一种具有快速散热功能的低压母线槽的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及母线槽，具体的说是一种具有快速散热功能的低压母线槽。
【背景技术】
[0002]目前低压母线槽大量使用与工业生产中，而且使用普遍，但是在使用过程中由于安装在密闭的空间中，散热性能差，导致工作时温度过高而大大减少使用寿命，造成短路，并且载流量低，影响正常工作，增加成本。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种具有快速散热功能的低压母线槽，不仅结构简单，安装和拆卸方便，散热性能好，迅速降低母线槽中的母线导体温度，使其在稳定的温度下工作，增加使用寿命，并且载流量大，工作效率高，成本低，安全可靠。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是通过以下方式实现的:一种具有快速散热功能的低压母线槽，包括两个平行设置的母线槽，在两个母线槽之间间隔设有多个母线导体，且相邻的两个母线导体之间设有散热隔板，在散热隔板与母线导体接触的端面开设有至少一个散热槽，且在散热隔板内部沿其长度方向开设有通孔，通孔内部设有导热杆，在母线槽两侧设有用于固定母线导体的U形压板。
[0005]这样，通过本发明的技术方案，在母线导体之间设有散热隔板，能起到绝缘作用，在散热隔板开设有多个散热槽，能使母线导体中的热量快速散热，降低母线导体的温度，并且在散热隔板内部安装有导热杆，导热杆材质能采用铜、铁等导热系数高的材质，迅速将热量传递出去，使母线导体在正常的温度中工作，这样不仅结构简单，安装和拆卸方便，散热性能好，迅速降低母线槽中的母线导体温度，使其在稳定的温度下工作，增加使用寿命，并且载流量大，工作效率高，成本低，安全可靠。
[0006]本发明进一步限定的技术方案是:
前述的具有快速散热功能的低压母线槽，在母线槽与散热隔板接触的端面上开设有用于安装散热隔板的定位槽，这样设置定位槽能快速安装散热隔板，提高工作效率，增加安装精度。
[0007]前述的具有快速散热功能的低压母线槽，散热隔板与U形压板表面涂有高强度绝缘陶瓷层，该高强度绝缘陶瓷层的组分按质量百分比为:千枚岩:5.6-5.8%，氧化铝:3.5-3.8%，电气石:8.5-8.8%，氧化锌:0.2-0.5%，二氧化锰:0.5-0.8%，紫砂泥:15.6-15.8%，高岭土:22.5-22.8%，金红石:5.5-6.2%，石墨粉:3.6-3.8%，铝粉:3.5-3.7%，助剂:4.2-4.5%，滑石粉:6.5-6.8%，余量为粘土 ；
助剂的组分按重量份数计为:滑石粉:5-6份，石英石:13-15份，去离子水:20-25份，金刚石粉:28-30份，粘土:30-35份；
助剂的制备方法为:将滑石粉、石英石混合粉碎，过40目筛，得到粉末A，然后将金刚石粉、粘土混合粉碎，过70目筛，得到粉末B，将粉末A与粉末B以2:3的比例搅拌混合，搅拌10-20分钟，然后加入去离子水搅拌反应35-55分钟，然后过滤，干燥，粉碎，过100目筛，在氮气氛围下，加热至800-820°C下煅烧2-3个小时后，空冷至室温，然后粉碎，过120目筛，SP可得到助剂。
[0008]前述的具有快速散热功能的低压母线槽，其中高强度绝缘陶瓷层的制备工艺按以下步骤进行:
步骤(1):将千枚岩、氧化铝、电气石、二氧化锰和氧化锌混合，然后放入球磨机中磨粉，过40目筛，再将紫砂泥、高岭土和金红石送入球磨机中球磨8-10小时，然后将温度升高至720-730°C，保温1-3小时，然后再加入石墨粉、助剂、粘土，并将温度增加至870-880°C，煅烧2-4小时，然后球磨至粉末，过100目筛，得粉末颗粒A ;
步骤(2):将粉末颗粒A以氮气作为保护气体，在1060-1100°C下煅烧1_3小时，然后空冷至室温，送入球磨机磨粉，过120目筛，得粉末颗粒B ;
步骤(3):将滑石粉、铝粉和步骤(2)得到的粉末颗粒B混合并搅拌，加热至1010-1020。。，并煅烧1-3小时，粉碎，过120目筛，得到粉末颗粒C ;
步骤(4):将步骤(3)得到的粉末颗粒C在氦气的氛围中，且在730-740°C温度下煅烧3-5小时，然后空冷至室温，粉碎，过200目筛，得到粉末颗粒D，并且粉末颗粒D均匀的喷涂至散热隔板与U形压板表面，厚度均为0.5-0.8mm，然后加热至550-580°C，保温5_8小时，然后空冷至室温即可。
[0009]本发明的有益效果是:在母线导体之间设有散热隔板，能起到绝缘作用，在散热隔板开设有多个散热槽，能使母线导体中的热量快速散热，降低母线导体的温度，并且在散热隔板内部安装有导热杆，导热杆材质能采用铜、铁等导热系数高的材质，迅速将热量传递出去，使母线导体在正常的温度中工作，这样不仅结构简单，安装和拆卸方便，散热性能好，迅速降低母线槽中的母线导体温度，使其在稳定的温度下工作，增加使用寿命，并且载流量大，工作效率高，成本低，安全可靠；
