缩部的厚度或高度越接近所在的套筒主体3端口侧越小。若渐缩面121为平面，参见图2和图6，所述渐缩部纵剖面为三角形，也可以为梯形。若渐缩面121为弧面，参见图12，所述渐缩部纵剖面中与渐缩面121对应的顶边为斜率变小的弧形，也可以是斜率变大的弧形。

实施例六为本发明一种可选的第二限位结构，参见图1和图3。所述第二限位部2包括沿套筒主体3径向突出并超出所述过梁孔边缘的挡圈，或至少一个挡块。实施例六中所述第二限位部2的挡圈或挡块在径向上与过梁孔插入侧形成抵设，阻挡套筒主体3滑入过梁孔中。挡圈或挡块结构简单，且在防护装置安装时便于施力和抓取。

所述实施例七为另一种可选的第二限位结构，参见图4。所述第二限位部2与所述第一限位部1结构相同。实施例七中在套筒主体3两端都采用相同的具有弹性的限位结构进行限位，实现了可以从过梁孔的两侧任一侧解除限位而拆卸所述软管防护装置。

本发明所述防护装置还可以选择具有以下至少一项进一步的结构设置方式。

进一步地，所述套筒主体3的外壁包设有将套筒主体3外径调整至与过梁孔内径匹配的匹配层，所述套筒主体3的外壁通过所述匹配层与所述过梁孔内壁连接。本实施例通过匹配层将套筒主体3的外径调整为过梁孔的内径接近，提高了套筒主体3与不同过梁孔的兼容性。所述匹配层可选为不同厚度的胶皮或根据需要包裹不同层数的胶皮。采用胶皮还能对套筒主体3的安装起到缓冲碰撞和减少相对移动的作用。

进一步地，所述套筒主体3的材质与所述软管的材质相同。所述软管通常为尼龙材料(pa6),所述套筒主体3同样采用尼龙材料制作，减少相对磨损。

进一步地，所述套筒主体3至少一端口的孔边缘都设为倒圆角。通过在端口边缘倒圆角，进一步减少套筒主体3端口筒壁边缘对软管的磨损。

进一步地，所述套筒主体3、第一限位部1和第二限位部2一体成型。一体成型结构提高了所述软管防护装置的整体结构强度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。