一种超薄板化学镀挂架的制作方法

本实用新型涉及PCB板制造技术领域，特别是一种PCB超薄板的挂架。

背景技术：

在PCB和封装基板加工过程中，PCB或基板的化学镀铜技术主要有两种，一种是垂直沉铜线，一种是水平沉铜线。

水平沉铜线是将基板或PCB放在滚轮传送机构上，将基板分别通过各个反应区实现化学镀铜。其缺点是板面与滚轮接触，会导致接触位置镀层产生缺陷，这种缺陷对于粗线路，比如50um线宽以上的线路，影响不大；但是对于50um一下的线路，有非常大的影响，而且线宽越小影响越大，因此，对于高密度基板或细线路的HDI板，水平沉铜线对于产品良率影响很大，而无法使用。

对于垂直沉铜线，由于基板实在挂架中垂直插入，没有滚轮传输产生的问题；但是，传统的垂直沉铜线的化学镀铜挂架，是采用金属框架中，通过聚四氟乙烯拉线将整个挂架在垂直方向上分成几个空间区域，将每张基板插在每个空间分区中，这种挂架形式对于厚度较高的基板，由于基板刚性较强，基板的边缘与聚四氟乙烯线接触，板面不会与聚四氟乙烯线接触，能够保证基板的化学镀铜质量；而对于超薄板，由于厚度较薄，垂直放置由于重力发生基板弯曲，导致很大一部分幅面因弯曲靠在聚四氟乙烯线上，在化学镀铜过程中，由于镀液必须不断循环，并配有大流量的气体鼓泡，搅拌，超薄板会与聚四氟乙烯线不断摩擦，导致摩擦区域镀层质量很差，极易发生断线，特别是越细的线路问题越大。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种能够牢固固定超薄板的挂架，在能够满足化学镀要求的基础上，提高镀层的质量。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案如下。

一种超薄板化学镀挂架，包括用于夹持超薄板的金属板框以及用于将金属板框悬挂起来的金属挂架；所述金属挂架包括长方体结构梁，长方体结构梁的两侧以及底部分别配装有固定金属板框的定位块，金属挂架的顶端设置有吊钩，吊钩上设置有锁紧螺钉。

上述一种超薄板化学镀挂架，所述长方体结构梁至少由12根圆柱形金属棒两两焊接而成，定位块包括两个侧定位块和两个下定位块；所述侧定位块配装在长方体结构梁一侧的两根圆柱形金属棒上，下定位块配装在长方体结构梁底部的两根圆柱形金属棒上。

上述一种超薄板化学镀挂架，所述定位块的主体为长方形定位块本体，定位块本体与圆柱形金属棒配装的端面上设置有半圆形侧凹槽，定位块朝向长方体结构梁内腔的端面上设置有插装金属板框的插槽。

上述一种超薄板化学镀挂架，所述金属板框包括长方形金属框架，长方形金属框架两个相对边上分别铰接一金属夹；所述长方形金属框架包括两根平行的金属边框以及两对上下相对设置的上压板和下压板，下压板用于连接两根金属边框，上压板的外侧边与下压板的外侧边通过销轴铰接；所述金属夹通过转轴设置在下压板一端。

由于采用了以上技术方案，本实用新型所取得技术进步如下。

本实用新型采用两端带有金属夹的金属框架强力夹持超薄板，并拉直固定，保证超薄板在金属板框内固定并不发生摆动；金属板框垂直插入带有定位块的金属挂架中，使得基板在化学镀过程中，无论镀液如何扰动，基板都能够保持绷直状态，不会出现基板与任何外物发生摩擦的现象发生，避免因为摩擦导致的镀层不良的情况出现，大大提高了镀层质量。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述金属挂架的结构示意图；

图3为本实用新型所述侧定位块的结构示意图；

图4为本实用新型所述下定位块的结构示意图；

图5为本实用新型所述金属板框的结构示意图；

图6为本实用新型所述金属框架的结构示意图。

其中：1.金属挂架，11.长方体结构梁，12.侧定位块，121.侧定位块本体，122.侧凹槽，123.插槽，13.下定位块，14.吊钩，15.锁紧螺钉；2.金属板框，21.长方形金属框架，211.金属边框，212.下压板，213.上压板，22.金属夹；3.超薄板。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对本实用新型进行进一步详细说明。

一种超薄板化学镀挂架，其结构如图1所示，包括金属板框2和金属挂架1，金属板框2用于夹持超薄板3，金属挂架1用于插装金属板框并将金属板框悬挂起来，便于化学镀作业进行。

金属挂架1的结构如图2所示，包括长方体结构梁11和定位块。

长方体结构梁11至少由12根圆柱形金属棒两两焊接而成；本实施例中，长方体结构梁11共由16根圆柱形金属棒两两焊接而成，底部设置两层，最下层起保护金属板框作用。金属棒优选316L不锈钢，焊接均为满焊，焊口不留缝隙。

定位块用于金属板框的插入、支撑和固定，包括两个侧定位块12和两个下定位块13；侧定位块12配装在长方体结构梁11一侧的两根圆柱形金属棒上，下定位块配装在长方体结构梁11底部的两根圆柱形金属棒上。

本实用新型中，定位块的主体为长方形定位块本体，定位块本体与圆柱形金属棒配装的端面上设置有半圆形侧凹槽，与金属挂架的圆柱形金属棒嵌入连接，并焊接；定位块朝向长方体结构梁11内腔的端面上设置有插装金属板框的插槽。

其中，侧定位块12的结构如图3所示，侧定位块12的主体为长方形侧定位块本体121，侧定位块本体121与圆柱形金属棒配装的端面上设置有半圆形侧凹槽122，定位块朝向长方体结构梁11内腔的端面上设置有插装金属板框的插槽123；两 个侧定位块平行相对，在同一高度，焊接固定。本实用新型中，侧定位块的内端面上平行排列有等间距的四个长条形插槽123定位块长度大于20mm，使得定位块具有导向作用，使金属基板框插入侧定位块后，直接对准下定位块。

下定位块的结构如图4所示，与侧定位块相近，由于无需导向作用，因此厚度较薄；两个下定位块位于同一平面的两根下部圆柱形金属棒上，平行放置，避免与金属板框干扰。下定位块的插槽位置与侧定位块的插槽相配合用于4点固定金属基板框。

金属挂架的顶端设置有吊钩14，吊钩14上设置有锁紧螺钉15。

金属板框2用于夹持并支撑超薄板，其结构如图5所示，包括长方形金属框架21和两个金属夹22。

长方形金属框架21的结构如图6所示，包括两根平行的金属边框211以及两对上压板213和下压板212，上压板213和下压板212上下相对设置，金属边框10厚度大于等于上压板213和下压板212的厚度和。其中，下压板212用于连接两根金属边框211，焊接后形成支撑框架；上压板的外侧边与下压板212的外侧边通过销轴铰接，上压板可以绕销轴翻转，用于夹持超薄板。

金属夹22通过转轴设置在下压板212一端，金属夹可以绕转轴旋转，将上压板和下压板夹持，进一步实现超薄板的夹紧。

本实用新型使用时，首先将金属夹绕转轴打开，而后向上旋转上压板，再将超薄板的两个边放在下压板上，然后依次旋回上压板，扣紧金属夹，将超薄膜牢固地夹持并抻紧在金属板框中；其次，将金属板框自上而下沿侧定位块插入下定位块；最后将装有金属板框和超薄板的金属挂架悬挂在化学镀作业线上通过锁紧螺钉锁死即可。