并且散热隔板与U形压板表面涂有高强度绝缘陶瓷层，高强度绝缘陶瓷层不仅强度高，抗腐蚀能力和抗氧化能力极强，并且其表面的耐摩擦能力大大提高，降低其磨损，增加其使用寿命，陶瓷层吸附性好，并且还提供制备工艺，方法简单，成本低，生产效率高，具有绝缘作用，陶瓷层中含有电气石、铝粉、石墨粉等组分，大大提高了陶瓷层散热性能和增加强度，提高涂层的使用寿命，降低成本。
【附图说明】
[0010]图1为本发明的主视图；
图2为图1中A的局部放大示意图；
图3为本发明的结构示意图；
其中:1-母线槽，2-母线导体，3-散热隔板，4-散热槽，5-通孔，6-导热杆，7-U形压板，8_定位槽。
【具体实施方式】
[0011]下面对本发明做进一步的详细说明: 实施例1
本实施例提供的一种具有快速散热功能的低压母线槽，包括两个平行设置的母线槽1，在两个母线槽1之间间隔设有五个母线导体2，且相邻的两个母线导体2之间设有散热隔板3，在散热隔板3与母线导体2接触的端面共开设有二十个散热槽4，且在散热隔板3内部沿其长度方向开设有通孔5，通孔5内部套设有材料为铜制成的导热杆6，在母线槽1两侧设有用于固定母线导体2的U形压板7 ;在母线槽1与散热隔板3接触的端面上开设有用于安装散热隔板3的定位槽8 ；
其中散热隔板与U形压板表面涂有高强度绝缘陶瓷层，该高强度绝缘陶瓷层的组分按质量百分比为:千枚岩:5.6%，氧化招:3.5%，电气石:8.5%，氧化锌:0.2%，二氧化猛:0.5%，紫砂泥:15.6%，高岭土:22.5%，金红石:5.5%，石墨粉:3.6%，铝粉:3.5%，助剂:4.2%，滑石粉:6.5%，余量为粘土；
助剂的组分按重量份数计为:滑石粉:5份，石英石:13份，去离子水:20份，金刚石粉:28份，粘土:30份;
助剂的制备方法为:将滑石粉、石英石混合粉碎，过40目筛，得到粉末A，然后将金刚石粉、粘土混合粉碎，过70目筛，得到粉末B，将粉末A与粉末B以2:3的比例搅拌混合，搅拌10分钟，然后加入去离子水搅拌反应35分钟，然后过滤，干燥，粉碎，过100目筛，在氮气氛围下，加热至800°C下煅烧2个小时后，空冷至室温，然后粉碎，过120目筛，即可得到助剂；其中高强度绝缘陶瓷层的制备工艺按以下步骤进行:
步骤(1):将千枚岩、氧化铝、电气石、二氧化锰和氧化锌混合，然后放入球磨机中磨粉，过40目筛，再将紫砂泥、高岭土和金红石送入球磨机中球磨8小时，然后将温度升高至720°C，保温1小时，然后再加入石墨粉、助剂、粘土，并将温度增加至870°C，煅烧2小时，然后球磨至粉末，过100目筛，得粉末颗粒A ;
步骤(2):将粉末颗粒A以氮气作为保护气体，在1060°C下煅烧1小时，然后空冷至室温，送入球磨机磨粉，过120目筛，得粉末颗粒B ;
步骤(3):将滑石粉、铝粉和步骤(2)得到的粉末颗粒B混合并搅拌，加热至1010°C，并煅烧1小时，粉碎，过120目筛，得到粉末颗粒C ;
步骤(4):将步骤(3)得到的粉末颗粒C在氦气的氛围中，且在730°C温度下煅烧3小时，然后空冷至室温，粉碎，过200目筛，得到粉末颗粒D，并且粉末颗粒D均匀的喷涂至散热隔板与U形压板表面，厚度均为0.5_，然后加热至550°C，保温5小时，然后空冷至室温即可。
[0012]实施例2
本实施例提供的一种具有快速散热功能的低压母线槽，该具有快速散热功能的低压母线槽与实施例1中的结构完全相同；
其中散热隔板与U形压板表面涂有高强度绝缘陶瓷层，该高强度绝缘陶瓷层的组分按质量百分比为:千枚岩:5.8%，氧化铝:3.8%，电气石:8.8%，氧化锌:0.5%，二氧化锰:0.8%，紫砂泥:15.8%，高岭土:22.8%，金红石:6.2%，石墨粉:3.8%，铝粉:3.7%，助剂:4.5%，滑石粉:6.8%，余量为粘土 ；
助剂的组分按重量份数计为:滑石粉:6份，石英石:15份，去离子水:25份，金刚石粉:30份，粘土:35份; 助剂的制备方法为:将滑石粉、石英石混合粉碎，过40目筛，得到粉末A，然后将金刚石粉、粘土混合粉碎，过70目筛，得到粉末B，将粉末A与粉末B以2:3的比例搅拌混合，搅拌20分钟，然后加入去离子水搅拌反应55分钟，然后过滤，干燥，粉碎，过100目筛，在氮气氛围下，加热至820°C下煅烧3个小时后，空冷至室温，然后粉碎，过120目筛，即可得到助剂；
其中高强度绝缘陶瓷层的制备工艺按以下步骤进行:
步骤(1):将千枚岩、氧化铝、电气石、二氧化锰和氧化锌混合，然后放入球磨机中磨粉，过40目筛，再将紫砂泥、高岭土和金红石送入球磨机中球磨10小时，然后将温度升高至730°C，保温3小时，然后再加入石墨粉、助剂、粘土，并将温度增加至880°C，煅烧4小时，然后球磨至粉末，过100目筛，得粉末颗粒A ;
步骤(2):将粉末颗粒A以氮气作为保护气体，在1100°C下煅烧3小时，然后空冷至室温，送入球磨机磨粉，过120目筛，得粉末颗粒B ;