电机执行机构的制作方法

本实用新型涉及执行电机技术领域，具体涉及一种电机执行机构。

背景技术：

电机执行机构是一种使用电力并通过电机将其转化成驱动作用能提供直线或旋转运动的驱动装置，其基本类型有部分回转、多回转及直行程三种驱动方式。目前现有的利用电执行机构钢丝轮与壳体之间的限位装置接触时噪音大。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷和不足，本实用新型公开了一种电机执行机构。

本实用新型解决其技术问题所使用的技术方案是：电机执行机构，包括壳体本体，所述壳体本体为圆柱形结构，其内部设有腔体，所述腔体内部设置有钢丝轮，所述钢丝轮中心位置设有转轴，所述转轴两端与所述壳体本体固定连接，所述壳体本体外侧表面固定设置有固定座，所述固定座上设置有安装孔，通过螺栓与电机壳体相连接，所述壳体本体外侧表面固定设置有导出口，所述导出口与所述固定座以所述壳体本体的轴线为中心线对称设置，所述导出口的一端与所述腔体连通，另一端伸出所述壳体本体，所述腔体内侧壁靠近所述导出口的位置固定设置有限位块，所述限位块的限位面与所述钢丝轮以非水平贴合面相接触。

作为优选，所述导出口为筒状结构其延伸方向与电机转轴轴线平行，

作为优选，所述导出口伸出所述壳体本体的一端内壁设置有螺纹，通过所述螺纹与钢丝软轴外套螺纹连接。

作为优选，所述限位块为楔形，其朝向所述钢丝轮的接触面为圆弧形。

作为优选，所述限位块侧表面设置有若干圆形凹槽，若干所述圆形凹槽通过线形凹槽相连接。

作为优选，所述腔体内还设置有压紧自锁装置，所述压紧自锁装置包括，压紧盘，所述压紧盘中部设有通孔，所述通孔内设有内螺纹，所述压紧盘利用中部通孔套设于所述转轴上，所述转轴上设置有压紧盘的一端设置有外螺纹，所述压紧盘与所述转轴利用螺纹旋转滑动，所述压紧盘和所述钢丝轮通过连接杆弹性连接，所述压紧盘的另一侧的所述转轴上固定设置有摩擦盘，所述摩擦盘与所述压紧盘相接触。

作为优选，所述压紧盘与所述钢丝轮相对的一侧相对应的位置均设置有安装孔，所述安装孔内设置有弹簧，所述连接杆的两端分别设置于相对位置的所述安装孔内。

作为优选，所述摩擦盘边缘套设有橡胶隔音套。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型限位块的限位面与钢丝轮以非水平贴合面相接触降低了接触的压强和声音，整体的楔形保障了限位的强度和工作寿命；本实施例固定座的设置保证了电机的安装位置。

2.本实用新型导出口与固定座以壳体本体的轴线为中心线对称设置，且导出口为筒状结构其延伸方向与电机转轴轴线平行，保证了制动钢丝直线运动。

3.本实用新型导出口伸出壳体本体的一端内壁设置有螺纹，便于将钢丝软轴外套固定住，形成一个有效的固定点，本实用新型限位块朝向钢丝轮的接触面为圆弧形，保证了钢丝轮的正常转动，不会形成干涉。

4.本实用新型圆形凹槽的设置一方面起到增加限位块与空气的接触面积增加散热，同时减轻限位块的质量，满足轻量化的要求，同时圆弧槽具有一定的聚音功能，使得摩擦产生的噪音在圆形凹槽内反射消耗，减少噪音的传出；本实施例线性凹槽的设置，一方面也起到散热和减轻质量的效果，同时还具有传递热量与振动的作用，使得振动能够向圆形凹槽内聚集，不易扩散。

5.本实用新型压紧自锁装置的设置使得，钢丝轮转动释放钢丝在接近尾端时，压紧盘提前与摩擦盘接触，降低转速从而减轻限位块与钢丝轮的摩擦碰撞噪音。本实用新型连接杆与钢丝轮和压紧盘的弹性连接，使得压紧盘与摩擦盘之间的摩擦力逐渐增大，既保护了压紧盘与摩擦盘的使用寿命，同时避免钢丝轮过快的减速，降低工作效率。

6.本实用新型橡胶隔音套的设置使得压紧盘与摩擦盘接触时发出的噪音被橡胶隔音套大量吸收与阻挡，降低噪音的传出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例提供的电机执行机构的结构图；

