本发明涉及一种线路板插针焊接工艺，具体来说，是一种汽车中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺，属于汽车中央电器接线盒制造技术领域。
背景技术：
现有的汽车中央电气盒线路板，对于插针的焊接一般都采用波峰焊接，大致的工艺流程是：正面插件→正面插针→波峰焊接→反面插针→选择性焊接，波峰焊接的生产效率较低，焊接成本较高；
回流焊接相对于波峰焊接，焊接效率较高，成本较低，但传统的smt回流焊接一般用于焊接贴片器件，而且一般只能单面插针，插针数量也受到限制。
因此，如何将回流焊接应用到中央电器盒线路板双面插针焊接工艺上来，成本了本领域的技术难题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺，大幅提升现有的波峰焊接的生产效率，大幅降低成本。
本发明采取以下技术方案：
一种汽车中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺，依次包括以下步骤：锡膏印刷，反面插针、正面插针、回流焊接；其中双面插针的密度为8000-12000针/㎡；插针通孔的孔径为1.5-2.2mm。
进一步的，所述汽车中央电器盒线路板呈矩形状结构。
进一步的，所述正面插针与回流焊接步骤之间，还包括正面插件步骤。
进一步的，回流焊接步骤所采用的焊接设备上设有减缓散热装置。
本发明的有益效果在于：
1)使用锡膏印刷及回流焊接取代波峰焊接及选择性焊接，并应用在汽车中央电气接线盒线路板的制造上，大幅提升现有的波峰焊接的生产效率，大幅降低成本，提高2倍生产效率、降低焊接成本50％。
2)实现插针的数量多，密度高，孔径大，同时能够满足汽车中央电气接线盒线路板插针焊接的质量要求。
3)焊接设备新增散热延缓装置，防止由于金属器件多而导致的散热过快，更好的实现回流焊接的功能。
附图说明
图1是本发明汽车中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺的正面图片。
图2是本发明汽车中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺的反面图片。
图中，1.第一引出脚，2.第二引出脚，3.保险丝汇流片，4.第一v型插片，5.第二v型插片，6.第一连接片，7.第二连接片，8.印板，9.电阻，10.二极管，11.继电器。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
参见图1-图2，一种汽车中央电器盒线路板双面插针一次性通孔回流焊接工艺，依次包括以下步骤：锡膏印刷，反面插针、正面插针、回流焊接；其中双面插针的密度为8000-12000针/㎡；插针通孔的孔径为1.5-2.2mm。
在此实施例中，继续参见图1-图2，所述汽车中央电器盒线路板呈矩形状结构。
在此实施例中，所述正面插针与回流焊接步骤之间，还包括正面插件步骤。
在此实施例中，回流焊接步骤所采用的焊接设备上设有减缓散热装置。
本发明使用锡膏印刷及回流焊接取代波峰焊接及选择性焊接，并应用在汽车中央电气接线盒线路板的制造上，大幅提升现有的波峰焊接的生产效率，大幅降低成本，提高2倍生产效率、降低焊接成本50％；实现插针的数量多，密度高，孔径大，同时能够满足汽车中央电气接线盒线路板插针焊接的质量要求；焊接设备新增散热延缓装置，防止由于金属器件多而导致的散热过快，更好的实现回流焊接的功能。
相对于现有的普通smt回流焊接，本实施例的区别在于：
1)双面插针：普通的smt没有插针或者只有一面插针。
2)插针数量多(约200根)：普通的smt以贴片器件为主，插针数量极少；
3)通孔孔径大：普通的smt通孔孔径为0.8-1.0mm，我司则达到1.5-2.2mm；
4)焊接设备新增散热延缓装置：防止由于金属器件多而导致的散热过快，更好的实现回流焊接的功能。
以上是本发明的优选实施例，本领域普通技术人员还可以在此基础上进行各种变换或改进，在不脱离本发明总的构思的前提下，这些变换或改进都应当属于
本技术：
要求保护的范围之内。