图2为本实用新型实施例提供的限位块的结构图；

图3为本实用新型实施例提供的压紧自锁装置的结构图；

图中1.壳体本体；2.腔体；3.固定座；4.导出口；5.限位块；6.圆形凹槽；7.线形凹槽；8.转轴；9.压紧自锁装置；10.压紧盘；11.连接杆； 12.摩擦盘；13.安装孔；14.弹簧；15.橡胶隔音套。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1所示，在本实施例中，电机执行机构，包括壳体本体1，所述壳体本体1为圆柱形结构，其内部设有腔体2，所述腔体2内部设置有钢丝轮，所述钢丝轮中心位置设有转轴8，所述转轴8两端与所述壳体本体1固定连接，所述壳体本体1外侧表面固定设置有固定座3，所述固定座3上设置有安装孔，通过螺栓与电机壳体相连接，所述壳体本体1外侧表面固定设置有导出口4，所述导出口4与所述固定座3以所述壳体本体1的轴线为中心线对称设置，所述导出口4 的一端与所述腔体连通，另一端伸出所述壳体本体1，所述腔体2内侧壁靠近所述导出口4的位置固定设置有限位块5，所述限位块5的限位面与所述钢丝轮以非水平贴合面相接触。

本实施例，壳体本体1的圆形外观既保护了钢丝轮运动的轨迹，也使产品体积实现了紧凑化、最小化；本实施例限位块5的限位面与所述钢丝轮以非水平贴合面相接触降低了接触的压强和声音，整体的楔形保障了限位的强度和工作寿命；本实施例固定座3的设置保证了电机的安装位置。

如图1所示，在本实施例中，所述导出口4为筒状结构其延伸方向与电机转轴轴线平行。

本实施例导出口4与固定座3以壳体本体1的轴线为中心线对称设置，且导出口4为筒状结构其延伸方向与电机转轴轴线平行，保证了制动钢丝直线运动。

如图1所示，在本实施例中，所述导出口4伸出所述壳体本体1的一端内壁设置有螺纹，通过所述螺纹与钢丝软轴外套螺纹连接。

本实施例导出口4伸出壳体本体1的一端内壁设置有螺纹。便于将钢丝软轴外套固定住，形成一个有效的固定点。

如图1所示，在本实施例中，所述限位块5为楔形，其朝向所述钢丝轮的接触面为圆弧形。

本实施例限位块5朝向钢丝轮的接触面为圆弧形，保证了钢丝轮的正常转动，不会形成干涉。

如图2所示，在本实施例中，所述限位块5侧表面设置有若干圆形凹槽6，若干所述圆形凹槽6通过线形凹槽7相连接。

本实施例圆形凹槽6的设置一方面起到增加限位块与空气的接触面积增加散热，同时减轻限位块5的质量，满足轻量化的要求，同时圆弧槽具有一定的聚音功能，使得摩擦产生的噪音在圆形凹槽6内反射消耗，减少噪音的传出；本实施例线性凹槽7的设置，一方面也起到散热和减轻质量的效果，同时还具有传递热量与振动的作用，使得振动能够向圆形凹槽6内聚集，不易扩散。

如图3所示，在本实施例中，所述腔体2内还设置有压紧自锁装置9，所述压紧自锁装置9包括，压紧盘10，所述压紧盘10中部设有通孔，所述通孔内设有内螺纹，所述压紧盘10利用中部所述通孔套设于所述转轴8上，所述转轴8 上设置有所述压紧盘10的一端设置有外螺纹，所述压紧盘10与所述转轴8利用螺纹旋转滑动，所述压紧盘10和所述钢丝轮之间通过连接杆11弹性连接，所述压紧盘10的另一侧的所述转轴上固定设置有摩擦盘12，所述摩擦盘12与所述压紧盘10相接触。

本实例压紧自锁装置9的压紧盘10在钢丝轮在转动时，在连接杆11的带动下会跟随钢丝轮转动，同时在转轴8上滑动，本实施例的压紧盘10在钢丝轮旋转释放钢丝时，朝向摩擦盘12移动并与其接触。

本实施例压紧自锁装置9的设置使得，钢丝轮转动释放钢丝在接近尾端时，压紧盘10提前与摩擦盘12接触，降低转速从而减轻限位块5与钢丝轮的摩擦碰撞噪音。

如图3所示，在本实施例中，所述压紧盘10与所述钢丝轮相对的一侧相对应的位置均设置有安装孔13，所述安装孔13内设置有弹簧14，所述连接杆11 的两端分别设置于相对位置的所述安装孔13内。

本实施例压紧盘10与摩擦盘12接触时，首先会压缩弹簧14，为可变压力接触，摩擦力逐渐增大，在弹簧14压缩到极限时为最大，本实施例连接杆11 与钢丝轮和压紧盘的弹性连接，使得压紧盘10与摩擦盘12之间的摩擦力逐渐增大，既保护了压紧盘10与摩擦盘12的使用寿命，同时避免钢丝轮过快的减速，降低工作效率。

如图3所示，在本实施例中，所述摩擦盘12边缘套设有橡胶隔音套15，橡胶隔音套15的设置使得压紧盘10与摩擦盘12接触时发出的噪音被橡胶隔音套 15大量吸收与阻挡，降低噪音的传出。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围。